دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمان

گزارش کارآموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمان

گزارش کارآموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمان در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5473 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمان در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

1. مقدمه .........................................4

2.گزارش محل کار آموزی...............................5

3.براورد مواد و مصالح بروژه.........................6

4.سیستم تامین فشار..................................6

5. لوله کشی آب در داخل ساختمان.....................7

6. لوله کشی آتش نشانی..............................7

7.سیستم حرارت مرکزی................................8

8. دستگاه های پخش کننده گرما.......................9

8 -1. رادیاتورها...................................9

8-2. یونیت هیترها...................................10

9. سیستم لوله کشی..................................11

10. محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی................12

10-1. محاسبه دبی آب در لوله ها......................13

10-2. سرعت آب در لوله ها...........................13

10-3. تعیین قطر لوله ها.............................14

10-4. محاسبه افت فشار در شبکه لوله کشی..............14

11. موتور پمپ سیر کولاتور............................15

11-1. نحوه اتصال موازی پمپ ها.......................16

11-2. نکاتی در مورد نصب پمپ های زمینی...............16

12. مخزن آب گرم دوجداره.............................17

12-1. محاسبه مقدار آب گرم مصرفی ، ظرفیت حرارتی و حجم مخزن آب گرم......................18

13. دیگ............................................19

13-1. دیگ های چدنی................................19

13-2. دیگ های فولادی...............................21

13-3. محاسبه ظرفیت دیگ.............................21

14 . مشعل.........................................22

14-1. مشعل گازی فن دار یا دمنده...................23

14-2. طرز کار مشعل گازی دمنده دار.................23

15. مخزن انبساط....................................24

15-1. مخزن انبساط باز..............................24

15-2. مخزن انبساط بسته.............................26

16. کنترل کننده ها.................................27

16-1. -کنترل کننده های دما (ترموستات)..............27

16-2. کنترل کننده های فشار........................28

16-3. کنترل کننده های سطح..........................28

17. سیستم تهویه مطبوع..............................29

18. اصول کار کولر گازی............................30

18-1. ساختمان کولر گازی...........................32

18-2. سرما سازی در کولر گازی......................35

18-3. مدار الکتریکی چند کولر گازی.................36

18-4.دیاگرام کولر های گازی........................36

18-5.نکته هایی که قبل ازنصب دستگاه بایدرعایت کرد..38

18-6.نحوه نصب یونیت خارج...........................38

18-7.نصب یونیت خارجی بالاتر از یونیت داخلی.........41

18-8.نحوه نصب یونیت داخلی..........................41

18-9.اتصال به شبکه برق............................42

18-10.جدول انتخاب فیوزوسطح مقطع کابل موردنیاز.....43

19.وکیوم کردن دستگاه..............................44

20.شارژ دستگاه....................................45

20-1.مراحل شارژ توسط مایع.........................46

20-2.مشخصات فنی کولر های چند انشعابی...............47

20-3.عیب یابی و تعمیر کولر گازی....................48

مقدمه:

امروزه با توجه به تحولات جهانی و توسعه صنعت از طرفی و افزایش جمعیت و تقاضای رفاه نسبی از طرف دیگر روند مصرف سوخت و انرژی را در جهان به طور سریعی افزایش داده است، به طوری که اگر این سیر صعودی مصرف بنحوی کنترل و بهینه نشود شکی نیست که منابع انرژی موجود بخصوص منابع فسیلی در فاصله زمانی کوتاهی تمام شده و بشر را به جهت استفاده های متنوعی که در صنایع مختلف از این ماده به عمل می آید با مشکل جدی رو به رو خواهد کرد.

لذا ایجاب می کند در کشور در حال توسعه ای همچون ایران که جهت پاسخ به توسعه خود نیازمند انرژی است و متأسفانه با توجه به مصرف بالای آن که عمدتا بصورت غیر عادی مصرف می شود راهکار های مناسبی در جهت هدایت و استفاده بهینه از این انرژی طراحی و اجرا گردد.

یکی از موارد استفاده از انرژی فسیلی در ایران مصرف در جهت تامین گرمایش فضای موجود مسکونی ، اداری و صنعتی است که سالانه مقادیر متنابهی از سرمایه های ملی در این زمینه مصرف می گردد.

برای یافتن راهکاری مناسب در این جهت به نظر می رسد تنها باید به سراغ طراحان و مجریان خصوصا تأسیسات سرمایشی و گرمایشی کشور رفت ، چرا که این رشته از خدمات در کشور ما هنوز متولی مشخص و مسئولی ندارد و طراحان و مجریان در اکثر موارد تنها با تکیه بر تجربیات و سوابق قبلی خود اقدام به این کار می کنند که این نوع عملکرد باعث افزایش بی رویه مصرف انرژی گردیده و هزینه سنگینی را بر جامعه تحمیل می کند.

لذا باید جهت دستیابی به این مهم و همچنین از جهتی کمک به اقتصاد مملکت این امور به نحوی ساماندهی شده و از علوم و فنون جدید استفاده بهینه و مطلوب نمود.

گزارش محل کارآموزی:

محل کارآموزی اینجانب درمجموعه سازی طوس مشهد که شامل هشت شرکت بزرگ در زمینه ساخت قطعات خودرو می باشد که یکی از این شرکتها, شرکت پیشتاز قطعه سناباد, بوده است. که هر کدام از این شرکتها برای سرمایش و گرمایش این مجموعه از موتورخانه های حرارتی و کولر های ابی و گازی و برج خنک کن استفاده می کنند . که از وظایف من در این مجموعه تعمیر و نگهداری از این وسایل می باشد .

بر آورد مواد و مصالح پروژه:

برای بر آورد مصالح در انجام پروژه با صورت برداری باید نقشه ها و جزییات اجرایی را خوب مطالعه کرد و سپس از روی آن صورتی از اقلام و وسایل لازم را تهیه و برای تکمیل کار برداشت.در این مرحله کسی که وظیفه تخمین و بر آورد مصالح را بر عهده دارد باید ضریبی برای ریخت و ریزوضایعات در نظر بگیرد.بنابر این باید مقداری به طول بر آورد شده لوله ها اضافه کند.

سیستم تامین فشار:

سیستم تامین فشار تشکیل شده از یک منبع آب ، بوستر پمپ ، مخازن تحت فشار ، شیرها و لرزه گیر ها که در این سیستم آب توسط یک لوله "2 از کنتور مشترک منبع هدایت می شود و یک انشعاب به طرف منبع و انشعاب دیگر به طرف کنتور های فرعی می رود . آب در خروجی منبع پائین توسط لوله "2 خارج به یک کنتور "2.5 هدایت شده وارد پمپ می شود . قبل از ورودی به کنتور یک لرزه گیر لاستیکی "2 و قبل از ورودی پمپ بعد از کنتور 2 لرزه گیر فولادی نصب می شود .بعد از پمپ هم 2 لرزه گیر فولادی بصورت عمودی نصب شده و آب به کنتور"2.5 هدایت شده . در بالای این کنتور 3 مخزن تحت فشار نصب شده است این مخازن دیافراگمی هستند که در موقع روشن شدن بوستر پمپ به فشار پمپ کمک کرده و از فشار آمدن به بوستر پمپ و زیاد شدن عمر ان کمک می کنند.البته در این سیستم باید به نکات زیرحتماً توجه داشت:

1)در خروجی کنتور و قبل از منبع شیر یکطرفه نصب شود

2)یک لوله تخلیه و یک لوله سر ریز به منبع متصل می کنند

3)در ورودی های کنتور یک صافی هم نصب می شود

4) در خروجی مخزن یک لرزه گیر و یک صافی و یک شیر یکطرفه نصب میشود

در مورد PRESSURE SWITCH که روی بوستر پمپ نصب می شود وظیفه آن دستور دادن به پمپ و روشن شدن در مواقع کمبود فشار است که دریچه تنظیم آن بااستفاده از افت فشار در کل ساختمان دردورترین وسایل بهداشتی تنظیم میشود.

لوله کشی آب در داخل ساختمان:

احتیاج به محاسبه مصارف F.uبرای تعیین قطر رایزر است و چون سیستم تامین فشار داریم و ساختمان اداری این مجموعه خیلی بزرگ نمی باشد یک رایزر "4/3 جوابگوی نیازاین مجموعه می باشد .

لوله کشی آتش نشانی:

برای لوله کشی آتش نشانی باید به موارد زیر توجه داشت:

به محض اینکه شیلنگ قرقره ها وسیله اطفاء حریق در مراحل اولیه توسط ساکنان این مجموعه می باشد باید چنان نصب شوند که به راحتی در دسترس باشند.معمولاً در سوله ها شیلنگ قرقره ها بر روی یک ستون در اواسط سوله قرار می گیرد که شیلنگ به تمام نقاط برسد . لوله های آتش نشانی شامل لوله های خشک و تر می باشند . لوله های خشک که در حالت عادی آب در آن وجود ندارد و لوله های تر که از منبع آتش نشانی پشت بام تغذیه می شود.

همانطور که در سیستم تامین فشار گفته شد مخزن ذخیره اب در بام نصب شده و یک لوله خروجی برای لوله های تر اتش نشانی به ان نصب می شود (در زیر منبع) که یک پمپ الکترو موتور دار نصب شده و فشار لازم را تهیه می کند . فشار لازم برای دور ترین شیلنگ قرقره از منبع 200 KPA که چیزی در حدود 29PSIمی باشد لازم است.

وقتی شیلنگ قرقره مورد استفاده قرار می گیرد افت فشار موجب می شود که FLOW SWITCH پمپ روشن شده و فشار لازم را تهیه کند . این سویچ قادر است جریانی به اندازه 5/1GPM را احساس کرده و پمپ اصل را تا زمانی که از شیلنگ و قرقره استفاده می شود روشن نگه میدارد .

در کنار لوله های تر لوله های خشک اتش نشانی هم مورد استفاده قرار می گیرد . برای لوله های خشک 2/1 2 مورد استفاده قرار می گیرد.شیر آن که به منبع ماموران آتش نشانی متصل می شود در بیرون ساختمان واقع شده است .

سیستم حرارت مرکزی :

امروزه بدلیل مشکلات استفاده از بخاری در ساختمانها از نظر بهربرداری ، نگهداری و کیفیت از سیستم های حرارت مرکزی استفاده می شود. در این سیستم، گرما در محلی به نام موتور خانه تولید شده ،توسط سیال واسطه ای جذب و به نقاط مورد نظر منتقل می شود

سیستمی که در اینجا مورد نظر است حرارت مرکزی با آب گرم است که در این سیستم گرمای تولید شده توسط مشعل به آب درون دیگ منتقل می شود. آب گرم شده بوسیله یک پمپ جریانی و سیستم لوله کشی در رادیاتور ها جریان یافته و گرمای خود را به هوای محیط منتقل می کند و برای جذب گرمای مجدد به طرف دیگ بر می گردد .

سیستم انتقال آب گرم شامل سیستم لوله کشی بین دستگاه های پخش کننده و تولید کننده گرما و پمپ سیرکولاتور است .جریان گردش آب در مواردی نیز می تواند طبیعی باشد.

استفاده از پمپ معمولا جهت بالا بردن سرعت آب و کاهش قطر لوله ها صورت می پذیرد .

دستگاه های پخش کننده گرما:

رادیاتورها:

از دستگاه های پخش کننده گرما هستند که از جنس های مختلفی مانند آلمینیوم یا فولاد ممکن است ساخته شوند.

رادیاتور های آلمینیومی بصورت پره ای از جنس آلمینیوم ساخته می شوند و معمولا در قطعات 5 ،7 و?0 عددی موجود است لبه کلکتور بالا و پایین این رادیاتور ها در یک طرف از داخل رزوه ای راست گرد و در طرف دیگر رزوه ای چپ گرد می شود بدین صورت رادیاتور ها را می توان بوسیله مغز های که نصف طول آن دنده ی راست گرد و نصف دیگر آن چپ گرد است به یکدیگر متصل کرد.برای انتخاب رادیاتور نیز کارخانه سازنده قدرت حرارتی استاندارد هر پره رادیاتوری خود را ارائه می نماید که با توجه به کل بار محیط می توان تعداد پره را محاسبه کرد.که برای قسمت اداری این مجموعه از رادیاتور های الومنیومی استفاده شده است .اما برای گرمایش داخل سوله از بخش کننده هایی نظیر یونیت هیتر استفاده شده است. اجزای سیستم انتقال آب گرم شامل شبکه ی لوله کشی رفت آب گرم ،شبکه لوله کشی برگشت آب گرم ، پمپ سیرکولاسیون ،وصاله ها و بقیه اتصالات لازم نظیر شیر ها صافی ها و لرزه گیر ها است .لوله های مورد استفاده در این سیستم از نوع لوله های سیاه درزدار است .بدلیل صرفه جویی در مصالح ،مواد مصرفی و وقت برای بریدن و جوشکاری کردن بهتر است اجرای کار لوله کشی به روش خم و جوش انجام می شود.

جهت گرفتن انبساط و انقباض لوله ها از قطعات انبساطی آکاردئونی فلزی در مسیر لوله استفاده می گردد.

یونیت هیتر :

از وسایل گرمایشی که در مکان های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد به دلیل سر وصدایی که این وسایل دارند فقط در محیط های صنعتی که سر و صدا وجود دارد می توان بکار برد و در مکان های مسکونی و اداری نمی توان از این وسایل استفاده کرد .یونیت هیتر ها درانواع دیواری و سقفی و در اندازه های کوچک با جنس مس و الو منیوم و در اندازه های بزرگ با جنس فولاد ساخته و مورد استفاده قرار می گیرند .

*سیستم لوله کشی:

شبکه لوله کشی مورد استفاده در این مجموعه (چه ساختمان اداری و چه سوله ) از نوع برگشت معکوس می باشد و بدین صورت است که اگر رادیاتورها و یونیت هیتر ها دارای افت فشار مساوی و یا تقریبا مساوی باشند از این روش بیشتر استفاده می شود .

در این سیستم آب برگشتی از رادیاتورها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند تا لوله برگشت آب آخرین رادیاتور نیز به آن متصل گردد.

و نیز در سوله هم سیستم آب برگشتی از یونیت هیتر ها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند تا لوله برگشت آب آخرین یونیت هیتر نیز به آن متصل گردد. پس از آن آب به سمت موتور خانه حرکت خواهد کرد.در این سیستم لوله کشی مجموع طول لوله های رفت و برگشت برابر هستند در نتیجه افت فشار در مدار لوله کشی برای تمام رادیاتورهاو یونیت هیتر ها یکی است .اگر افت فشار آب در خود رادیاتور و یونیت هیتر نیز مساوی و یا تقریبا مساوی باشد مقدار آب در هر مدار متناسب با قطر لوله ی محاسبه شده جریان خواهد یافت .

محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی :

محاسبه شبکه لوله کشی یعنی بدست آوردن قطر لوله ها در نقاط محتلف سیستم به نحوی که سیستم به راحتی و بدون مشکل انجام وظیفه کند .

-افت فشار : حرکت آب در مسیر لوله کشی به علت وجود اصطکاک ،تغییر مسیر حرکت ،تغییر مقطع لوله و... کاهش می یابد .بطور کلی افت فشار شامل دو بخش افت فشار در لوله ها و افت فشار در وصاله ها می شود .

الف)افت فشار آب در لوله ها شامل :

?)طول لوله: هر چه طول لوله بیشتر باشد افت فشار درآن بیشتر میشود.

2)سرعت آب: هر چه سرعت آب زیاد تر باشد افت فشار بشتر می شود و با توان دوم سرعت رابطه مستقیم دارد .

3)زبری سطح داخلی لوله: هر چه زبری و ناصافی درون لوله بیشتر باشد افت فشار بیشتر می شود .

4)قطر لوله :هر چه قطر لوله بیشتر باشد آب افت فشار کمتری پیدا می کند.

5)جرم مخصوص آب: مقدار افت فشار آب در لوله ها با جرم مخصوص آب رابطه مستقیم دارد.

ب)افت فشار در شیر ها و وصاله ها :

آب در طول مسیر لوله کشی از شیرها و وصاله ها عبور می کند که در اثر آن افت فشار ایجاد می شود که در اصطلاح به این افت فشار افت فشار موضعی یا محلی گویند مقدار افت فشار در لوله ها و وصاله ها به عوامل زیر بستگی دارد :

ü نوع شیر یا وصاله

ü سرعت سیال

ü جرم مخصوص

مشعل گازی فن دار یا دمنده :

در این مشعل هوای مورد نیاز برای سوخت توسط یک پروانه گریز از مرکز به داخل کوره دمیده می شود .

اجزای اصلی این مشعل عبارتند از : ?)الکتروموتور 2)بادزن 3)ترانسفور ماتور جرقه 4)شیر برقی 5)کلید کنترل فشار گاز 6)کلید کنترل فشار هوا 7)الکترود جرقه 8)شبکه احتراق 9)چشم الکتریکی و یا میله یونیزاسیون

طرز کار مشعل گازی دمنده دار :

در صورت نیاز به حرارت و وصل بودن کنتاکت کنترل فشار گاز ،موتور مشعل شروع به کار کرده ، با دمیدن هوا توسط فن به داخل دیگ ، عمل تخلیه گاز های قابل احتراق را انجام می دهد .بعد از دور گرفتن موتور مشعل ، بوسیله کلید گریز از مرکز و یا بوسیله کلید فشار هوا مداری درون کنترل الکترونیک بسته شده اجازه ادامه کار به موتور داده می شود .ترانسفورماتور جرقه برقدار شده بین الکترود جرقه و شبکه احتراق قوس الکتریکی حاصل می شود .(جرقه زده می شود ).پس از آن شیر برقی باز شده ،گاز با هوای دمیده شده بوسیله فن مخلوط گردیده وارد کوره ی دیگ می شود .در کوره دیگ ، مخلوط گاز و هوا به وسیله جرقه مشتعل می گردد و در صورت ایجاد شعله به مشعل اجازه ادامه کار داده می شود و تا رسیدن درجه حرارت آب داخل دیگ به درجه حرارت تنظیم شده برروی آکوستات مشعل کارکرده با قطع شدن آکوستات مشعل خاموش می شود.

مخزن انبساط :

هنگام راه اندازی سیستم گرم کننده ، آب داخل سیستم به دلیل بالا رفتن درجه حرارت منبسط شده و حجم آن زیاد می شود . مخزن انبساط این ازدیاد حجم را خنثی کرده و این حجم را درون خود جای می دهد و از بالا رفتن بیش از حد فشار سیستم و ایجاد خطر جلوگیری می کند .مخزن انبساط باید در محل نصب به کمک پایه و آویز مهار شود .مخزن انبساط همچنین وظیفه تغذیه و تامین کسری آب سیستم را نیز بر عهده دارد و به طور کلی بر دو نوع باز و بسته است .

مخزن انبساط باز:

مخزنی است که با هوای اتمسفر مرتبط بوده ، فشار داخل آن همیشه برابر فشار جو محل است.

مخزن انبساط باز معمولا از ورق گالوانیزه به صورت مکعب با گنجایش ?00 تا 3000 لیتر ساخته می شود .در حال حاضر این مخازن تا گنجایش 200 لیتر از ورق آلمینیوم به صورت یکپارچه و به شکل استوانه تولید می شود .

مخازن انبساط آلمینیومی بدلیل مقاومت در برابر زنگ زدگی نسبت به مخازن گالوانیزه برتری دارد .

داخل هر مخزن انبساط باز یک شیر شناور جهت تامین کسری آب و تغذیه سیستم نصب می گردد.مسئله مهمی که در عمل به آن توجه نمی شود تامین فضای لازم جهت انبساط آب است چون اکثرا شناور طوری تنظیم می شود که تقریبا تمامی حجم مخزن با آب پر می شود .ضمنا گوی شناور جهت جلوگیری از زنگ زدن باید از جنس مس باشد .

این مخزن باید در سطحی نصب شود که در وضعیت عادی حداقلcm 122از بالاترین جز سیستم گرمایی بالاتر باشد.مناسب ترین محل نصب مخزن انبساط باز روی بام است .

لوله کشی مخزن انبساط باز شامل چهار بخش است :

-لوله کشی آب شهر که توسط دو شیر که یکی به شیر شناور و دیگری به طور مستقیم به مخزن وصل می شود (تا در زمان پر کردن اولیه از آن استفاده شود)

-لوله کشی رفت انبساط که این لوله از لوله رفت منبع شروع شده و تا محل نصب مخزن ادامه می یابد و از بالای مخزن وارد آن می شود.

-لوله کشی برگشت انبساط این لوله از پایین منبع انبساط منشعب شده و به سمت موتور خانه هدایت می شود و به لوله برگشت دیگ متصل می شود.

-لوله کشی سر زیر :این لوله بر روی مخزن باید طوری نصب شود که از سطح آب داخل مخرن بالاتر و از لوله ورود آب شهر پایین تر قرار گیرد و تا داخل موتور خانه ادامه یابد.

-لوله کشی هواکش :این نوع از مخزن ها باید دارای لوله هوا کش باشند تا هوای درون مخزن را به هوای خارج مرتبط سازند .

بدست می آیدV=H/حجم منبع انبساط به طور تجربی از فرمول 500

است.Kcal/hr همان ظرفیت حرارتی دیگ بر حسب H که

مخزن انبساط بسته :

هرگاه در سیستم حرارت مرکزی محل مناسبی برای نصب مخزن انبساط باز وجود نداشته باشد و در یا درجه حرارت کار سیستم بالا باشد از منبه انبساط بسته استفاده می شود . این مخزن ها به دو صورت ساده و دیافراگی ساخته می شوند که از نوع دیافراگی در تاسیسات خانگی بیشتر و از نوع ساده بیشتر در تاسیسات حرارتی بزرگ با فشار و دمای کار بالا استفاده می شود.

این مخزن ها از یک سیلندر فلزی که یک دیافراگم لاستیکی آن را به دو بخش تقسیم می کندتشکیل شده .در زیر دیافراگم گاز ازت با فشار معینی توسط کارخانه سازنده شارژ شده است در قسمت بالا بوشنی جهت اتصال مخزن به سیستم گرم کننده جوش داده می شود فشار گاز ازت داخل این مخزن را بوسیله یک مانومتر می توان اندازه گیری و تنظیم کرد .

-مخزن انبساط بسته ساده از یک استوانه فلزی تشکیل شده که در قسمت پایین آن آب و در قسمت بالا بر روی سطح آب گاز ازت و یا هوای متراکم برای رساندن فشار مخزن به فشار کار سیستم تزریق می گردد.بر روی هر مخزن انبساط بسته متعلقات زیر نصب می گردد 1)شیشه آب نما 2)فشار سنج 3)شیر تخلیه آب مخزن 4)شیر تزریق ازت یا هوا

کنترل کننده ها :

به طور کلی کنترل کننده ها وسایلی هستند :

1)درجه حرارت هوای ساختمان و آب موجود در شبکه حرارت مرکزی و شبکه آب گرم مرکزی کنترل کرده و ثابت نگه می دارد.

2)سطح مایعات را در مخازن مختلف کنترل و ثابت نگه می دارد.

3)فشار را در شبکه آب گرم و آب سرد کنترل و ثابت نگه می دارد.

کنترل کننده های دما (ترموستات):

ترموستات ها وسایلی هستند که درجه حرارت هوای ساختمان و یا آب شبکه حرارت مرکزی یا ابگرم را کنترل و تنظیم می کند.هر ترموستات دارای قطعه ای حساس به دما است که در اثر تغییر درجه حرارت عکس العمل نشان داده و باعث قطع یا وصل یک مدار می گردد.در اصطلاح یه این قطعه حساس سنسور گویند .

برخی از ترموستاتهای سیستم حرارت مرکزی عبارتند از :

ترموستات های اتاقی -ترموستات دیگ (آکوستات)- ترموستات سطحی (آکوستات جداری) و ترموستات هوایی

کنترل کننده های فشار:

کنترل کننده های فشار دستگاه های هستند که می توان به کمک آنها فشار سیال را در یک دستگاه و یا قسمت های مختلف یک سیستم تنظیم یا کنترل نمود .

تعدادی از کنترل کننده های فشار مورد استفاده در تأسیسات عبارتند از :کلید کنترل فشار گاز –کلید کنترل فشار هوا –کلید کنترل فشار(high & low pre.)

کنترل کننده های سطح:

کنترل کننده های سطح وسایلی هستند که سطح مایع را در یک مخزن کنترل کرده در یک حد معین نگه می دارند .شیر شناور داخل مخزن آب در ارتفاع و مخازن انبساط باز ،فلش تانک ها و تشتک کولر های آبی از نوع کنترل کننده های مکانیکی است و فقط نمی گذارد سطح آب از حد تعیین شده بالاتر رود .

معروفترین و پر کاربردترین کنترل کننده سطح کلید شناور است که برای کنترل سطح مایع داخل یک مخزن استفاده می شود. (Float switch)

سیستم تهویه مطبوع:

یکی از بخشهای عمده در صنعت تأسیسات ،تهویه مطبوع می باشد.تهویه مطبوع عبارتست از فراهم آوردن شرایط آسایش و زندگی انسان .از آنجائیکه بخش عمده زندگی بشر امروزی در ساختمانها می گذرد،ایجاد شرایط مطلوب زیست محیطی مناسب در ساختمان ،خواه محل کار باشد یا منزل و... واجد اهمیت بسیاری است.اهم وظایف یک سیستم تهویه مطبوع عبارتند از کنترل دما ،رطوبت و سرعت وزش هوا،زدودن گرد و غبار ،تعفن و سایر آلودگی های هوا و در صورت لزوم از بین بردن میکروبها و باکتری های معلق در هوا.

گرمایش و سرمایش هوا متناسب با فصل ،عمده ترین وظیفه یک سیستم تهویه مطبوع می باشد.انواع سیستم های تهویه مطبوع عبارتند از :

1-سیستم انبساط مستقیم

2-سیستم تمام آب

3-سیستم تمام هوا

4-سیستم هوا-آب

5-سیستم پمپ حرارتی

کوچکترین دستگاه تهویه مطبوعی که امروزه در ایران بطور وسیعی از آن استفاده می شود،کولر گازی است که با عرضه مدلهای جدید این دستگاهها توسط چند کارخانه داخلی وخارجی انتظار می رود کاربرد آن بیش از پیش گسترش یابد.

عیب?- کولر روشن نمی شود.

علت ?- پریز برق ندارد،دوشاخه یا سیم رابط کولر معیوب است.

رفع عیب?- با بر رسی برق پریز و اطمینان از سالم بودن آن ،بدنه کولر را با احتیاط جدا نموده و پس از آن که دو شاخه را وارد پریز نمودید،بتوسط ولتمتر مقدار برق را در ترمینال اصلی مورد اندازه گیری قرار دهید.اگر در ترمینال اصلی ولتاژ وجود نداشت ابتدا دو شاخه و سپس سیم رابط را تعویض نمایید البته در صورتی که در بر رسی دو شاخه ،عیب خاصی مشاهده نشده باشد.

عیب2- کولر روشن نمی شود.

علت2- کلید اصلی خراب است.

رفع عیب2- در بعضی از کولر ها کلید قدرت وجود دارد که در واقع فاز اصلی مدار از این کلید عبور نموده. در صورت معیوب بودن کلید قدرت، به سبب عدم وجود فاز در مدار ،عیب?- مشاهده می شود .کلید قدرت را می توان پس از خارج نمودن دو شاخه از پریز مورد آزمایش قرار داد بهتر است یکی از سر سیم ها را جدا کنید. اهم متر را بر روی رنج ?*R قرار داده و رابط ها را به پایه های کلید متصل سازید .اگر کلید سالم باشد با قرار دادن آن بر روی حالت ON،عقربه منحرف شده و عدد صفر را نشان می دهد.در همین زمان با حرکت کلید بر روی حالت OFFعقربه به سمت بی نهایت باز می گردد. در غیر این صورت کلید معیوب است و می بایست آن را تعویض نمایید.

عیب3- کولر روشن نمی شود.

علت3- سیم های رابط قطع شده اند.

رفع عیب3- اگر در سیم بندی مدار اصلی ،فاز یا نول قطع شده باشد،عیب? بوجود می آید بنابراین لازم است صحت اتصالات تا محل انشعاب بین ترموستات و کلید موتور فن بررسی شود.

عیب4- موتور فن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.

علت4- فاز یا نول اصلی کمپرسور قطع است.

رفع عیب4- سیم های رابط را مورد بر رسی قرار دهید.در صورت مشاهده سیمی که از محل اتصال خود خارج شده ،نسبت به اتصال مجدد آن اقدام نمایید.

عیب5- موتور فن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.

علت5- ترموستات خراب است.

رفع عیب5- دو شاخه کولر را از پریز خارج نموده و پس از جدا نمودن سیم های رابط ترموستات رابط های اهم متر را به آن متصل نمایید.با حرکت ترموستات (ولوم ترموستات)در جهت عقربه های ساعت ، عقربه اهم متر منحرف شده ودر حدود عدد صفر می ایستد و با قطع ترموستات (حرکت ولوم در جهت خلاف عقربه ساعت) عقربه به سمت بی نهایت باز می گردد. اگر به هنگام تست کلید ،موارد مذکور مشاهده نشد کلید ترموستات معیوب است. ترموستات را تعویض نمایید.حتما" هنگام خرید ترموستات جدید،توجه داشته باشید که ترموستات مختص کولر گازی را خریداری نمایید.

عیب6- موتورفن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.

علت6- اورلود،دائما"در حالت قطع است.

رفع عیب6- کنتاکت های اورلود در حلت عادی به یکدیگر متصل هستند که این اتصال بوسیله اهم متر دیده می شود در غیر این صورت اورلود با شماره کد مشابه خود تعویض می شود.لازم است ذکر شود در اکثر کولر های گازی اورلود درون پوسته آهنی کمپرسور تعبیه شده که در این صورت رفع عیب قدری مشکل می شود.

عیب7- موتورفن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.

علت7- کمپرسور معیوب است

رفع عیب7- بهتر است کمپرسور را در حالی که متصل به برق است مورد آزمایش قرار دهید.کولر را روشن نموده و موتور فن را به حرکت اندازید. ترموستات را نیز در حالت روشن قرار داده و اگر از قبل سر سیم های موتور را شناسایی نموده اید،ابتدا ولتاژ دو سر اصلی و مشترک و کمکی را مورد اندازه گیری قرار دهید واگر به هر دو سیم پیچ ولتاژ به اندازه کافی می رسد اما حرکت نمی کند باید کمپرسور را تعمیر یا تعویض نمایید.

گزارش کارآموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمان در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
1. مقدمه .........................................4
2.گزارش محل کار آموزی...............................5
3.براورد مواد و مصالح بروژه.........................6
4.سیستم تامین فشار..................................6
5. لوله کشی آب در داخل ساختمان.....................7
6. لوله کشی آتش نشانی..............................7
7.سیستم حرارت مرکزی................................8
8. دستگاه های پخش کننده گرما.......................9
8 -1. رادیاتورها...................................9
8-2. یونیت هیترها...................................10
9. سیستم لوله کشی..................................11
10. محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی................12
10-1. محاسبه دبی آب در لوله ها......................13
10-2. سرعت آب در لوله ها...........................13
10-3. تعیین قطر لوله ها.............................14
10-4. محاسبه افت فشار در شبکه لوله کشی..............14
11. موتور پمپ سیر کولاتور............................15
11-1. نحوه اتصال موازی پمپ ها.......................16
11-2. نکاتی در مورد نصب پمپ های زمینی...............16
12. مخزن آب گرم دوجداره.............................17
12-1. محاسبه مقدار آب گرم مصرفی ، ظرفیت حرارتی و حجم مخزن آب گرم......................18
13. دیگ............................................19
13-1. دیگ های چدنی................................19
13-2. دیگ های فولادی...............................21
13-3. محاسبه ظرفیت دیگ.............................21
14 . مشعل.........................................22
14-1. مشعل گازی فن دار یا دمنده...................23
14-2. طرز کار مشعل گازی دمنده دار.................23
15. مخزن انبساط....................................24
15-1. مخزن انبساط باز..............................24
15-2. مخزن انبساط بسته.............................26
16. کنترل کننده ها.................................27
16-1. -کنترل کننده های دما (ترموستات)..............27
16-2. کنترل کننده های فشار........................28
16-3. کنترل کننده های سطح..........................28
17. سیستم تهویه مطبوع..............................29
18. اصول کار کولر گازی............................30
18-1. ساختمان کولر گازی...........................32
18-2. سرما سازی در کولر گازی......................35
18-3. مدار الکتریکی چند کولر گازی.................36
18-4.دیاگرام کولر های گازی........................36
18-5.نکته هایی که قبل ازنصب دستگاه بایدرعایت کرد..38
18-6.نحوه نصب یونیت خارج...........................38
18-7.نصب یونیت خارجی بالاتر از یونیت داخلی.........41
18-8.نحوه نصب یونیت داخلی..........................41
18-9.اتصال به شبکه برق............................42
18-10.جدول انتخاب فیوزوسطح مقطع کابل موردنیاز.....43
19.وکیوم کردن دستگاه..............................44
20.شارژ دستگاه....................................45
20-1.مراحل شارژ توسط مایع.........................46
20-2.مشخصات فنی کولر های چند انشعابی...............47
20-3.عیب یابی و تعمیر کولر گازی....................48


مقدمه:

امروزه با توجه به تحولات جهانی و توسعه صنعت از طرفی و افزایش جمعیت و تقاضای رفاه نسبی از طرف دیگر روند مصرف سوخت و انرژی را در جهان به طور سریعی افزایش داده است، به طوری که اگر این سیر صعودی مصرف بنحوی کنترل و بهینه نشود شکی نیست که منابع انرژی موجود بخصوص منابع فسیلی در فاصله زمانی کوتاهی تمام شده و بشر را به جهت استفاده های متنوعی که در صنایع مختلف از این ماده به عمل می آید با مشکل جدی رو به رو خواهد کرد.
لذا ایجاب می کند در کشور در حال توسعه ای همچون ایران که جهت پاسخ به توسعه خود نیازمند انرژی است و متأسفانه با توجه به مصرف بالای آن که عمدتا بصورت غیر عادی مصرف می شود راهکار های مناسبی در جهت هدایت و استفاده بهینه از این انرژی طراحی و اجرا گردد.
یکی از موارد استفاده از انرژی فسیلی در ایران مصرف در جهت تامین گرمایش فضای موجود مسکونی ، اداری و صنعتی است که سالانه مقادیر متنابهی از سرمایه های ملی در این زمینه مصرف می گردد.
برای یافتن راهکاری مناسب در این جهت به نظر می رسد تنها باید به سراغ طراحان و مجریان خصوصا تأسیسات سرمایشی و گرمایشی کشور رفت ، چرا که این رشته از خدمات در کشور ما هنوز متولی مشخص و مسئولی ندارد و طراحان و مجریان در اکثر موارد تنها با تکیه بر تجربیات و سوابق قبلی خود اقدام به این کار می کنند که این نوع عملکرد باعث افزایش بی رویه مصرف انرژی گردیده و هزینه سنگینی را بر جامعه تحمیل می کند.
لذا باید جهت دستیابی به این مهم و همچنین از جهتی کمک به اقتصاد مملکت این امور به نحوی ساماندهی شده و از علوم و فنون جدید استفاده بهینه و مطلوب نمود.
گزارش محل کارآموزی:

محل کارآموزی اینجانب درمجموعه سازی طوس مشهد که شامل هشت شرکت بزرگ در زمینه ساخت قطعات خودرو می باشد که یکی از این شرکتها, شرکت پیشتاز قطعه سناباد, بوده است. که هر کدام از این شرکتها برای سرمایش و گرمایش این مجموعه از موتورخانه های حرارتی و کولر های ابی و گازی و برج خنک کن استفاده می کنند . که از وظایف من در این مجموعه تعمیر و نگهداری از این وسایل می باشد .

بر آورد مواد و مصالح پروژه:

برای بر آورد مصالح در انجام پروژه با صورت برداری باید نقشه ها و جزییات اجرایی را خوب مطالعه کرد و سپس از روی آن صورتی از اقلام و وسایل لازم را تهیه و برای تکمیل کار برداشت.در این مرحله کسی که وظیفه تخمین و بر آورد مصالح را بر عهده دارد باید ضریبی برای ریخت و ریزوضایعات در نظر بگیرد.بنابر این باید مقداری به طول بر آورد شده لوله ها اضافه کند.
سیستم تامین فشار:

سیستم تامین فشار تشکیل شده از یک منبع آب ، بوستر پمپ ، مخازن تحت فشار ، شیرها و لرزه گیر ها که در این سیستم آب توسط یک لوله "2 از کنتور مشترک منبع هدایت می شود و یک انشعاب به طرف منبع و انشعاب دیگر به طرف کنتور های فرعی می رود . آب در خروجی منبع پائین توسط لوله "2 خارج به یک کنتور "2.5 هدایت شده وارد پمپ می شود . قبل از ورودی به کنتور یک لرزه گیر لاستیکی "2 و قبل از ورودی پمپ بعد از کنتور 2 لرزه گیر فولادی نصب می شود .بعد از پمپ هم 2 لرزه گیر فولادی بصورت عمودی نصب شده و آب به کنتور"2.5 هدایت شده . در بالای این کنتور 3 مخزن تحت فشار نصب شده است این مخازن دیافراگمی هستند که در موقع روشن شدن بوستر پمپ به فشار پمپ کمک کرده و از فشار آمدن به بوستر پمپ و زیاد شدن عمر ان کمک می کنند.البته در این سیستم باید به نکات زیرحتماً توجه داشت:
1)در خروجی کنتور و قبل از منبع شیر یکطرفه نصب شود
2)یک لوله تخلیه و یک لوله سر ریز به منبع متصل می کنند
3)در ورودی های کنتور یک صافی هم نصب می شود
4) در خروجی مخزن یک لرزه گیر و یک صافی و یک شیر یکطرفه نصب میشود
در مورد PRESSURE SWITCH که روی بوستر پمپ نصب می شود وظیفه آن دستور دادن به پمپ و روشن شدن در مواقع کمبود فشار است که دریچه تنظیم آن بااستفاده از افت فشار در کل ساختمان دردورترین وسایل بهداشتی تنظیم میشود.
لوله کشی آب در داخل ساختمان:
احتیاج به محاسبه مصارف F.uبرای تعیین قطر رایزر است و چون سیستم تامین فشار داریم و ساختمان اداری این مجموعه خیلی بزرگ نمی باشد یک رایزر "4/3 جوابگوی نیازاین مجموعه می باشد .

لوله کشی آتش نشانی:

برای لوله کشی آتش نشانی باید به موارد زیر توجه داشت:
به محض اینکه شیلنگ قرقره ها وسیله اطفاء حریق در مراحل اولیه توسط ساکنان این مجموعه می باشد باید چنان نصب شوند که به راحتی در دسترس باشند.معمولاً در سوله ها شیلنگ قرقره ها بر روی یک ستون در اواسط سوله قرار می گیرد که شیلنگ به تمام نقاط برسد . لوله های آتش نشانی شامل لوله های خشک و تر می باشند . لوله های خشک که در حالت عادی آب در آن وجود ندارد و لوله های تر که از منبع آتش نشانی پشت بام تغذیه می شود.
همانطور که در سیستم تامین فشار گفته شد مخزن ذخیره اب در بام نصب شده و یک لوله خروجی برای لوله های تر اتش نشانی به ان نصب می شود (در زیر منبع) که یک پمپ الکترو موتور دار نصب شده و فشار لازم را تهیه می کند . فشار لازم برای دور ترین شیلنگ قرقره از منبع 200 KPA که چیزی در حدود 29PSIمی باشد لازم است.
وقتی شیلنگ قرقره مورد استفاده قرار می گیرد افت فشار موجب می شود که FLOW SWITCH پمپ روشن شده و فشار لازم را تهیه کند . این سویچ قادر است جریانی به اندازه 5/1GPM را احساس کرده و پمپ اصل را تا زمانی که از شیلنگ و قرقره استفاده می شود روشن نگه میدارد .
در کنار لوله های تر لوله های خشک اتش نشانی هم مورد استفاده قرار می گیرد . برای لوله های خشک 2/1 2 مورد استفاده قرار می گیرد.شیر آن که به منبع ماموران آتش نشانی متصل می شود در بیرون ساختمان واقع شده است .

سیستم حرارت مرکزی :
امروزه بدلیل مشکلات استفاده از بخاری در ساختمانها از نظر بهربرداری ، نگهداری و کیفیت از سیستم های حرارت مرکزی استفاده می شود. در این سیستم، گرما در محلی به نام موتور خانه تولید شده ،توسط سیال واسطه ای جذب و به نقاط مورد نظر منتقل می شود
سیستمی که در اینجا مورد نظر است حرارت مرکزی با آب گرم است که در این سیستم گرمای تولید شده توسط مشعل به آب درون دیگ منتقل می شود. آب گرم شده بوسیله یک پمپ جریانی و سیستم لوله کشی در رادیاتور ها جریان یافته و گرمای خود را به هوای محیط منتقل می کند و برای جذب گرمای مجدد به طرف دیگ بر می گردد .
سیستم انتقال آب گرم شامل سیستم لوله کشی بین دستگاه های پخش کننده و تولید کننده گرما و پمپ سیرکولاتور است .جریان گردش آب در مواردی نیز می تواند طبیعی باشد.
استفاده از پمپ معمولا جهت بالا بردن سرعت آب و کاهش قطر لوله ها صورت می پذیرد .

دستگاه های پخش کننده گرما:

رادیاتورها:
از دستگاه های پخش کننده گرما هستند که از جنس های مختلفی مانند آلمینیوم یا فولاد ممکن است ساخته شوند.
رادیاتور های آلمینیومی بصورت پره ای از جنس آلمینیوم ساخته می شوند و معمولا در قطعات 5 ،7 و?0 عددی موجود است لبه کلکتور بالا و پایین این رادیاتور ها در یک طرف از داخل رزوه ای راست گرد و در طرف دیگر رزوه ای چپ گرد می شود بدین صورت رادیاتور ها را می توان بوسیله مغز های که نصف طول آن دنده ی راست گرد و نصف دیگر آن چپ گرد است به یکدیگر متصل کرد.برای انتخاب رادیاتور نیز کارخانه سازنده قدرت حرارتی استاندارد هر پره رادیاتوری خود را ارائه می نماید که با توجه به کل بار محیط می توان تعداد پره را محاسبه کرد.که برای قسمت اداری این مجموعه از رادیاتور های الومنیومی استفاده شده است .اما برای گرمایش داخل سوله از بخش کننده هایی نظیر یونیت هیتر استفاده شده است. اجزای سیستم انتقال آب گرم شامل شبکه ی لوله کشی رفت آب گرم ،شبکه لوله کشی برگشت آب گرم ، پمپ سیرکولاسیون ،وصاله ها و بقیه اتصالات لازم نظیر شیر ها صافی ها و لرزه گیر ها است .لوله های مورد استفاده در این سیستم از نوع لوله های سیاه درزدار است .بدلیل صرفه جویی در مصالح ،مواد مصرفی و وقت برای بریدن و جوشکاری کردن بهتر است اجرای کار لوله کشی به روش خم و جوش انجام می شود.
جهت گرفتن انبساط و انقباض لوله ها از قطعات انبساطی آکاردئونی فلزی در مسیر لوله استفاده می گردد.
یونیت هیتر :
از وسایل گرمایشی که در مکان های صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد به دلیل سر وصدایی که این وسایل دارند فقط در محیط های صنعتی که سر و صدا وجود دارد می توان بکار برد و در مکان های مسکونی و اداری نمی توان از این وسایل استفاده کرد .یونیت هیتر ها درانواع دیواری و سقفی و در اندازه های کوچک با جنس مس و الو منیوم و در اندازه های بزرگ با جنس فولاد ساخته و مورد استفاده قرار می گیرند .

*سیستم لوله کشی:

شبکه لوله کشی مورد استفاده در این مجموعه (چه ساختمان اداری و چه سوله ) از نوع برگشت معکوس می باشد و بدین صورت است که اگر رادیاتورها و یونیت هیتر ها دارای افت فشار مساوی و یا تقریبا مساوی باشند از این روش بیشتر استفاده می شود .
در این سیستم آب برگشتی از رادیاتورها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند تا لوله برگشت آب آخرین رادیاتور نیز به آن متصل گردد.
و نیز در سوله هم سیستم آب برگشتی از یونیت هیتر ها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند تا لوله برگشت آب آخرین یونیت هیتر نیز به آن متصل گردد. پس از آن آب به سمت موتور خانه حرکت خواهد کرد.در این سیستم لوله کشی مجموع طول لوله های رفت و برگشت برابر هستند در نتیجه افت فشار در مدار لوله کشی برای تمام رادیاتورهاو یونیت هیتر ها یکی است .اگر افت فشار آب در خود رادیاتور و یونیت هیتر نیز مساوی و یا تقریبا مساوی باشد مقدار آب در هر مدار متناسب با قطر لوله ی محاسبه شده جریان خواهد یافت .

محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی :

محاسبه شبکه لوله کشی یعنی بدست آوردن قطر لوله ها در نقاط محتلف سیستم به نحوی که سیستم به راحتی و بدون مشکل انجام وظیفه کند .
-افت فشار : حرکت آب در مسیر لوله کشی به علت وجود اصطکاک ،تغییر مسیر حرکت ،تغییر مقطع لوله و... کاهش می یابد .بطور کلی افت فشار شامل دو بخش افت فشار در لوله ها و افت فشار در وصاله ها می شود .

الف)افت فشار آب در لوله ها شامل :
?)طول لوله: هر چه طول لوله بیشتر باشد افت فشار درآن بیشتر میشود.
2)سرعت آب: هر چه سرعت آب زیاد تر باشد افت فشار بشتر می شود و با توان دوم سرعت رابطه مستقیم دارد .
3)زبری سطح داخلی لوله: هر چه زبری و ناصافی درون لوله بیشتر باشد افت فشار بیشتر می شود .
4)قطر لوله :هر چه قطر لوله بیشتر باشد آب افت فشار کمتری پیدا می کند.
5)جرم مخصوص آب: مقدار افت فشار آب در لوله ها با جرم مخصوص آب رابطه مستقیم دارد.

ب)افت فشار در شیر ها و وصاله ها :
آب در طول مسیر لوله کشی از شیرها و وصاله ها عبور می کند که در اثر آن افت فشار ایجاد می شود که در اصطلاح به این افت فشار افت فشار موضعی یا محلی گویند مقدار افت فشار در لوله ها و وصاله ها به عوامل زیر بستگی دارد :
ü نوع شیر یا وصاله
ü سرعت سیال
ü جرم مخصوص

مشعل گازی فن دار یا دمنده :
در این مشعل هوای مورد نیاز برای سوخت توسط یک پروانه گریز از مرکز به داخل کوره دمیده می شود .
اجزای اصلی این مشعل عبارتند از : ?)الکتروموتور 2)بادزن 3)ترانسفور ماتور جرقه 4)شیر برقی 5)کلید کنترل فشار گاز 6)کلید کنترل فشار هوا 7)الکترود جرقه 8)شبکه احتراق 9)چشم الکتریکی و یا میله یونیزاسیون

طرز کار مشعل گازی دمنده دار :
در صورت نیاز به حرارت و وصل بودن کنتاکت کنترل فشار گاز ،موتور مشعل شروع به کار کرده ، با دمیدن هوا توسط فن به داخل دیگ ، عمل تخلیه گاز های قابل احتراق را انجام می دهد .بعد از دور گرفتن موتور مشعل ، بوسیله کلید گریز از مرکز و یا بوسیله کلید فشار هوا مداری درون کنترل الکترونیک بسته شده اجازه ادامه کار به موتور داده می شود .ترانسفورماتور جرقه برقدار شده بین الکترود جرقه و شبکه احتراق قوس الکتریکی حاصل می شود .(جرقه زده می شود ).پس از آن شیر برقی باز شده ،گاز با هوای دمیده شده بوسیله فن مخلوط گردیده وارد کوره ی دیگ می شود .در کوره دیگ ، مخلوط گاز و هوا به وسیله جرقه مشتعل می گردد و در صورت ایجاد شعله به مشعل اجازه ادامه کار داده می شود و تا رسیدن درجه حرارت آب داخل دیگ به درجه حرارت تنظیم شده برروی آکوستات مشعل کارکرده با قطع شدن آکوستات مشعل خاموش می شود.

مخزن انبساط :

هنگام راه اندازی سیستم گرم کننده ، آب داخل سیستم به دلیل بالا رفتن درجه حرارت منبسط شده و حجم آن زیاد می شود . مخزن انبساط این ازدیاد حجم را خنثی کرده و این حجم را درون خود جای می دهد و از بالا رفتن بیش از حد فشار سیستم و ایجاد خطر جلوگیری می کند .مخزن انبساط باید در محل نصب به کمک پایه و آویز مهار شود .مخزن انبساط همچنین وظیفه تغذیه و تامین کسری آب سیستم را نیز بر عهده دارد و به طور کلی بر دو نوع باز و بسته است .



مخزن انبساط باز:
مخزنی است که با هوای اتمسفر مرتبط بوده ، فشار داخل آن همیشه برابر فشار جو محل است.
مخزن انبساط باز معمولا از ورق گالوانیزه به صورت مکعب با گنجایش ?00 تا 3000 لیتر ساخته می شود .در حال حاضر این مخازن تا گنجایش 200 لیتر از ورق آلمینیوم به صورت یکپارچه و به شکل استوانه تولید می شود .
مخازن انبساط آلمینیومی بدلیل مقاومت در برابر زنگ زدگی نسبت به مخازن گالوانیزه برتری دارد .
داخل هر مخزن انبساط باز یک شیر شناور جهت تامین کسری آب و تغذیه سیستم نصب می گردد.مسئله مهمی که در عمل به آن توجه نمی شود تامین فضای لازم جهت انبساط آب است چون اکثرا شناور طوری تنظیم می شود که تقریبا تمامی حجم مخزن با آب پر می شود .ضمنا گوی شناور جهت جلوگیری از زنگ زدن باید از جنس مس باشد .
این مخزن باید در سطحی نصب شود که در وضعیت عادی حداقلcm 122از بالاترین جز سیستم گرمایی بالاتر باشد.مناسب ترین محل نصب مخزن انبساط باز روی بام است .

لوله کشی مخزن انبساط باز شامل چهار بخش است :
-لوله کشی آب شهر که توسط دو شیر که یکی به شیر شناور و دیگری به طور مستقیم به مخزن وصل می شود (تا در زمان پر کردن اولیه از آن استفاده شود)
-لوله کشی رفت انبساط که این لوله از لوله رفت منبع شروع شده و تا محل نصب مخزن ادامه می یابد و از بالای مخزن وارد آن می شود.
-لوله کشی برگشت انبساط این لوله از پایین منبع انبساط منشعب شده و به سمت موتور خانه هدایت می شود و به لوله برگشت دیگ متصل می شود.
-لوله کشی سر زیر :این لوله بر روی مخزن باید طوری نصب شود که از سطح آب داخل مخرن بالاتر و از لوله ورود آب شهر پایین تر قرار گیرد و تا داخل موتور خانه ادامه یابد.
-لوله کشی هواکش :این نوع از مخزن ها باید دارای لوله هوا کش باشند تا هوای درون مخزن را به هوای خارج مرتبط سازند .
بدست می آیدV=H/حجم منبع انبساط به طور تجربی از فرمول 500
است.Kcal/hr همان ظرفیت حرارتی دیگ بر حسب H که



مخزن انبساط بسته :
هرگاه در سیستم حرارت مرکزی محل مناسبی برای نصب مخزن انبساط باز وجود نداشته باشد و در یا درجه حرارت کار سیستم بالا باشد از منبه انبساط بسته استفاده می شود . این مخزن ها به دو صورت ساده و دیافراگی ساخته می شوند که از نوع دیافراگی در تاسیسات خانگی بیشتر و از نوع ساده بیشتر در تاسیسات حرارتی بزرگ با فشار و دمای کار بالا استفاده می شود.
این مخزن ها از یک سیلندر فلزی که یک دیافراگم لاستیکی آن را به دو بخش تقسیم می کندتشکیل شده .در زیر دیافراگم گاز ازت با فشار معینی توسط کارخانه سازنده شارژ شده است در قسمت بالا بوشنی جهت اتصال مخزن به سیستم گرم کننده جوش داده می شود فشار گاز ازت داخل این مخزن را بوسیله یک مانومتر می توان اندازه گیری و تنظیم کرد .
-مخزن انبساط بسته ساده از یک استوانه فلزی تشکیل شده که در قسمت پایین آن آب و در قسمت بالا بر روی سطح آب گاز ازت و یا هوای متراکم برای رساندن فشار مخزن به فشار کار سیستم تزریق می گردد.بر روی هر مخزن انبساط بسته متعلقات زیر نصب می گردد 1)شیشه آب نما 2)فشار سنج 3)شیر تخلیه آب مخزن 4)شیر تزریق ازت یا هوا


کنترل کننده ها :

به طور کلی کنترل کننده ها وسایلی هستند :
1)درجه حرارت هوای ساختمان و آب موجود در شبکه حرارت مرکزی و شبکه آب گرم مرکزی کنترل کرده و ثابت نگه می دارد.
2)سطح مایعات را در مخازن مختلف کنترل و ثابت نگه می دارد.
3)فشار را در شبکه آب گرم و آب سرد کنترل و ثابت نگه می دارد.

کنترل کننده های دما (ترموستات):
ترموستات ها وسایلی هستند که درجه حرارت هوای ساختمان و یا آب شبکه حرارت مرکزی یا ابگرم را کنترل و تنظیم می کند.هر ترموستات دارای قطعه ای حساس به دما است که در اثر تغییر درجه حرارت عکس العمل نشان داده و باعث قطع یا وصل یک مدار می گردد.در اصطلاح یه این قطعه حساس سنسور گویند .
برخی از ترموستاتهای سیستم حرارت مرکزی عبارتند از :
ترموستات های اتاقی -ترموستات دیگ (آکوستات)- ترموستات سطحی (آکوستات جداری) و ترموستات هوایی


کنترل کننده های فشار:
کنترل کننده های فشار دستگاه های هستند که می توان به کمک آنها فشار سیال را در یک دستگاه و یا قسمت های مختلف یک سیستم تنظیم یا کنترل نمود .
تعدادی از کنترل کننده های فشار مورد استفاده در تأسیسات عبارتند از :کلید کنترل فشار گاز –کلید کنترل فشار هوا –کلید کنترل فشار(high & low pre.)


کنترل کننده های سطح:
کنترل کننده های سطح وسایلی هستند که سطح مایع را در یک مخزن کنترل کرده در یک حد معین نگه می دارند .شیر شناور داخل مخزن آب در ارتفاع و مخازن انبساط باز ،فلش تانک ها و تشتک کولر های آبی از نوع کنترل کننده های مکانیکی است و فقط نمی گذارد سطح آب از حد تعیین شده بالاتر رود .
معروفترین و پر کاربردترین کنترل کننده سطح کلید شناور است که برای کنترل سطح مایع داخل یک مخزن استفاده می شود. (Float switch)


سیستم تهویه مطبوع:

یکی از بخشهای عمده در صنعت تأسیسات ،تهویه مطبوع می باشد.تهویه مطبوع عبارتست از فراهم آوردن شرایط آسایش و زندگی انسان .از آنجائیکه بخش عمده زندگی بشر امروزی در ساختمانها می گذرد،ایجاد شرایط مطلوب زیست محیطی مناسب در ساختمان ،خواه محل کار باشد یا منزل و... واجد اهمیت بسیاری است.اهم وظایف یک سیستم تهویه مطبوع عبارتند از کنترل دما ،رطوبت و سرعت وزش هوا،زدودن گرد و غبار ،تعفن و سایر آلودگی های هوا و در صورت لزوم از بین بردن میکروبها و باکتری های معلق در هوا.
گرمایش و سرمایش هوا متناسب با فصل ،عمده ترین وظیفه یک سیستم تهویه مطبوع می باشد.انواع سیستم های تهویه مطبوع عبارتند از :
1-سیستم انبساط مستقیم
2-سیستم تمام آب
3-سیستم تمام هوا
4-سیستم هوا-آب
5-سیستم پمپ حرارتی
کوچکترین دستگاه تهویه مطبوعی که امروزه در ایران بطور وسیعی از آن استفاده می شود،کولر گازی است که با عرضه مدلهای جدید این دستگاهها توسط چند کارخانه داخلی وخارجی انتظار می رود کاربرد آن بیش از پیش گسترش یابد.




عیب?- کولر روشن نمی شود.
علت ?- پریز برق ندارد،دوشاخه یا سیم رابط کولر معیوب است.
رفع عیب?- با بر رسی برق پریز و اطمینان از سالم بودن آن ،بدنه کولر را با احتیاط جدا نموده و پس از آن که دو شاخه را وارد پریز نمودید،بتوسط ولتمتر مقدار برق را در ترمینال اصلی مورد اندازه گیری قرار دهید.اگر در ترمینال اصلی ولتاژ وجود نداشت ابتدا دو شاخه و سپس سیم رابط را تعویض نمایید البته در صورتی که در بر رسی دو شاخه ،عیب خاصی مشاهده نشده باشد.
عیب2- کولر روشن نمی شود.
علت2- کلید اصلی خراب است.
رفع عیب2- در بعضی از کولر ها کلید قدرت وجود دارد که در واقع فاز اصلی مدار از این کلید عبور نموده. در صورت معیوب بودن کلید قدرت، به سبب عدم وجود فاز در مدار ،عیب?- مشاهده می شود .کلید قدرت را می توان پس از خارج نمودن دو شاخه از پریز مورد آزمایش قرار داد بهتر است یکی از سر سیم ها را جدا کنید. اهم متر را بر روی رنج ?*R قرار داده و رابط ها را به پایه های کلید متصل سازید .اگر کلید سالم باشد با قرار دادن آن بر روی حالت ON،عقربه منحرف شده و عدد صفر را نشان می دهد.در همین زمان با حرکت کلید بر روی حالت OFFعقربه به سمت بی نهایت باز می گردد. در غیر این صورت کلید معیوب است و می بایست آن را تعویض نمایید.
عیب3- کولر روشن نمی شود.
علت3- سیم های رابط قطع شده اند.
رفع عیب3- اگر در سیم بندی مدار اصلی ،فاز یا نول قطع شده باشد،عیب? بوجود می آید بنابراین لازم است صحت اتصالات تا محل انشعاب بین ترموستات و کلید موتور فن بررسی شود.
عیب4- موتور فن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.
علت4- فاز یا نول اصلی کمپرسور قطع است.
رفع عیب4- سیم های رابط را مورد بر رسی قرار دهید.در صورت مشاهده سیمی که از محل اتصال خود خارج شده ،نسبت به اتصال مجدد آن اقدام نمایید.
عیب5- موتور فن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.
علت5- ترموستات خراب است.
رفع عیب5- دو شاخه کولر را از پریز خارج نموده و پس از جدا نمودن سیم های رابط ترموستات رابط های اهم متر را به آن متصل نمایید.با حرکت ترموستات (ولوم ترموستات)در جهت عقربه های ساعت ، عقربه اهم متر منحرف شده ودر حدود عدد صفر می ایستد و با قطع ترموستات (حرکت ولوم در جهت خلاف عقربه ساعت) عقربه به سمت بی نهایت باز می گردد. اگر به هنگام تست کلید ،موارد مذکور مشاهده نشد کلید ترموستات معیوب است. ترموستات را تعویض نمایید.حتما" هنگام خرید ترموستات جدید،توجه داشته باشید که ترموستات مختص کولر گازی را خریداری نمایید.
عیب6- موتورفن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.
علت6- اورلود،دائما"در حالت قطع است.
رفع عیب6- کنتاکت های اورلود در حلت عادی به یکدیگر متصل هستند که این اتصال بوسیله اهم متر دیده می شود در غیر این صورت اورلود با شماره کد مشابه خود تعویض می شود.لازم است ذکر شود در اکثر کولر های گازی اورلود درون پوسته آهنی کمپرسور تعبیه شده که در این صورت رفع عیب قدری مشکل می شود.
عیب7- موتورفن روشن می شود اما کمپرسور براه نمی افتد.
علت7- کمپرسور معیوب است
رفع عیب7- بهتر است کمپرسور را در حالی که متصل به برق است مورد آزمایش قرار دهید.کولر را روشن نموده و موتور فن را به حرکت اندازید. ترموستات را نیز در حالت روشن قرار داده و اگر از قبل سر سیم های موتور را شناسایی نموده اید،ابتدا ولتاژ دو سر اصلی و مشترک و کمکی را مورد اندازه گیری قرار دهید واگر به هر دو سیم پیچ ولتاژ به اندازه کافی می رسد اما حرکت نمی کند باید کمپرسور را تعمیر یا تعویض نمایید.

گزارش کاراموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمانکاراموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمانکارورزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختماندانلود گزارش کارآموزی بررسی سیستم تهویه مطبوع ساختمانسیستمتهویهمطبوعساختمان

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)

گزارش کارآموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)

گزارش کارآموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	8035 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان................................................................................................................... صفحه

فصل اول: مقدمه

فصل دوم

بخش اول: کلیات سیستم KTDSS.............................................................................

1-1) کاربردهای سیستم ............................................................................................. 5

1-2) تکنولوژی ساخت................................................................................................. 7

1-3) ظرفیت سیستم..................................................................................................... 7

1-4) پیکره بندی سیستم.............................................................................................. 9

1-5) امکانات سیستم................................................................................................. 12

بخش دوم: ساختار سخت افزار.....................................................................................

2- ساختار سخت افزار............................................................................................... 16

2-1) واحد کنترل اصلی (Control Unit)......................................................................... 24

فصل سوم

بخش سوم: کارایی سیستم KTDSS.................................................................................

3- کارایی سیستم........................................................................................................ 36

3-1) قابلیت تحمل خرابی (Fault Tolerant)................................................................. 36

3-2) قابلیت گسترش سیستم..................................................................................... 39

3-3) ترافیک سیستم................................................................................................... 40

3-4) امنیت شارژینگ................................................................................................ 42

3-5) سرویسهای مربوط به مشترکین سیستم......................................................... 43

بخش چهارم: مشخصات الکتریکی و مخابراتی سیستم KTDSS................................

4- مشخصات الکتریکی و مخابراتی سیستم KTDSS................................................ 46

4-1) مشخصات سیستمی......................................................................................... 46

4-2) مشخصات الکتریکی.......................................................................................... 47

فهرست اشکال

عنوان......................................................................................................................... صفحه

فصل دوم: بخش اول

شکل (1-1) کاربردهای سیستم KTDSS.......................................................................... 6

شکل (1-2) ارتباط مشترکین و شبکه با KTDSS.......................................................... 10

بخش دوم

شکل (2-1-الف) شمای ساختار سخت افزار................................................................. 21

شکل (2-1-ب) شمای ساختار سخت افزار KTDSS4................................................... 23

شکل (2-2-الف) شمای کلی واحد کنترل اصلی (CV) در KTDSS2.............................. 24

شکل (2-3-الف) شلف CU و نحوه قرارگیری کارتها در آن (نوع 1 ) KTDSS3.......... 27

شکل (2-3-ب) شلف CU و نحوه قرارگیری کارتها در آن در سیتسم KTDSS4......... 28

شکل (2-6) نحوه توزیع شریانهای کارت MSW در دو ساختار Large , Small............. 34

فصل سوم : بخش سوم

شکل (3-2) امکان گسترش سیستم بر اساس سیگنالینگ SS7 و استفاده از شبکه محلی بین سیستم 40

فهرست جداول

عنوان......................................................................................................................... صفحه

فصل دوم: بخش اول

جدول (1-1) ظرفیت سیستم KTDSS ....................................................................................9

مقدمه:

شرکت کارا تلفن به دنبال هدف تولید مراکز تلفن در رنجهای مختلف پس از تکمیل ظرفیتهای خود در رنج مراکز تلفن سانترال، اکنون سیستم تمام دیجیتال خود را که از 256 پورت تا 16000 پورت قابل گسترش است، به صنعت مخابرات و ارتباطات تقدیم می‌کند.

هدف از ساخت چنین سیستمی، کارایی بالا در سطح استانداردهای جهانی در عین پائین بودن قیمت و سادگی نصب و نگهداری و مدیریت سیستم در شبکه مخابراتی است. این سیستم می‌تواند بصورت RX (Rural exchange)، PABX ، LX ( Local exchange)، LTX ( Local /Transit exchange )، TX ( Transitexchange) مورد استفاده قرار گیرد و در نتیجه قابلیت انعطاف کاملی به جهت برخورداری از سیستم کنترل SPC دارد.

این مدرک به منظور آشنائی هرچه بیشتر پرسنل مدیریت و نگهداری سیستم سوئیچ KTDSS تهیه گردیده است و هدف از آن ارائه اطلاعات کلی دراین زمینه می‌باشد که از بخش‌های زیر تشکیل یافته است:

1ـ کلیات سیستم KTDSS

در این بخش ابتدا به توضیح کاربردهای سیستم پرداخته و سپس ظرفیت سیستم را مورد بررسی قرار می‌دهیم و در انتها نحوة پیکره‌بندی سیستم و امکانات نرم‌افزاری و سخت افزاری آن را بطور اجمال تشریح می‌کنیم.

1ـ1) کاربردهای سیستم

به دلیل ساختار کاملاً مدولار و بلوکی سیستم سوئیچ و باتوجه به وجود سخت افزار‌ها و رابطهای استاندارد در آن و تنوع انواع خطوط مشترک و ترانک در سیستم و همچنین قابلیت گسترش آن، هر سوئیچ موردتقاضا از کم ظرفیت گرفته تا میان ظرفیت از نوع PABX، Local و یاترانزیت بااضافه کردن بلوک‌های سخت‌افزاری و مدول های نرم افزاری توسط سیستم KTDSS قابل ارائه خواهد بود. همانطور که در شکل (1ـ1) مشاهده می‌کنید این سیستم می‌توان بصورت RX ( سیستم سوئیچ روستائی) ، PABX (سیستم سوئیچ اداری)، LX ( سیستم سوئیچ شهری)، LTX ( سیستم سوئیچ شهری و ترانزیت)، TX (سیستم سوئیچ ترانزیت) مورد استفاده قرار می‌گیرد.

1ـ2) تکنولوژی ساخت

طراحی سیستم KTDSS بصورت کاملاً دیجیتال بوده و کدینگ صوت از نوع PCM و نوع مالتی پلکسینگ آن بصورت زمانی ـ مکانی است. در این سیستم از خطوط سرعت بالای 2 mbps برای انتقال 32 کانال صوتی و سیگنالینگ استفاده می‌شود.

نوع کنترل در سیستم از نوع ( Stored Program control) SPC بوده و عمل سوئیچینگ و مالتی پلکس بصورت محلی و مرکزی انجام می‌گیرد. سخت‌افزار سیستم بصورت توزیع شده بوده و عمل پردازش مکالمه بصورت متمرکز انجام می‌شود. در این سیستم سعی شده است تا از آی سی های متداول و با کیفیت بالا از جمله آی سی های کنترلی شرکت اینتل و یا رابطهای خطوط، تولیدی شرکت مایتل استفاده گردد. منابع تغذیه از نوع سوئیچینگ مورد استفاده قرار گرفته و کلیه حفاظتهای لازم در آن لحاظ شده است . کنترل مرکزی توسط یک پردازنده 486 DX4 و یا پنتیوم 233 mhz انجام می گیرد و به منظور حفاظت بیشتر این کنترل Dual شده است . زبانهای بکار رفته شده در سیستم عبارتند از c.c++.visual c++.delphi .

1-3) ظرفیت سیستم

1-3-1) ظرفیت سیستم K T DSS2

این سیستم در دو ساختار Large..small قابل تنظیم است که ظرفیت ترافیکی مکالمات مشترکین در ساختار Large .0.2 ارلانگ و در ساختار small.0.37 ارلانگ در نظر گرفته شده است . لازم به ذکر است که در سیستم 256 شماره ظرفیت ترافیکی 100% است . ظرفیت ماکزیمم سیستم در ساختار Large، 7936 پورت و در ساختار small ، 3840 پورت می باشد. تعداد ماکسیمم ترانکهای دیجیتال 30 لینک معادل 900 پورت می باشد که اضافه شدن هر لینک دیجیتال باعث حذف شدن 64 پورت مشترکین در ساختار small و 128 پورت در ساختار Large می شود ، لازم به ذکر است که تا ظرفیت 2048 مشترک در ساختار smallو 4096 مشترک در ساختار large، اضافه شدن لینک دیجیتال از ظرفیت سیستم نمی کاهد ، به عبارت دیگر اگر سیستم دارای 900 ترانک دیجیتال باشد می تواند در ساختار small 2048 و در ساختار Large 4096 مشترک نیز داشته باشد که در این صورت کم کردن هر 30 ترانک دیجیتال باعث افزایش 64 مشترک در ساختار small و 128 مشترک در ساختار large می شود.

تعداد ماکزیمم ترمینالهای قابل اتصال به سیستم به منظور انجام وظائف مدیریت و اپراتوری و شارژینگ و نکهداری برابر 16 عدد می باشد که از طریق شبکه Lan و رابط 10Base –T و یا کابل سریال RS232 به سیستم متصل می شوند.

1-3-2) ظرفیت سیستم K T D SS4

در این سیستم نیز همانند سیستم KTDSS2 می توان آن را در دو ساختار Large وsmall تنظیم نمود و همچون KTDSS2 ظرفیت ترافیکی مشترکین دارای ارلانگ 2/. در ساختار Large و ارلانگ 37/0 در ساختار Small می باشد. ظرفیت ماکسیمم سیستم در ساختار Large 16128 پورت و در ساختار small 7936 پورت می باشد. تعداد ماکسیمم ترانکهای دیجیتال 60 لینک معادل 1800 پورت بوده که اضافه شدن هر لینک دیجیتال باعث حذف 64 پورت مشترکین در ساختار smallو 128 پورت در ساختار Large می شود، لازم به ذکر است تا ظرفیت 4096 مشترک در ساختار small و 8448 مشترک در ساختار Large اضافه شدن لینک دیجیتال از ظرفیت سیستم نمی کاهد به عبارت دیگر اگر سیستم دارای 1800 ترانک دیجیتال باشد می تواند در ساختار small 4096 ودر ساختار large 8448 مشترک نیز داشته باشد که در این صورت کم کردن هر 30 ترانک دیجیتال باعث افزایش 64 مشترک در ساختار small و 128 مشترک در ساختار large می شود. به عنوان مثال برای یک مرکز 10k (با 10240 مشترک ) می توان 1380 ترانک دیجیتال در نظر گرفت.

2) ساختار سخت افزار

همانطور که در بند (1-4-1) اشاره شد سیستم KTDSS2 از چهار بخش :

1-واحد مشترکین و ترانکهای آنالوگ (SU)

2- واحد کنترل و ترانکهای دیجیتال (CU)

3- واحد سیگنالینگ شماره (SS7U) 7

4- واحد مدیریت و نگهداری سیستم (OMC)

وسیستم KTDSS4 از شش بخش زیر:

1- واحد مشترکین و ترانکهای آنالوگ (SU)

2- واحد کنترل (CU)

3- واحد ترانکهای دیجیتال (DTU)

4- واحد مشترکین دیجیتال (DLU)

5- واحد سیگنالینگ شماره(SS7U)7

6- واحد مدیریت و نگهداری سیستم (OMC)

تشکیل شده است . که در ادامه به تشریح این دو ساختار خواهیم پرداخت .

شکل (2ـ1ـالف) ساختار سخت افزار سیستم KTDSS2 را نشان می دهد.

سیستم بسته به ظرفیت آن از 1 تا 63 واحد SU تشکیل شده است و در هر ظرفیتی فقط یک واحد CU دارد. البته لازم به توضیح است که اگر سیستم فقط بعنوان TX (ترانزیت ) استفاده شود نیازی به واحد SU نیست. هر واحد SU شامل 256 پورت شامل 256پورت آنالوگ (مشترک یا ترانک آنالوگ) و 60 ترانک دیجیتال و یا 8 مشترک دیجیتال می باشد . (در صورت وجود مشترک دیجیتال ترانک دیجیتال در این واحد نمی‌تواند وجود داشته می‌باشد . کارتهای AU می تواند شامل هریک از کارتهای مشترکین آنالوگ ،‌مشترکین عمومی (Coinbox) ، Pairgain (به منظور استفاده بهینه از شبکه انتقال جهت پشتیبانی 4 مشترک بر روی یک زوج سیم ) ترانکهای CO ، ترانکهای E&M و ترانکهای DID.،DOD و ترانکهای RD باشد . کارت SCCU در هر واحد ٍْ کنترل کننده پورتهای موجود در واحد SU و متصدی اعمال سوئیچ محلی و ارتباط با واحد SU کنترل اصلی می باشد . کارت MFTU شامل ادوات ارسال و دریافت DTMF و مولد تن های مختلف مورد نیاز SU می باشد . کارت DSLTU پشتیبانی کننده مشترکین دیجیتال بوده و کارت RSUC به منظور قراگیری

قرارگیری SU در راه دور مورد استفاده قرار می گیرد و در انتها هر سه لینک ترانک دیجیتال توسط کارت DTTU پشتیبانی می گردد.

همانطور که در شکل (2-1-الف)‌مشاهده می کنید ارتباط صوتی واحدهای SU با واحد CU توسط شریانها SHW و ارتباط سیگنالینگ آنها توسط لینک HDLC برقرار می شود . هر 32 کانال صوتی بر روی یک شریان SHW مالتی پلکس شده است که با توجه به نرخ نمونه برداری 8KHZ برای هر کانال ، هرشریان دارای نرخ انتقال 2Mbps می باشد .

بسته به مد سیستم در حالت Small، هر SU با 4 شریان SHW (128 کانال ) و در حالت Large با 2 شریان SHW ( 64 کانال ) با CU در ارتباط خواهد بود . نرخ انتقال داده در لینک HDLC ، 256Kb/s می باشد ، همچنین واحدهای SU کلاک مورد نیاز خود را از واحد CU دریافت می کنند. در صورتیکه SU بصورت Remote مورد استفاده قرار گیرد (RSU) ارتباط صوتی و سیگنالینگ آن با CU از طریق خطوط دیجیتال E1 با سیگنالینگ CCS که توسط کارتهای RSCU تعبیه می‌شود. برقرار می‌گردد. تعداد خطوط E1 در این رابطه به دلخواه می تواند یک یا دو لینک باشد .

در واحد CU کارت MCPU متصدی انجام اعمال مربوط به پردازش مکالمه به پردازش مکالمه ، مدیریت ،‌تعمیر و نگهداری و پارژینگ می باشد که با استفاده از 3 لینک HDLC با واحدهخای SU و کارتهای هوشمند داخل CU DSLTU,VMU,DTTU) ) ارتباط سیگناینگ برقرار می کند. کارتMSW مولد کلاک سیستم وتن های مورد نیاز سیگنالینگ R1 و شامل یک شبکه سوئیچ TST با ظرفیت 2048×2040 می باشد . وجود 10 عدد کارت DTTU تضمین کننده پشتیبانی 43 لینک ترانک دیجیتال می باشد (هرکارت 3 لینک). کارت DSLTU که شامل 8 مشترک دیجیتال است می تواند جایگزین کارتهای DTTU گردد.

کارت ANCU در جهت تولید 16 پیغام مختلف در مصارف گوناگون سیستم تعبیه شده است و کارت VMUامکان ذخیره و بازیابی همزمان 12 پیغام را فراهم می آورد . در صورت وجود واحدهای SU راه دور کنترل کننده آن که کارت RSUC است در واحد CU تعبیه می شود.

واحد SS7U پشتیبانی کننده 10 لینک SS7 می باشد که لایه نرم افزاری MPT2 در کارتهای SS7I و لایه های MTP3 و ISUP در کارت SS7P برنامه ریزی شده است . ارتباط سیگنالینگ واحد SS7U با CU از طریق شبکه LAN و رابط 10 Base-T انجام گرفته و ارتباط صوتی آن از طریق شریانهای SHW می باشد.

جهت ارتباط واحد CU با واحد OMC دو راه وجود دارد :

راه اول از طریق کارت LOINT است که پشتیبانی کننده 8 لینک RS232 می باشد و دیگری از طریق رابط شبکه Ethemet ای است که بر روی کارت MCPU در نظر گرفته شده است.

واحد OMC از ترمینالهای مختلف مدیریت ، شارژینگ ، اپراتور ، تعمیر و نگهداری .‌نمایش وضعیت پورتها و نمایش ترافیک ، همچنین پرینتر ، HUB و دستگاه نمایش خرابی (Alarm Panel) تشکیل شده است تمامی نرم افزارهای مربوط به OMC می تواند بر روی یک ترمینال نیز اجرا گردد.

به طور خلاصه ارتباط واحد CU با واحدهای SU از طریق شریانهای SHW و لینک HDLC , و ارتباط آن با واحد SS7U از طریق شریانهای SHW و شبکه Ethernet (با پروتکل IPX/SPX ) و ارتباط با OMC نیز از دو طریق RS232 و شبکه برقرار می شود.

سیستم KTDSS4 نیز بسته به ظرفیت آن از 1 تا 127 واحد SU تشکیل شده است و در هر ظرفیتی یک واحد CU دارد. واحد SU این سیستم کاملاً شبیه به واحد SU سیستم KTDSS2 می باشد و مد Small و Large نیز در این سیستم دارای مشخصاتی همچون KTDSS2 می باشد .

واحد DTU متصدی پشتیبانی 20 عدد کارت DTTU می باشد که هر کارت DTTU سه لینک ترانک دیجیتال را کنترل می کند . در نتیجه این سیستم می تواند تا 60 لینک ترانک دیجیتال را پشتیبانی نماید .

کارتهای VMU و RSUC می توانند جایگزین هریک از کارتهای DTTU گردند .

واحد DTU توسط دو لینک HDLC .256kb/s با واحد CU و کارت DCPU در ارتباط می باشد .

مسیر صوتی این واحد توسط 60 شریان 2Mbpsباواحد CU و کارت DMSW در ارتباط می باشد .

الف) بخش سوئیچ (TDM Switch)

این بخش شامل بلوکهای تبدیل سریال به موازی و بالعکس و بلوک سوئیچ می‌باشد که از 2 چیپ تبدیل سریال به موازی به نام PAC و 3 چیپ سوئیچ به نام SMX (از محصولات شرکت مایتل) تشکیل شده است. که این مجموعه یک شبکة سوئیچ 2048×2048 را تشکیل می‌دهد که شامل 64 شریال 2 Mbp/s ورودی و 64 شریان 2 Mbp/s خروجی است.

ب) بخش مولد کلاک سیستم

این بخش شامل یک PLL ( Phase Locked Loop) است که می‌تواند در هر دو مد Master و Slave قرار گیرد از یک کریستال اسیلاتور 20 MHZ با دقت 1.5 ppm به عنوان کلاک ورودی به PLL استفاده شده است که کلاکهای لازم در سیستم را تولید می‌کند. این کلاکها عبارتند از Foi- (سنکرونیزاسیون فریم) C2i وC4i (کلاک‌ های 2M و 4M)، لازم بذکر است که در صورتیکه سیستم بصورت Slave عمل کند، کلاکهای سیستم با کلاک Clock. ref که از کارتهای ترانک دیجیتال (DTTU) استخراج شده است Lock می‌گردند.

ج) بخش مولد تن (Tone generation)

در این بخش توسط یک مدار لاجیکی تن‌های مربوط به سیگنالینگ R1 و همچنین تن مربوط به dial tone از داخل یک EPROM استخراج شده و بر روی کانالهای یک شریان 2M قرار می‌گیرد این شریان وارد بخش سوئیچ شده تا توسط دستوری که از طرف MCPU داده می‌شود به هر کانال دیگری متصل گردد.

د)مدار کنترل دوگانگی (Duality Control)

کلیة سیگنالهای خروجی از برد MSW توسط بافرهای سه حالته که کنترل آن توسط MCPU انجام می‌پذیرد، بافر می‌گرند تا بدینوسیله امکان Dualityاین برد با تکنیک Hot standby فراهم گردد.

نحوة توزیع لینکهای مربوط به MSW، در دو ساختار Large و Small در شکل(2-6) نشان داده شده است.

همانطور که ملاحظه می‌کنید در ساختار Small هر SU دارای 4 شریان می‌باشد که از ابتدا تخصیص می‌یابد و هر DTTU دارای 3 شریان می‌باشد که از انتها تخصیص می‌یابد و تعداد واحدهای SU و کارتهای DTTU بسته به ظرفیت سیستم محدود می‌باشد. در ساختار Large هر SUدارای 2 شریان است.

گزارش کارآموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مطالب عنوان................................................................................................................... صفحه

فصل اول: مقدمه

فصل دوم
بخش اول: کلیات سیستم KTDSS.............................................................................
1-1) کاربردهای سیستم ............................................................................................. 5
1-2) تکنولوژی ساخت................................................................................................. 7
1-3) ظرفیت سیستم..................................................................................................... 7
1-4) پیکره بندی سیستم.............................................................................................. 9
1-5) امکانات سیستم................................................................................................. 12بخش دوم: ساختار سخت افزار.....................................................................................
2- ساختار سخت افزار............................................................................................... 16
2-1) واحد کنترل اصلی (Control Unit)......................................................................... 24فصل سوم
بخش سوم: کارایی سیستم KTDSS.................................................................................
3- کارایی سیستم........................................................................................................ 36
3-1) قابلیت تحمل خرابی (Fault Tolerant)................................................................. 36
3-2) قابلیت گسترش سیستم..................................................................................... 39
3-3) ترافیک سیستم................................................................................................... 40
3-4) امنیت شارژینگ................................................................................................ 42
3-5) سرویسهای مربوط به مشترکین سیستم......................................................... 43
بخش چهارم: مشخصات الکتریکی و مخابراتی سیستم KTDSS................................
4- مشخصات الکتریکی و مخابراتی سیستم KTDSS................................................ 46
4-1) مشخصات سیستمی......................................................................................... 46
4-2) مشخصات الکتریکی.......................................................................................... 47


فهرست اشکال
عنوان......................................................................................................................... صفحه
فصل دوم: بخش اول
شکل (1-1) کاربردهای سیستم KTDSS.......................................................................... 6
شکل (1-2) ارتباط مشترکین و شبکه با KTDSS.......................................................... 10
بخش دوم
شکل (2-1-الف) شمای ساختار سخت افزار................................................................. 21
شکل (2-1-ب) شمای ساختار سخت افزار KTDSS4................................................... 23
شکل (2-2-الف) شمای کلی واحد کنترل اصلی (CV) در KTDSS2.............................. 24
شکل (2-3-الف) شلف CU و نحوه قرارگیری کارتها در آن (نوع 1 ) KTDSS3.......... 27
شکل (2-3-ب) شلف CU و نحوه قرارگیری کارتها در آن در سیتسم KTDSS4......... 28
شکل (2-6) نحوه توزیع شریانهای کارت MSW در دو ساختار Large , Small............. 34
فصل سوم : بخش سوم
شکل (3-2) امکان گسترش سیستم بر اساس سیگنالینگ SS7 و استفاده از شبکه محلی بین سیستم 40

فهرست جداول
عنوان......................................................................................................................... صفحه
فصل دوم: بخش اول
جدول (1-1) ظرفیت سیستم KTDSS ....................................................................................9


مقدمه:
شرکت کارا تلفن به دنبال هدف تولید مراکز تلفن در رنجهای مختلف پس از تکمیل ظرفیتهای خود در رنج مراکز تلفن سانترال، اکنون سیستم تمام دیجیتال خود را که از 256 پورت تا 16000 پورت قابل گسترش است، به صنعت مخابرات و ارتباطات تقدیم می‌کند.
هدف از ساخت چنین سیستمی، کارایی بالا در سطح استانداردهای جهانی در عین پائین بودن قیمت و سادگی نصب و نگهداری و مدیریت سیستم در شبکه مخابراتی است. این سیستم می‌تواند بصورت RX (Rural exchange)، PABX ، LX ( Local exchange)، LTX ( Local /Transit exchange )، TX ( Transitexchange) مورد استفاده قرار گیرد و در نتیجه قابلیت انعطاف کاملی به جهت برخورداری از سیستم کنترل SPC دارد.
این مدرک به منظور آشنائی هرچه بیشتر پرسنل مدیریت و نگهداری سیستم سوئیچ KTDSS تهیه گردیده است و هدف از آن ارائه اطلاعات کلی دراین زمینه می‌باشد که از بخش‌های زیر تشکیل یافته است:


1ـ کلیات سیستم KTDSS
در این بخش ابتدا به توضیح کاربردهای سیستم پرداخته و سپس ظرفیت سیستم را مورد بررسی قرار می‌دهیم و در انتها نحوة پیکره‌بندی سیستم و امکانات نرم‌افزاری و سخت افزاری آن را بطور اجمال تشریح می‌کنیم.
1ـ1) کاربردهای سیستم
به دلیل ساختار کاملاً مدولار و بلوکی سیستم سوئیچ و باتوجه به وجود سخت افزار‌ها و رابطهای استاندارد در آن و تنوع انواع خطوط مشترک و ترانک در سیستم و همچنین قابلیت گسترش آن، هر سوئیچ موردتقاضا از کم ظرفیت گرفته تا میان ظرفیت از نوع PABX، Local و یاترانزیت بااضافه کردن بلوک‌های سخت‌افزاری و مدول های نرم افزاری توسط سیستم KTDSS قابل ارائه خواهد بود. همانطور که در شکل (1ـ1) مشاهده می‌کنید این سیستم می‌توان بصورت RX ( سیستم سوئیچ روستائی) ، PABX (سیستم سوئیچ اداری)، LX ( سیستم سوئیچ شهری)، LTX ( سیستم سوئیچ شهری و ترانزیت)، TX (سیستم سوئیچ ترانزیت) مورد استفاده قرار می‌گیرد.


1ـ2) تکنولوژی ساخت
طراحی سیستم KTDSS بصورت کاملاً دیجیتال بوده و کدینگ صوت از نوع PCM و نوع مالتی پلکسینگ آن بصورت زمانی ـ مکانی است. در این سیستم از خطوط سرعت بالای 2 mbps برای انتقال 32 کانال صوتی و سیگنالینگ استفاده می‌شود.
نوع کنترل در سیستم از نوع ( Stored Program control) SPC بوده و عمل سوئیچینگ و مالتی پلکس بصورت محلی و مرکزی انجام می‌گیرد. سخت‌افزار سیستم بصورت توزیع شده بوده و عمل پردازش مکالمه بصورت متمرکز انجام می‌شود. در این سیستم سعی شده است تا از آی سی های متداول و با کیفیت بالا از جمله آی سی های کنترلی شرکت اینتل و یا رابطهای خطوط، تولیدی شرکت مایتل استفاده گردد. منابع تغذیه از نوع سوئیچینگ مورد استفاده قرار گرفته و کلیه حفاظتهای لازم در آن لحاظ شده است . کنترل مرکزی توسط یک پردازنده 486 DX4 و یا پنتیوم 233 mhz انجام می گیرد و به منظور حفاظت بیشتر این کنترل Dual شده است . زبانهای بکار رفته شده در سیستم عبارتند از c.c++.visual c++.delphi .
1-3) ظرفیت سیستم
1-3-1) ظرفیت سیستم K T DSS2
این سیستم در دو ساختار Large..small قابل تنظیم است که ظرفیت ترافیکی مکالمات مشترکین در ساختار Large .0.2 ارلانگ و در ساختار small.0.37 ارلانگ در نظر گرفته شده است . لازم به ذکر است که در سیستم 256 شماره ظرفیت ترافیکی 100% است . ظرفیت ماکزیمم سیستم در ساختار Large، 7936 پورت و در ساختار small ، 3840 پورت می باشد. تعداد ماکسیمم ترانکهای دیجیتال 30 لینک معادل 900 پورت می باشد که اضافه شدن هر لینک دیجیتال باعث حذف شدن 64 پورت مشترکین در ساختار small و 128 پورت در ساختار Large می شود ، لازم به ذکر است که تا ظرفیت 2048 مشترک در ساختار smallو 4096 مشترک در ساختار large، اضافه شدن لینک دیجیتال از ظرفیت سیستم نمی کاهد ، به عبارت دیگر اگر سیستم دارای 900 ترانک دیجیتال باشد می تواند در ساختار small 2048 و در ساختار Large 4096 مشترک نیز داشته باشد که در این صورت کم کردن هر 30 ترانک دیجیتال باعث افزایش 64 مشترک در ساختار small و 128 مشترک در ساختار large می شود.
تعداد ماکزیمم ترمینالهای قابل اتصال به سیستم به منظور انجام وظائف مدیریت و اپراتوری و شارژینگ و نکهداری برابر 16 عدد می باشد که از طریق شبکه Lan و رابط 10Base –T و یا کابل سریال RS232 به سیستم متصل می شوند.
1-3-2) ظرفیت سیستم K T D SS4
در این سیستم نیز همانند سیستم KTDSS2 می توان آن را در دو ساختار Large وsmall تنظیم نمود و همچون KTDSS2 ظرفیت ترافیکی مشترکین دارای ارلانگ 2/. در ساختار Large و ارلانگ 37/0 در ساختار Small می باشد. ظرفیت ماکسیمم سیستم در ساختار Large 16128 پورت و در ساختار small 7936 پورت می باشد. تعداد ماکسیمم ترانکهای دیجیتال 60 لینک معادل 1800 پورت بوده که اضافه شدن هر لینک دیجیتال باعث حذف 64 پورت مشترکین در ساختار smallو 128 پورت در ساختار Large می شود، لازم به ذکر است تا ظرفیت 4096 مشترک در ساختار small و 8448 مشترک در ساختار Large اضافه شدن لینک دیجیتال از ظرفیت سیستم نمی کاهد به عبارت دیگر اگر سیستم دارای 1800 ترانک دیجیتال باشد می تواند در ساختار small 4096 ودر ساختار large 8448 مشترک نیز داشته باشد که در این صورت کم کردن هر 30 ترانک دیجیتال باعث افزایش 64 مشترک در ساختار small و 128 مشترک در ساختار large می شود. به عنوان مثال برای یک مرکز 10k (با 10240 مشترک ) می توان 1380 ترانک دیجیتال در نظر گرفت.


2) ساختار سخت افزار
همانطور که در بند (1-4-1) اشاره شد سیستم KTDSS2 از چهار بخش :

1-واحد مشترکین و ترانکهای آنالوگ (SU)
2- واحد کنترل و ترانکهای دیجیتال (CU)
3- واحد سیگنالینگ شماره (SS7U) 7
4- واحد مدیریت و نگهداری سیستم (OMC)

وسیستم KTDSS4 از شش بخش زیر:
1- واحد مشترکین و ترانکهای آنالوگ (SU)
2- واحد کنترل (CU)
3- واحد ترانکهای دیجیتال (DTU)
4- واحد مشترکین دیجیتال (DLU)
5- واحد سیگنالینگ شماره(SS7U)7
6- واحد مدیریت و نگهداری سیستم (OMC)
تشکیل شده است . که در ادامه به تشریح این دو ساختار خواهیم پرداخت .
شکل (2ـ1ـالف) ساختار سخت افزار سیستم KTDSS2 را نشان می دهد.


سیستم بسته به ظرفیت آن از 1 تا 63 واحد SU تشکیل شده است و در هر ظرفیتی فقط یک واحد CU دارد. البته لازم به توضیح است که اگر سیستم فقط بعنوان TX (ترانزیت ) استفاده شود نیازی به واحد SU نیست. هر واحد SU شامل 256 پورت شامل 256پورت آنالوگ (مشترک یا ترانک آنالوگ) و 60 ترانک دیجیتال و یا 8 مشترک دیجیتال می باشد . (در صورت وجود مشترک دیجیتال ترانک دیجیتال در این واحد نمی‌تواند وجود داشته می‌باشد . کارتهای AU می تواند شامل هریک از کارتهای مشترکین آنالوگ ،‌مشترکین عمومی (Coinbox) ، Pairgain (به منظور استفاده بهینه از شبکه انتقال جهت پشتیبانی 4 مشترک بر روی یک زوج سیم ) ترانکهای CO ، ترانکهای E&M و ترانکهای DID.،DOD و ترانکهای RD باشد . کارت SCCU در هر واحد ٍْ کنترل کننده پورتهای موجود در واحد SU و متصدی اعمال سوئیچ محلی و ارتباط با واحد SU کنترل اصلی می باشد . کارت MFTU شامل ادوات ارسال و دریافت DTMF و مولد تن های مختلف مورد نیاز SU می باشد . کارت DSLTU پشتیبانی کننده مشترکین دیجیتال بوده و کارت RSUC به منظور قراگیری
قرارگیری SU در راه دور مورد استفاده قرار می گیرد و در انتها هر سه لینک ترانک دیجیتال توسط کارت DTTU پشتیبانی می گردد.
همانطور که در شکل (2-1-الف)‌مشاهده می کنید ارتباط صوتی واحدهای SU با واحد CU توسط شریانها SHW و ارتباط سیگنالینگ آنها توسط لینک HDLC برقرار می شود . هر 32 کانال صوتی بر روی یک شریان SHW مالتی پلکس شده است که با توجه به نرخ نمونه برداری 8KHZ برای هر کانال ، هرشریان دارای نرخ انتقال 2Mbps می باشد .
بسته به مد سیستم در حالت Small، هر SU با 4 شریان SHW (128 کانال ) و در حالت Large با 2 شریان SHW ( 64 کانال ) با CU در ارتباط خواهد بود . نرخ انتقال داده در لینک HDLC ، 256Kb/s می باشد ، همچنین واحدهای SU کلاک مورد نیاز خود را از واحد CU دریافت می کنند. در صورتیکه SU بصورت Remote مورد استفاده قرار گیرد (RSU) ارتباط صوتی و سیگنالینگ آن با CU از طریق خطوط دیجیتال E1 با سیگنالینگ CCS که توسط کارتهای RSCU تعبیه می‌شود. برقرار می‌گردد. تعداد خطوط E1 در این رابطه به دلخواه می تواند یک یا دو لینک باشد .
در واحد CU کارت MCPU متصدی انجام اعمال مربوط به پردازش مکالمه به پردازش مکالمه ، مدیریت ،‌تعمیر و نگهداری و پارژینگ می باشد که با استفاده از 3 لینک HDLC با واحدهخای SU و کارتهای هوشمند داخل CU DSLTU,VMU,DTTU) ) ارتباط سیگناینگ برقرار می کند. کارتMSW مولد کلاک سیستم وتن های مورد نیاز سیگنالینگ R1 و شامل یک شبکه سوئیچ TST با ظرفیت 2048×2040 می باشد . وجود 10 عدد کارت DTTU تضمین کننده پشتیبانی 43 لینک ترانک دیجیتال می باشد (هرکارت 3 لینک). کارت DSLTU که شامل 8 مشترک دیجیتال است می تواند جایگزین کارتهای DTTU گردد.
کارت ANCU در جهت تولید 16 پیغام مختلف در مصارف گوناگون سیستم تعبیه شده است و کارت VMUامکان ذخیره و بازیابی همزمان 12 پیغام را فراهم می آورد . در صورت وجود واحدهای SU راه دور کنترل کننده آن که کارت RSUC است در واحد CU تعبیه می شود.
واحد SS7U پشتیبانی کننده 10 لینک SS7 می باشد که لایه نرم افزاری MPT2 در کارتهای SS7I و لایه های MTP3 و ISUP در کارت SS7P برنامه ریزی شده است . ارتباط سیگنالینگ واحد SS7U با CU از طریق شبکه LAN و رابط 10 Base-T انجام گرفته و ارتباط صوتی آن از طریق شریانهای SHW می باشد.
جهت ارتباط واحد CU با واحد OMC دو راه وجود دارد :
راه اول از طریق کارت LOINT است که پشتیبانی کننده 8 لینک RS232 می باشد و دیگری از طریق رابط شبکه Ethemet ای است که بر روی کارت MCPU در نظر گرفته شده است.
واحد OMC از ترمینالهای مختلف مدیریت ، شارژینگ ، اپراتور ، تعمیر و نگهداری .‌نمایش وضعیت پورتها و نمایش ترافیک ، همچنین پرینتر ، HUB و دستگاه نمایش خرابی (Alarm Panel) تشکیل شده است تمامی نرم افزارهای مربوط به OMC می تواند بر روی یک ترمینال نیز اجرا گردد.
به طور خلاصه ارتباط واحد CU با واحدهای SU از طریق شریانهای SHW و لینک HDLC , و ارتباط آن با واحد SS7U از طریق شریانهای SHW و شبکه Ethernet (با پروتکل IPX/SPX ) و ارتباط با OMC نیز از دو طریق RS232 و شبکه برقرار می شود.
سیستم KTDSS4 نیز بسته به ظرفیت آن از 1 تا 127 واحد SU تشکیل شده است و در هر ظرفیتی یک واحد CU دارد. واحد SU این سیستم کاملاً شبیه به واحد SU سیستم KTDSS2 می باشد و مد Small و Large نیز در این سیستم دارای مشخصاتی همچون KTDSS2 می باشد .
واحد DTU متصدی پشتیبانی 20 عدد کارت DTTU می باشد که هر کارت DTTU سه لینک ترانک دیجیتال را کنترل می کند . در نتیجه این سیستم می تواند تا 60 لینک ترانک دیجیتال را پشتیبانی نماید .
کارتهای VMU و RSUC می توانند جایگزین هریک از کارتهای DTTU گردند .
واحد DTU توسط دو لینک HDLC .256kb/s با واحد CU و کارت DCPU در ارتباط می باشد .
مسیر صوتی این واحد توسط 60 شریان 2Mbpsباواحد CU و کارت DMSW در ارتباط می باشد .

الف) بخش سوئیچ (TDM Switch)
این بخش شامل بلوکهای تبدیل سریال به موازی و بالعکس و بلوک سوئیچ می‌باشد که از 2 چیپ تبدیل سریال به موازی به نام PAC و 3 چیپ سوئیچ به نام SMX (از محصولات شرکت مایتل) تشکیل شده است. که این مجموعه یک شبکة سوئیچ 2048×2048 را تشکیل می‌دهد که شامل 64 شریال 2 Mbp/s ورودی و 64 شریان 2 Mbp/s خروجی است.

ب) بخش مولد کلاک سیستم
این بخش شامل یک PLL ( Phase Locked Loop) است که می‌تواند در هر دو مد Master و Slave قرار گیرد از یک کریستال اسیلاتور 20 MHZ با دقت 1.5 ppm به عنوان کلاک ورودی به PLL استفاده شده است که کلاکهای لازم در سیستم را تولید می‌کند. این کلاکها عبارتند از Foi- (سنکرونیزاسیون فریم) C2i وC4i (کلاک‌ های 2M و 4M)، لازم بذکر است که در صورتیکه سیستم بصورت Slave عمل کند، کلاکهای سیستم با کلاک Clock. ref که از کارتهای ترانک دیجیتال (DTTU) استخراج شده است Lock می‌گردند.

ج) بخش مولد تن (Tone generation)
در این بخش توسط یک مدار لاجیکی تن‌های مربوط به سیگنالینگ R1 و همچنین تن مربوط به dial tone از داخل یک EPROM استخراج شده و بر روی کانالهای یک شریان 2M قرار می‌گیرد این شریان وارد بخش سوئیچ شده تا توسط دستوری که از طرف MCPU داده می‌شود به هر کانال دیگری متصل گردد.

د)مدار کنترل دوگانگی (Duality Control)
کلیة سیگنالهای خروجی از برد MSW توسط بافرهای سه حالته که کنترل آن توسط MCPU انجام می‌پذیرد، بافر می‌گرند تا بدینوسیله امکان Dualityاین برد با تکنیک Hot standby فراهم گردد.

نحوة توزیع لینکهای مربوط به MSW، در دو ساختار Large و Small در شکل(2-6) نشان داده شده است.
همانطور که ملاحظه می‌کنید در ساختار Small هر SU دارای 4 شریان می‌باشد که از ابتدا تخصیص می‌یابد و هر DTTU دارای 3 شریان می‌باشد که از انتها تخصیص می‌یابد و تعداد واحدهای SU و کارتهای DTTU بسته به ظرفیت سیستم محدود می‌باشد. در ساختار Large هر SUدارای 2 شریان است.

گزارش کاراموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)کاراموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)کارورزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)دانلود گزارش کارآموزی بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)بررسی سیستم KTDSS (مرکز تلفن شهید منتظری)سیستمKTDSSمرکز تلفنشهید منتظری

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی

گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی

گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی در 41 صفحه ورد 33 اسلاید قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
بازدید ها	6
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7194 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی در 41 صفحه ورد + 33 اسلاید قابل ویرایش

فهرست:

- مقدمه ومعرفی ایران خودرو خراسان...................................3

- طراحی جیگ وفیکسچر...................................................4

- نحوه طراحی و ساخت بدنه خودرو.....................................11

- CMM ...................................................................13

- سیلر........................................................................14

- بهینه سازی و تعمیرات...................................................18

- جوشکاری..................................................................26

مقدمه:

انچه که در تولید یک محصول با کیفیت بالا نقش دارد در درجه اول یک طراحی مناسب می باشد که شامل اندازه گذاری های دقیق و پیش بینی مشکلات ساخت می باشد تا در مرحله ساخت مشکلات به حداقل برسد. علاوه بر این در مرحله ساخت نیز نیازمند دقت و تجربه بالا می باشیم تا در نهایت به کیفیتی مناسب دست یابیم. اما انچه در یک طراحی مناسب اهمیت پیدا می کند استفاده از ساده ترین روش ها و حداقل هزینه می باشد که طراح باید به آن توجه نماید.

برای ساخت بدنه یک خودرو نیازمند پایه هایی می باشیم که اجزای بدنه در هنگام ساخت روی آن قرار بگیرند که به آنها جیگ و فیکسچر گفته می شود.طراحی جیگ ها نیز به نوبه خود نیازمند تخصص و تجربه بالا می باشد.

تولید یک خودرو در کارخانه در سه مرحله ودر سه سالن مختلف با نام های بدنه, رنگ و مونتاژ انجام می گیرد که به طور مختصر به شرح آنها خواهیم پرداخت. هم اکنون در شرکت ایران خودرو خراسان سه محصول پژو 405 , سوزوکی ویتارا , و پژو پارس تولید می گردد.

سالن بدنه شامل زیر مجموعه هایی با عنوان های جیگ , جوش می باشد و علاوه بر اینها فعالیت های دیگری نیز در این واحد انجام می گیرد , نظیر ( PM ) و ( CMM ) که به اختصار به شرح این فعالیت هاخواهیم پرداخت.

معرفی ایران خودرو خراسان

سه سال قبل در اوایل سال 82 اگر از منطقه بینالود در 60 کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور میکردید ، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو ، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر 150.000 متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه ، چشم انداز دیگری نشان میدهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.

عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال 81 و اوایل سال 82 آغاز گردید. اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود ، سوابق نشان میدهد که:

گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه ، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی کشور ، استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب نمود :

1- قدمت طولانی قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است

2- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان میباشد.

3- امکانات زیر بنایی گسترده شامل : شبکه گاز ،آب ، شبکه فیبر نوری ، خطوط متعدد فشار قوی برق.

4- قرار گرفتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق ـ غرب و شمال ـ جنوب وموقعیت جغرافیایی ویژه.

5- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو.

6- وجود نیروهای متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان.

7- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو با توجه به زیر ساختهای صنعتی و امکان استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.

برخی از مزیتها و نقاط قوت پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است :

. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت تجهیزات

. ایجاد سازمانی منعطف ، چابک و بهره ور.

. الگو برداری از تجارب و شایستگی های محوری گروه صنعتی ایران خودرو و امکان آموزش فراگیر نیروی انسانی در گروه.

. استقرار مجموعه های قطعه ساز خصوصی در شهرک صنعتی مجاور با هدف ایجاد خوشه صنعتی با سرمایه گذاری بخش خصوصی.

. استقرار الگوی سازمانهای یاد گیرنده با نگرش سیستمی و فرآیندی به سازمان و بکارگیری پیمانکاران خصوصی در فرآیندها در حداکثر ممکن.

. استقرار سیستم نرم افزار جامع و یکپارچه ( ERP ) SAP بعنوان اولین شرکت استان.

این موارد باعث گردیده که علاوه بر دستیابی به تولید بیش از 35000 دستگاه خودرو پارس و 405 GLX در سال 85 بلحاظ کیفیت بر اساس نمرات ارزیابی هفتگی وزارت صنایع ، از ابتدای سال 85 تاکنون ، رتبه نخست کیفیت در گروه خودروهای با بیش از 80% قطعات داخلی را احراز نماییم. همچنین دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمانی ( EFQM ) بعنوان اولین شرکت خراسانی دریافت کننده ، ظرفیتهای سازمان در حوزه دانش سیستمی و مدیریت نوین را نشان میدهد.

هم اکنون در ایران خودرو خراسان بیش از 1500 نفر از مهندسین ، تکنسینها و کارگران زبده و نخبه استان مشغول بکارند و روزانه 200 دستگاه خودرو تولید مینمایند.

از پروژه های مهم این شرکت تولید خودرو سوزوکی گرند ویتارا است که انحصاراً در این شرکت تولید خواهد شد. ایجاد پارک تأمین کنندگان و خوشه های صنعتی خودرو که عامل چندین هزار نفر اشتغال جدید در استان خواهد بود و منطقه بینالود را به قطب صنعتی استان تبدیل مینماید، از دیگر پروژه های مهم این شرکت است.

در سال 86 علاوه بر خودرو های پارس و GLXمعمولی، نوع گاز سوز این خودروها تولید شده و علاوه بر آن خودرو سوزوکی گرندویتارا و یک محصول جدید دیگر در این کارخانه تولید خواهد شد.

- عدم توجه به صنایع بزرگ در سالهای قبل از انقلاب ، توجه و حمایت از صنایع مادر مانند خودرو _ فولاد و صنایع معدنی در سالهای اخیر در قالب پروژه های ایران خودرو خراسان _ فولاد نیشابور و معادن سنگ آهن خواف ،رویکردی واقع بینانه مبتنی بر محدودیت منابع آب استان و متکی به ظرفیتهای منطقه است.

- ایران خودرو خراسان و صنایع مادر مشابه ، روند خروج نخبگان علمی و اجرایی از استان را که در سالهای گذشته مشهود بوده است ، به روندی معکوس مبدل نموده است.

- ایران خودرو خراسان ؛ محور اقتصاد و عامل اسکان مولد جمعیت سرریز مشهد در قالب شهر جدید اقماری بینالود است. رویکرد اسکان اینگونه ، شرایط پایداری را برای جلوگیری از رشد بی رویه شهرهای بزرگ فراهم می آورد.

- ایران خودرو خراسان ؛ حلقه تکمیل 40 سال تلاش قطعه سازان استان و عاملی اطمینان بخش برای گسترش سرمایه گذاری بخش خصوصی در این حوزه است.

- ایران خودرو خراسان ؛ اولین سایت جامع تولید خودرو کشور است که خط مونتاژ نهایی و خط بدنه ی آن بطور کامل توسط متخصصین داخلی طراحی و بیش از 80% ماشین آلات و تجهیزات ، ساخت صنعتگران ایرانی می باشد.

- ایران خودرو خراسان ؛ تفکر مدیریتی – سیستمی و مهندسی صنعت استان را تحت تأثیر قرار داده ، دانش و تجربه ی نوین در این حوزه ها به ارمغان خواهد آورد.

روش طراحی جیگ:

در طراحی جیگ ابتدا طراح با دریافت MBS ها و فرم های ذکر شده با توجه به فرم Process design ابتدا نشیمنگاه جیگ را طراحی می کنند. در طراحی نشیمنگاه مقداری سطح زیادتر جهت انجام عملیات ماشین کاریCNC,WIRE CUT)) بایستی در نظر گرفته شود. که این مقدار5 تا 10 میلیمتر می باشد.

طول مقطع که برای تماس با قطعه (MBS) در نظر گرفته می شود, 8 تا 30 میلیمتر است که بستگی به فرم قطعه کار دارد. بعد از طراحی محل نشیمنگاه(تماس نشیمنگاه با (MBS طراحی کلمپ صورت می گیرد. ابعاد تماس نشیمنگاه و کلمپ بایستی تا جای ممکن با هم برابر باشد. عرض بازوی کلمپ ها اکثرا حدود mm 30 است.

بعد از ترسیم کلمپ و عرض کلمپ اکنون نوبت محل سوراخ دوران کلمپ است.

(سوراخ تعبیه شده روی link و(locater این سوراخ باید در جایی قرار گیرد که سبب بروزاشکالات ذیل نگردد:

1. برخورد کلمپ با قطعه.

2. سایش هنگام باز و بسته کردن کلمپ.

3. باعث کاهش نیروی سیلندر نگردد.

4. با کلمپ و سیلندر دیگر برخورد ننماید.

اکنون نوبت انتخاب مکانیزم حرکت کلمپ است. در اکثر مکانیزم های حرکت از link ثابت استفاده گردیده است. در اکثر مکانیزم های حرکت ازlink ثابت استفاده گردیده است. زیرا این روش باعث کاهش متریال، کاهش زمان ترسیم، زمان ساخت مونتاژ و هزینه می شود.

زمانی ازH-Link استفاده می شود که فضای محدود بین قطعات اجازه حرکت درlink ثابت راندهد. در جاهایی که از مکانیزم های ثابت وH نتوانیم استفاده کنیم از مکانیزم گاید استفاده می شود. گایدها جهت جلوگیری از انحراف بین Locater و Clamp استفاده می گردد.

بعد از انتخاب مکانیزم حرکت نوبت به انتخاب سیلندر می رسد در طراحی جیگ ها اکثرا ازسیلندرهای قطرmm 63 استفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم استاستفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم است 350 تا 400 نیوتن می باشد. در جاهایی که این نیرو تامین نشود از قطر بالاتراستقاده می کنیم . کورس سیلندر بر اساس مقدار نیاز باز شدن کلمپ در نظر گرفته می شود.طراح باید تا جای ممکن حداقل کورس را برای طرح خود در نظر بگیرد ؛ به این صورت که پس ازباز شدن کلمپ بین 20 تا 25 میلیمتر بین قطعه و کلمپ فاصله داشته باشد و مزاحم در آمدن قطعهاز جیگ نگردد.

سپس پایه نصب سیلندر بر روی لوکیتر را در نظر می گیرند و سوراخی به قطر14 برای آن در نظرگرفته و در داخل آن یک بوش گرافیتی(oilless Boush) به ضخامت یک میلیمتر ( برای جلوگیری از اصطکاک و تعویض راحت ) تعبیه می کردد . سپس با انتخاب یک براکت مناسب ، طرح ترسیم خواهد شد تا یک پایه کامل ساخته شود .

نکاتی راجع به پین لوکیترها :

در جاهایی که از دو پین استوپ در قطعه استفاده می شود یکی از این پین ها دارای فرم دایره ای و

دیگری به صورت بیضی (دایموند) طراحی می گردد تا مانعی برای انطباق پنل روی جیگ وجود نداشته باشد. طول پین بایستی5 تا 10 میلیمتر از سطح قطعه کار بالاتر باشد. زاویه سر پین ها 50 درجه بوده و در قسمت انتهایی پین برای جلوگیری از تنش خمشی یک R در نظر گرفته می شود. پین ها به علت سایش لبه سوراخ ها باید از جنس مقاوم در برابر سایش بوده و به خاطر اعمال ضربه ها مقاوم در برابر خمش باشند.

انواع سیلر خودرو و کاربرد آن:

?) سیلر مورد استفاده در سالن بدنه

اسپات سیلر / رزین مرکب / در اتصال پانل‌ها قبل از جوش اسپات اعمال می‌شوند.

سیلر همینگ / رزین اپوکسی اصلاح شده / در قطعاتی که روی هم قرار می‌گیرند.

?) سیلر مورد استفاده در سالن رنگ

سیلر نواحی خارجی / رزین پی.وی.سی./ نواحی بیرونی اتاق و در بعضی نقاط رنگ شده دارای ایراد

سیلر نواحی داخلی / رزین پی.وی.سی. / نواحی داخلی اتاق و نواحی اعمال شده غیرقابل دید

سیلر روغنی / رزین پی.وی.سی. / قطعات منحنی و پیچیده که کارکردن با گان سیلر مشکل است.

?) سیلر مورد استفاده در سالن مونتاژ

سیلر پنجره / اورتان، پرپلیمر

نواحی اعمال:

?) محفظه موتور

ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی

?) پانل Dash

ضدآب ـ ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی

?) داخل در صندوق

ضد آب / سیلر نواحی داخلی

خمیر پی.وی.سی. پس از پاشش به زیر بدنه اتومبیل، بر اثر حرارت ?? تا ?? درجه سانتی‌گراد به صورت ژل درمی‌آید که پس از سرد شدن سخت می‌شود و لایه پوششی مقاومی در برابر خوردگی به ضخامت ?/?-?/? میلی‌متر تشکیل می‌دهد.

خصوصیات رئولوژیک یک خمیر پی.وی.سی. به فرمول ترکیب، درصد وزنی مواد، وزن مولکولی و ساختار شیمیایی ماده نرم‌کننده بستگی دارد.

استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. برای پوشش زیربدنه خودرو مشکلاتی را ایجاد می‌کند، مانند:

?) چسبندگی نامناسب و غیریکنواختی لایه پوششی،

?) ناپایداری ویسکوزیته،

?) بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. خطری جدی برای سلامت افراد شاغل در کارگاه‌های فرآوری این مواد محسوب می‌شود. معمولاً بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. کم و حدود چند قسمت در میلیارد (ppb) است.

?) وقتی خودرویی اسقاط می‌شود و قطعات غیرقابل استفاده آن بدون کنترل سوزانده می‌شوند، Hcl آزاد شده از زنجیرهای پلیمری به کلر و دی‌اکسین‌ها تبدیل می‌شود که این مواد باعث نازک شدن لایه اوزن اتمسفر و مشکلات ناشی از آن می‌شود.

خواص رئولوژیکی پی.وی.سی. مورد استفاده در زیر بدنه خودرو تحت تاثیر چند عامل قرار دارد، از جمله: درصد وزنی نرم‌کننده در خمیر و تاثیر شاخه‌های جانبی بر خصوصیات نرم‌کننده. بهبود هرکدام از این عوامل تاثیر بسزایی در بهبود ویسکوزیته، قابلیت انعطاف، کاهش فراریت، افزایش طول عمر، مدت سرویس‌دهی، کاهش قیمت خمیر و کاهش آلودگی زیست‌محیطی دارد.

امروزه با استفاده از نرم‌کننده‌های شاخه‌دار با نام تجاری جی‌فلکس می‌توان تمام مزایای فوق را به دست آورد. عوامل دیگری که در بهبود خواص رئولوژیکی خمیرهای پی.وی.سی. موثرند عبارتند از:

?) کنترل دمایی فرایند تشکیل خمیر پی.وی.سی: تبخیر نرم‌کننده از خمیر می‌تواند تاثیرات نامطلوبی مانند از دست دادن نرمی سطح، کاهش مقاومت مکانیکی و قدرت چسبندگی داشته باشد. تبخیر نرم‌کننده در طول فرایند ذخیره‌سازی و طول عمر طبیعی خمیر پی.وی.سی. نیز انجام می‌گیرد. با افزایش دما، سرعت تبخیر نرم‌کننده از خمیر پی.وی.سی. بیشتر می‌شود. تبخیر نرم‌کننده‌های شاخه‌دار (جی فلکس) در مقایسه با دی اکتیل فتالات یعنی فتالات‌های بدون شاخه کمتر است.

?) مواد افزودنی از جمله ایمیدها: خمیرهای پی.وی.سی. را که به آنها رزین اپوکسی و اسید انیدرید اضافه شده است می‌توان به عنوان عایق زیر بدنه در دمایی حدود ??? درجه سانتی‌گراد پخت کرد. معمولاً پس از عملیات پوشش‌دهی چسبندگی نسبتاً بالایی از این مواد به دست می‌آید. این ترکیبات به دلیل استفاده از ایمید (مخلوط رزین اپوکسی و اسید انیدرید)، برای بیش از چهار روز در دمای ?? درجه سانتی‌گراد در زمان ذخیره‌سازی ویسکوزیته ثابتی دارند. این ترکیبات را می‌توان به عنوان درزگیر و یا پوشش‌های سطحی فلزات در صنایع خودروسازی به کار برد.

?) روش پاشش خمیر پی.وی.سی. بر روی بدنه خودرو: روش پاشش خمیر پی.وی.سی. ممکن است با استفاده از هوا یا بدون آن باشد. در روش نخست، پیستوله مورد استفاده باید دارای یک سیستم اختلاط خارجی باشد. در روش پاشش بدون هوا از فشار نسبتاً بالای هیدرولیکی حدود Psia ???? برای خروج خمیر پی.وی.سی. از منفذ کوچک پاشش (به قطر معمول m ???/?) استفاده می‌شود. مشکلات عملی پوشش دهی خمیر پی.وی.سی. به روش پاششی، مشابه مشکلاتی است که در پاشش رنگ پیش می‌آید، مانند سطح دانه دانه پوشش و غیریکنواختی لایه پوششی. این مشکلات در نتیجه فشار بالا و یا فاصله زیاد پیستوله هنگام پاشش به وجود می‌آیند. از طرف دیگر ریزش و شره کردن این مواد به علت ویسکوزیته پایین خمیر و یا فاصله کم پیستوله اتفاق می‌افتد.

?) بهبود روش خشک کردن پوشش بر روی بدنه خودرو: برای خشک کردن پوشش پی.وی.سی. زیر بدنه خودرو امروزه از لامپ‌های فرابنفش که حرارت تولید می‌کنند، استفاده می‌شود. این روش در مقایسه با روش سنتی پخت کوره‌ای مزایای بسیاری دارد. به علت واکنش‌های رادیکالی آزاد و تحت تاثیر نور فرابنفش، پخت پوشش زیر بدنه خودرو در درجه حرارت معمولی صورت می‌گیرد و در نتیجه در مصرف انرژی و فضای موردنیاز صرفه‌جویی خواهد شد. همچنین این روش از نظر کنترل آلودگی هوا در واحدهای تولید اتومبیل بسیار مطلوب است. یکی دیگر از ویژگی‌های روش مذکور، برطرف شدن نقص در لایه نازک پوشش پلیمری زیر بدنه خودروست که بر اثر تبخیر نرم‌کننده و حرارت دادن پیش می‌آید.

?) افزایش میزان چسبندگی پوشش زیر بدنه خودرو با استفاده از پلی آمینوآمیدها: پایداری و طول عمر خمیر پی.وی.سی. بهبود یافته با رزین اپوکسی و اسید انیدرید، در صورت استفاده از یک آمید در ترکیب آن، به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود می‌یابد بدون این که خواص مطلوب حاصل از وجود رزین اپوکسی و اسید انیدرید، مثل چسبندگی و عملیات پخت در دمای کم از بین برود. با استفاده از این مواد در غلظت پایین و حتی در دمای پخت پایین، خاصیت چسبندگی بهبود بیشتری پیدا می‌کند و پایداری دمایی و هماهنگی بین اجزا افزایش می‌یابد.

دستاوردهای تجربی با اندازه‌گیری تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. با گذشت زمان، مشخص می‌شود که ویسکوزیته به مرور و به دنبال تبخیر نرم‌کننده، افزایش می‌یابد. همچنین اگر تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. بر اثر تنش وارده قبل و بعد از پمپ اندازه‌گیری شود، معلوم می‌شود که ویسکوزیته بعد از پمپ به دلیل اعمال نیروی وارد بر خمیر پی.وی.سی. کاهش می‌یابد.

نتیجه‌گیری براساس مطالعات و آزمایش‌های صورت گرفته، برای رفع مشکلات عایق زیر بدنه خودرو موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:

?)تعویض ماده نرم‌کننده دی‌اکتیل فتالات در خمیر پی.وی.سی

?)استفاده از سیستم کنترل اتوماتیک برای پوشش زیر بدنه خودرو

?)استفاده از خمیرهای پلیمری جدید غیر پی.وی.سی

- جنس ورقها

رشد هسته ابتدا در جهت عمود بر جریان و سپس موازی با آن خواهد بود. سوهانکاری و Dressing سبب صافی پستی و بلندی های سطح سره شده و تکرکز های منطقه ای جریان را از بین می برد و هسته جوش را همگن تر می کند.

اثر پارامتر های مختلف در جوش:

با استفاده از نمودار های مربوط می توان دریافت که در چه جریان ها و در چه فشار هایی قطر هسته جوش مناسب در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال می توان دریافت که شدت جریان حد بهینه ای دارد که جریان بیش از آن نه تنها به استحکام جوش نمی افزاید بلکه سبب کاهش استحکام و یا حتی انفجار جوش می گردد. همچنین معلوم می شضود که زمان بیش از حد سبب سوختگی جوش می شود و مقدار کم آن سب تشکیل هسته جوش یا قطر ناکافی آن می گردد.

اثر تغییر چگالی جریان:

در اثر کارکرد مداوم گان و نیرو های متقابلی که به آن وارد می گردد به مرور شکل سره گان تغییر کردهو به سمت قارچی شدن پیش می رود و در نتیجه سطح تماس سره با قطعه کار افزایش یافته در جریان ثابت چگالی جریان کاهش می یابد و استحکام هسته جوشکاهش می یابد. برای مقابله با این مطابق استاندارد PSA بعد از هر 50 نقطه جوش سره تراشی ( Tip Dressing ) انجام می گیرد تا سره به شکل اولیه باز گردد. اما اثر تغیر چگالی جریان بر کیفیت جوش به قدری زیاد است که لازم است در بین دو سره تراشی جهت یکسان سازی استحکام نقطه اول و نقطه 49 ام چگالی جریان به بازه قابل قبول باز گردانده شود. برای جبران چگالی در تابلو های کنترل گان ها مکانیزم افزایش جریان بین دو سره تراشی انجام می گیرد.

تحلیل و تنظیم پارامتر های جوش مقاومتی:

مراحل یک جوش مقاومتی عبارتند از:

حرکت الکترود ها به سمت ورق و اعمال نیرو بر آنها

عبور جریان الکتریکی

قطع جریان و بسته ماندن الکترود ها

باز شدن الکترود ها

گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازی در 41 صفحه ورد + 33 اسلاید قابل ویرایش

فهرست:
- مقدمه ومعرفی ایران خودرو خراسان...................................3
- طراحی جیگ وفیکسچر...................................................4
- نحوه طراحی و ساخت بدنه خودرو.....................................11
- CMM ...................................................................13
- سیلر........................................................................14
- بهینه سازی و تعمیرات...................................................18
- جوشکاری..................................................................26








مقدمه:

انچه که در تولید یک محصول با کیفیت بالا نقش دارد در درجه اول یک طراحی مناسب می باشد که شامل اندازه گذاری های دقیق و پیش بینی مشکلات ساخت می باشد تا در مرحله ساخت مشکلات به حداقل برسد. علاوه بر این در مرحله ساخت نیز نیازمند دقت و تجربه بالا می باشیم تا در نهایت به کیفیتی مناسب دست یابیم. اما انچه در یک طراحی مناسب اهمیت پیدا می کند استفاده از ساده ترین روش ها و حداقل هزینه می باشد که طراح باید به آن توجه نماید.
برای ساخت بدنه یک خودرو نیازمند پایه هایی می باشیم که اجزای بدنه در هنگام ساخت روی آن قرار بگیرند که به آنها جیگ و فیکسچر گفته می شود.طراحی جیگ ها نیز به نوبه خود نیازمند تخصص و تجربه بالا می باشد.
تولید یک خودرو در کارخانه در سه مرحله ودر سه سالن مختلف با نام های بدنه, رنگ و مونتاژ انجام می گیرد که به طور مختصر به شرح آنها خواهیم پرداخت. هم اکنون در شرکت ایران خودرو خراسان سه محصول پژو 405 , سوزوکی ویتارا , و پژو پارس تولید می گردد.
سالن بدنه شامل زیر مجموعه هایی با عنوان های جیگ , جوش می باشد و علاوه بر اینها فعالیت های دیگری نیز در این واحد انجام می گیرد , نظیر ( PM ) و ( CMM ) که به اختصار به شرح این فعالیت هاخواهیم پرداخت.
معرفی ایران خودرو خراسان
سه سال قبل در اوایل سال 82 اگر از منطقه بینالود در 60 کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور میکردید ، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو ، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر 150.000 متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه ، چشم انداز دیگری نشان میدهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.
عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال 81 و اوایل سال 82 آغاز گردید. اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود ، سوابق نشان میدهد که:
گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه ، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی کشور ، استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب نمود :
1- قدمت طولانی قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است
2- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان میباشد.
3- امکانات زیر بنایی گسترده شامل : شبکه گاز ،آب ، شبکه فیبر نوری ، خطوط متعدد فشار قوی برق.
4- قرار گرفتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق ـ غرب و شمال ـ جنوب وموقعیت جغرافیایی ویژه.
5- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو.
6- وجود نیروهای متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان.
7- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو با توجه به زیر ساختهای صنعتی و امکان استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.
برخی از مزیتها و نقاط قوت پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است :
. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت تجهیزات
. ایجاد سازمانی منعطف ، چابک و بهره ور.
. الگو برداری از تجارب و شایستگی های محوری گروه صنعتی ایران خودرو و امکان آموزش فراگیر نیروی انسانی در گروه.
. استقرار مجموعه های قطعه ساز خصوصی در شهرک صنعتی مجاور با هدف ایجاد خوشه صنعتی با سرمایه گذاری بخش خصوصی.
. استقرار الگوی سازمانهای یاد گیرنده با نگرش سیستمی و فرآیندی به سازمان و بکارگیری پیمانکاران خصوصی در فرآیندها در حداکثر ممکن.
. استقرار سیستم نرم افزار جامع و یکپارچه ( ERP ) SAP بعنوان اولین شرکت استان.
این موارد باعث گردیده که علاوه بر دستیابی به تولید بیش از 35000 دستگاه خودرو پارس و 405 GLX در سال 85 بلحاظ کیفیت بر اساس نمرات ارزیابی هفتگی وزارت صنایع ، از ابتدای سال 85 تاکنون ، رتبه نخست کیفیت در گروه خودروهای با بیش از 80% قطعات داخلی را احراز نماییم. همچنین دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمانی ( EFQM ) بعنوان اولین شرکت خراسانی دریافت کننده ، ظرفیتهای سازمان در حوزه دانش سیستمی و مدیریت نوین را نشان میدهد.
هم اکنون در ایران خودرو خراسان بیش از 1500 نفر از مهندسین ، تکنسینها و کارگران زبده و نخبه استان مشغول بکارند و روزانه 200 دستگاه خودرو تولید مینمایند.
از پروژه های مهم این شرکت تولید خودرو سوزوکی گرند ویتارا است که انحصاراً در این شرکت تولید خواهد شد. ایجاد پارک تأمین کنندگان و خوشه های صنعتی خودرو که عامل چندین هزار نفر اشتغال جدید در استان خواهد بود و منطقه بینالود را به قطب صنعتی استان تبدیل مینماید، از دیگر پروژه های مهم این شرکت است.
در سال 86 علاوه بر خودرو های پارس و GLXمعمولی، نوع گاز سوز این خودروها تولید شده و علاوه بر آن خودرو سوزوکی گرندویتارا و یک محصول جدید دیگر در این کارخانه تولید خواهد شد.
- عدم توجه به صنایع بزرگ در سالهای قبل از انقلاب ، توجه و حمایت از صنایع مادر مانند خودرو _ فولاد و صنایع معدنی در سالهای اخیر در قالب پروژه های ایران خودرو خراسان _ فولاد نیشابور و معادن سنگ آهن خواف ،رویکردی واقع بینانه مبتنی بر محدودیت منابع آب استان و متکی به ظرفیتهای منطقه است.
- ایران خودرو خراسان و صنایع مادر مشابه ، روند خروج نخبگان علمی و اجرایی از استان را که در سالهای گذشته مشهود بوده است ، به روندی معکوس مبدل نموده است.
- ایران خودرو خراسان ؛ محور اقتصاد و عامل اسکان مولد جمعیت سرریز مشهد در قالب شهر جدید اقماری بینالود است. رویکرد اسکان اینگونه ، شرایط پایداری را برای جلوگیری از رشد بی رویه شهرهای بزرگ فراهم می آورد.
- ایران خودرو خراسان ؛ حلقه تکمیل 40 سال تلاش قطعه سازان استان و عاملی اطمینان بخش برای گسترش سرمایه گذاری بخش خصوصی در این حوزه است.
- ایران خودرو خراسان ؛ اولین سایت جامع تولید خودرو کشور است که خط مونتاژ نهایی و خط بدنه ی آن بطور کامل توسط متخصصین داخلی طراحی و بیش از 80% ماشین آلات و تجهیزات ، ساخت صنعتگران ایرانی می باشد.
- ایران خودرو خراسان ؛ تفکر مدیریتی – سیستمی و مهندسی صنعت استان را تحت تأثیر قرار داده ، دانش و تجربه ی نوین در این حوزه ها به ارمغان خواهد آورد.




روش طراحی جیگ:
در طراحی جیگ ابتدا طراح با دریافت MBS ها و فرم های ذکر شده با توجه به فرم Process design ابتدا نشیمنگاه جیگ را طراحی می کنند. در طراحی نشیمنگاه مقداری سطح زیادتر جهت انجام عملیات ماشین کاریCNC,WIRE CUT)) بایستی در نظر گرفته شود. که این مقدار5 تا 10 میلیمتر می باشد.
طول مقطع که برای تماس با قطعه (MBS) در نظر گرفته می شود, 8 تا 30 میلیمتر است که بستگی به فرم قطعه کار دارد. بعد از طراحی محل نشیمنگاه(تماس نشیمنگاه با (MBS طراحی کلمپ صورت می گیرد. ابعاد تماس نشیمنگاه و کلمپ بایستی تا جای ممکن با هم برابر باشد. عرض بازوی کلمپ ها اکثرا حدود mm 30 است.
بعد از ترسیم کلمپ و عرض کلمپ اکنون نوبت محل سوراخ دوران کلمپ است.
(سوراخ تعبیه شده روی link و(locater این سوراخ باید در جایی قرار گیرد که سبب بروزاشکالات ذیل نگردد:
1. برخورد کلمپ با قطعه.
2. سایش هنگام باز و بسته کردن کلمپ.
3. باعث کاهش نیروی سیلندر نگردد.
4. با کلمپ و سیلندر دیگر برخورد ننماید.
اکنون نوبت انتخاب مکانیزم حرکت کلمپ است. در اکثر مکانیزم های حرکت از link ثابت استفاده گردیده است. در اکثر مکانیزم های حرکت ازlink ثابت استفاده گردیده است. زیرا این روش باعث کاهش متریال، کاهش زمان ترسیم، زمان ساخت مونتاژ و هزینه می شود.
زمانی ازH-Link استفاده می شود که فضای محدود بین قطعات اجازه حرکت درlink ثابت راندهد. در جاهایی که از مکانیزم های ثابت وH نتوانیم استفاده کنیم از مکانیزم گاید استفاده می شود. گایدها جهت جلوگیری از انحراف بین Locater و Clamp استفاده می گردد.
بعد از انتخاب مکانیزم حرکت نوبت به انتخاب سیلندر می رسد در طراحی جیگ ها اکثرا ازسیلندرهای قطرmm 63 استفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم استاستفاده می گردد چون نیرویی که برای کلمپ کردن قطعات لازم است 350 تا 400 نیوتن می باشد. در جاهایی که این نیرو تامین نشود از قطر بالاتراستقاده می کنیم . کورس سیلندر بر اساس مقدار نیاز باز شدن کلمپ در نظر گرفته می شود.طراح باید تا جای ممکن حداقل کورس را برای طرح خود در نظر بگیرد ؛ به این صورت که پس ازباز شدن کلمپ بین 20 تا 25 میلیمتر بین قطعه و کلمپ فاصله داشته باشد و مزاحم در آمدن قطعهاز جیگ نگردد.
سپس پایه نصب سیلندر بر روی لوکیتر را در نظر می گیرند و سوراخی به قطر14 برای آن در نظرگرفته و در داخل آن یک بوش گرافیتی(oilless Boush) به ضخامت یک میلیمتر ( برای جلوگیری از اصطکاک و تعویض راحت ) تعبیه می کردد . سپس با انتخاب یک براکت مناسب ، طرح ترسیم خواهد شد تا یک پایه کامل ساخته شود .

نکاتی راجع به پین لوکیترها :
در جاهایی که از دو پین استوپ در قطعه استفاده می شود یکی از این پین ها دارای فرم دایره ای و
دیگری به صورت بیضی (دایموند) طراحی می گردد تا مانعی برای انطباق پنل روی جیگ وجود نداشته باشد. طول پین بایستی5 تا 10 میلیمتر از سطح قطعه کار بالاتر باشد. زاویه سر پین ها 50 درجه بوده و در قسمت انتهایی پین برای جلوگیری از تنش خمشی یک R در نظر گرفته می شود. پین ها به علت سایش لبه سوراخ ها باید از جنس مقاوم در برابر سایش بوده و به خاطر اعمال ضربه ها مقاوم در برابر خمش باشند.




انواع سیلر خودرو و کاربرد آن:
?) سیلر مورد استفاده در سالن بدنهاسپات سیلر / رزین مرکب / در اتصال پانل‌ها قبل از جوش اسپات اعمال می‌شوند.سیلر همینگ / رزین اپوکسی اصلاح شده / در قطعاتی که روی هم قرار می‌گیرند.?) سیلر مورد استفاده در سالن رنگسیلر نواحی خارجی / رزین پی.وی.سی./ نواحی بیرونی اتاق و در بعضی نقاط رنگ شده دارای ایرادسیلر نواحی داخلی / رزین پی.وی.سی. / نواحی داخلی اتاق و نواحی اعمال شده غیرقابل دیدسیلر روغنی / رزین پی.وی.سی. / قطعات منحنی و پیچیده که کارکردن با گان سیلر مشکل است.?) سیلر مورد استفاده در سالن مونتاژسیلر پنجره / اورتان، پرپلیمر


نواحی اعمال:?) محفظه موتورضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی?) پانل Dashضدآب ـ ضدزنگ / سیلر نواحی بیرونی?) داخل در صندوقضد آب / سیلر نواحی داخلیخمیر پی.وی.سی. پس از پاشش به زیر بدنه اتومبیل، بر اثر حرارت ?? تا ?? درجه سانتی‌گراد به صورت ژل درمی‌آید که پس از سرد شدن سخت می‌شود و لایه پوششی مقاومی در برابر خوردگی به ضخامت ?/?-?/? میلی‌متر تشکیل می‌دهد.خصوصیات رئولوژیک یک خمیر پی.وی.سی. به فرمول ترکیب، درصد وزنی مواد، وزن مولکولی و ساختار شیمیایی ماده نرم‌کننده بستگی دارد.استفاده از خمیرهای پی.وی.سی. برای پوشش زیربدنه خودرو مشکلاتی را ایجاد می‌کند، مانند:?) چسبندگی نامناسب و غیریکنواختی لایه پوششی،?) ناپایداری ویسکوزیته،?) بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. خطری جدی برای سلامت افراد شاغل در کارگاه‌های فرآوری این مواد محسوب می‌شود. معمولاً بقایای مونومر وینیل کلراید در پی.وی.سی. کم و حدود چند قسمت در میلیارد (ppb) است.?) وقتی خودرویی اسقاط می‌شود و قطعات غیرقابل استفاده آن بدون کنترل سوزانده می‌شوند، Hcl آزاد شده از زنجیرهای پلیمری به کلر و دی‌اکسین‌ها تبدیل می‌شود که این مواد باعث نازک شدن لایه اوزن اتمسفر و مشکلات ناشی از آن می‌شود.خواص رئولوژیکی پی.وی.سی. مورد استفاده در زیر بدنه خودرو تحت تاثیر چند عامل قرار دارد، از جمله: درصد وزنی نرم‌کننده در خمیر و تاثیر شاخه‌های جانبی بر خصوصیات نرم‌کننده. بهبود هرکدام از این عوامل تاثیر بسزایی در بهبود ویسکوزیته، قابلیت انعطاف، کاهش فراریت، افزایش طول عمر، مدت سرویس‌دهی، کاهش قیمت خمیر و کاهش آلودگی زیست‌محیطی دارد.امروزه با استفاده از نرم‌کننده‌های شاخه‌دار با نام تجاری جی‌فلکس می‌توان تمام مزایای فوق را به دست آورد. عوامل دیگری که در بهبود خواص رئولوژیکی خمیرهای پی.وی.سی. موثرند عبارتند از:?) کنترل دمایی فرایند تشکیل خمیر پی.وی.سی: تبخیر نرم‌کننده از خمیر می‌تواند تاثیرات نامطلوبی مانند از دست دادن نرمی سطح، کاهش مقاومت مکانیکی و قدرت چسبندگی داشته باشد. تبخیر نرم‌کننده در طول فرایند ذخیره‌سازی و طول عمر طبیعی خمیر پی.وی.سی. نیز انجام می‌گیرد. با افزایش دما، سرعت تبخیر نرم‌کننده از خمیر پی.وی.سی. بیشتر می‌شود. تبخیر نرم‌کننده‌های شاخه‌دار (جی فلکس) در مقایسه با دی اکتیل فتالات یعنی فتالات‌های بدون شاخه کمتر است.?) مواد افزودنی از جمله ایمیدها: خمیرهای پی.وی.سی. را که به آنها رزین اپوکسی و اسید انیدرید اضافه شده است می‌توان به عنوان عایق زیر بدنه در دمایی حدود ??? درجه سانتی‌گراد پخت کرد. معمولاً پس از عملیات پوشش‌دهی چسبندگی نسبتاً بالایی از این مواد به دست می‌آید. این ترکیبات به دلیل استفاده از ایمید (مخلوط رزین اپوکسی و اسید انیدرید)، برای بیش از چهار روز در دمای ?? درجه سانتی‌گراد در زمان ذخیره‌سازی ویسکوزیته ثابتی دارند. این ترکیبات را می‌توان به عنوان درزگیر و یا پوشش‌های سطحی فلزات در صنایع خودروسازی به کار برد.?) روش پاشش خمیر پی.وی.سی. بر روی بدنه خودرو: روش پاشش خمیر پی.وی.سی. ممکن است با استفاده از هوا یا بدون آن باشد. در روش نخست، پیستوله مورد استفاده باید دارای یک سیستم اختلاط خارجی باشد. در روش پاشش بدون هوا از فشار نسبتاً بالای هیدرولیکی حدود Psia ???? برای خروج خمیر پی.وی.سی. از منفذ کوچک پاشش (به قطر معمول m ???/?) استفاده می‌شود. مشکلات عملی پوشش دهی خمیر پی.وی.سی. به روش پاششی، مشابه مشکلاتی است که در پاشش رنگ پیش می‌آید، مانند سطح دانه دانه پوشش و غیریکنواختی لایه پوششی. این مشکلات در نتیجه فشار بالا و یا فاصله زیاد پیستوله هنگام پاشش به وجود می‌آیند. از طرف دیگر ریزش و شره کردن این مواد به علت ویسکوزیته پایین خمیر و یا فاصله کم پیستوله اتفاق می‌افتد.?) بهبود روش خشک کردن پوشش بر روی بدنه خودرو: برای خشک کردن پوشش پی.وی.سی. زیر بدنه خودرو امروزه از لامپ‌های فرابنفش که حرارت تولید می‌کنند، استفاده می‌شود. این روش در مقایسه با روش سنتی پخت کوره‌ای مزایای بسیاری دارد. به علت واکنش‌های رادیکالی آزاد و تحت تاثیر نور فرابنفش، پخت پوشش زیر بدنه خودرو در درجه حرارت معمولی صورت می‌گیرد و در نتیجه در مصرف انرژی و فضای موردنیاز صرفه‌جویی خواهد شد. همچنین این روش از نظر کنترل آلودگی هوا در واحدهای تولید اتومبیل بسیار مطلوب است. یکی دیگر از ویژگی‌های روش مذکور، برطرف شدن نقص در لایه نازک پوشش پلیمری زیر بدنه خودروست که بر اثر تبخیر نرم‌کننده و حرارت دادن پیش می‌آید.?) افزایش میزان چسبندگی پوشش زیر بدنه خودرو با استفاده از پلی آمینوآمیدها: پایداری و طول عمر خمیر پی.وی.سی. بهبود یافته با رزین اپوکسی و اسید انیدرید، در صورت استفاده از یک آمید در ترکیب آن، به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود می‌یابد بدون این که خواص مطلوب حاصل از وجود رزین اپوکسی و اسید انیدرید، مثل چسبندگی و عملیات پخت در دمای کم از بین برود. با استفاده از این مواد در غلظت پایین و حتی در دمای پخت پایین، خاصیت چسبندگی بهبود بیشتری پیدا می‌کند و پایداری دمایی و هماهنگی بین اجزا افزایش می‌یابد.
دستاوردهای تجربی با اندازه‌گیری تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. با گذشت زمان، مشخص می‌شود که ویسکوزیته به مرور و به دنبال تبخیر نرم‌کننده، افزایش می‌یابد. همچنین اگر تغییرات ویسکوزیته خمیر پی.وی.سی. بر اثر تنش وارده قبل و بعد از پمپ اندازه‌گیری شود، معلوم می‌شود که ویسکوزیته بعد از پمپ به دلیل اعمال نیروی وارد بر خمیر پی.وی.سی. کاهش می‌یابد.

نتیجه‌گیری براساس مطالعات و آزمایش‌های صورت گرفته، برای رفع مشکلات عایق زیر بدنه خودرو موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
?)تعویض ماده نرم‌کننده دی‌اکتیل فتالات در خمیر پی.وی.سی?)استفاده از سیستم کنترل اتوماتیک برای پوشش زیر بدنه خودرو?)استفاده از خمیرهای پلیمری جدید غیر پی.وی.سی

- جنس ورقها

رشد هسته ابتدا در جهت عمود بر جریان و سپس موازی با آن خواهد بود. سوهانکاری و Dressing سبب صافی پستی و بلندی های سطح سره شده و تکرکز های منطقه ای جریان را از بین می برد و هسته جوش را همگن تر می کند.
اثر پارامتر های مختلف در جوش:
با استفاده از نمودار های مربوط می توان دریافت که در چه جریان ها و در چه فشار هایی قطر هسته جوش مناسب در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال می توان دریافت که شدت جریان حد بهینه ای دارد که جریان بیش از آن نه تنها به استحکام جوش نمی افزاید بلکه سبب کاهش استحکام و یا حتی انفجار جوش می گردد. همچنین معلوم می شضود که زمان بیش از حد سبب سوختگی جوش می شود و مقدار کم آن سب تشکیل هسته جوش یا قطر ناکافی آن می گردد.
اثر تغییر چگالی جریان:
در اثر کارکرد مداوم گان و نیرو های متقابلی که به آن وارد می گردد به مرور شکل سره گان تغییر کردهو به سمت قارچی شدن پیش می رود و در نتیجه سطح تماس سره با قطعه کار افزایش یافته در جریان ثابت چگالی جریان کاهش می یابد و استحکام هسته جوشکاهش می یابد. برای مقابله با این مطابق استاندارد PSA بعد از هر 50 نقطه جوش سره تراشی ( Tip Dressing ) انجام می گیرد تا سره به شکل اولیه باز گردد. اما اثر تغیر چگالی جریان بر کیفیت جوش به قدری زیاد است که لازم است در بین دو سره تراشی جهت یکسان سازی استحکام نقطه اول و نقطه 49 ام چگالی جریان به بازه قابل قبول باز گردانده شود. برای جبران چگالی در تابلو های کنترل گان ها مکانیزم افزایش جریان بین دو سره تراشی انجام می گیرد.
تحلیل و تنظیم پارامتر های جوش مقاومتی:
مراحل یک جوش مقاومتی عبارتند از:
حرکت الکترود ها به سمت ورق و اعمال نیرو بر آنها عبور جریان الکتریکی قطع جریان و بسته ماندن الکترود ها باز شدن الکترود ها

گزارش کاراموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازیکاراموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازیکارورزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازیدانلود گزارش کارآموزی کلیات طراحی جیگ و بدنه سازیکلیات طراحی جیگ و بدنه سازیکلیات طراحیجیگبدنه سازی

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان

گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان

گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان در 111 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	8715 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	111

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان در 111 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

پیشگفتار.............................................................................................. 1

مقدمه:.................................................................................................... 2

میزان رضایت دانشجو از این دوره................................................ 3

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی

مشخصات کلی با مکان کارآموزی................................................. 5

فصل دوم : ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی

وظایف انجام شده در درمرکز مخابرات دیجیتال......................... 7

فصل سوم : آزمون آموخته‌ ها، نتایج و پیشنهادات

گزارش کار کارآموز.......................................................................... 9

بخش اول : سیستم های مخابراتی ................................................. 9

اجزای سیستم مخابراتی ................................................................. 10

تاریخچه مخابرات ایران.................................................................... 12

ساختار سازمانی شرکت مخابرات استان فارس......................... 14

نگاهی به عملکرد مخابرات استان فارس....................................... 14

بخش دوم : خدمات مرکز مخابرات سسلمان .............................. 20

امور خدماتی و وظایف دیگر مرکز مخابرات سلمان .................. 27

نگاهی اجمالی به مسیر برقراری یک ارتباط................................. 33

سوئیچ های سالن دستگاه مخابرات سلمان ................................. 36

بخش سوم : سوئیچ ZTE.............................................................. 40

ساختمان سوییچ ............................................................................... 48

پیکر ه بندی راک کنترل..................................................................... 59

پیکره بندی راک های مشترکین....................................................... 60

بخش چهارم : تمیر و نگهداری سوئیچ ZTE................................ 82

پیشگفتار

اینجانب ....................گزارش کارآموزی خود را درمرکز مخابرات دیجیتال سلمان واقع درشیراز بلوار امیرکبیر کوچه 1 ( تاکسیرانی ) گذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین مرکز مخابرات دیجیتال سلمان کمال تشکر رادارم .

مقدمه:

دانشجویان در پایان هر دوره تحصیلی احتیاج به گذراندن یک دوره کارآموزی جهت آشنایی بیشتر با نحوه کار وهمچنین آموزش آموخته های تئوری خود دارند.کارآموزی در نحوه یادگیری تاثیر بسیاری دارد به طوریکه بسیاری از دانشجویان در دوره کارآموزی نکاتی را می آموزند که در طول دوره تحصیلی حتی با آن برخورد نکرده اند.

اگر دانشجو دوره کارآموزی خود را در مکانی مناسب و با امکانات فراوان بگذارند به طوریکه آن مکان طوری باشد که بتوان از تجربه های افراد متخصص و فنی در زمینه آن شغل استفاده بهینه را کرد خیلی سریعتر وبهتر درباره آینده کاری خود می تواند تصمیم بگیرد و همچنین مواردی را آموزش دیده وتجربه هایی کسب میکند که بعدا در زمینه شغلی که انتخاب می کند برای او مفید می باشد پس باید در زمینه انتخاب مکان کارآموزی و استفاده درست و بهینه از تجربه افراد متخصص در آن مکان دقت داشت.

میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.

مشخصات کلی با مکان کارآموزی

مرکز مخابرات دیجیتال سلمان واقع درشیراز بلوار امیرکبیر کوچه 1 ( تاکسیرانی ) که در تاریخ 1378 تاسیس و شروع به کار کرده که اصول کار این مرکز در فصل های بعدی مشخص و نوشته می شود .

تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:

از جمله وظایف انجام شده در درمرکز مخابرات دیجیتال شرح زیر می باشد.

1- آشنایی با مرکز مخابرات و سیستم های مخابراتی

2- آشنایی کلی با اصول کار این مرکز مخابرات

گزارش کار کارآموز

بخش اول : سیستم های مخابراتی

سیستم های مخابراتی اطلاعات را از مبدا به مقصدی آن طرف تر می فرستند . کاربرد سیستم های مخابراتی چنان متعدد است که نمی توانیم تمام انواع آن را ذکر کنیم. یک سیستم نوعی اجزای متعددی دارد که تمام رشته های برق را می پوشاند - مدار ,الکتریک ,الکترومغناطیس , پردازش سیگنال , میکروپروسسور , و شبکه های مخابراتی تنها تعدادی از رشته های مربوط به این زمینه است به همین خاطر موضوع را از دیدگاه کلی تر بررسی می کنیم . کار اصلی تمام سیستم های مخابراتی انتقال اطلاعات است .

اولین پیام مخابراتی فرستاده شده در سال 1838میلادی از طریق یک خط 16 کیلومتری توسط مورس فرستاده شد . متن این پیام از این قرار بود :

"Attention , the Universe! By kingdoms,right wheel! "

اکنون پس از یک قرن نیم مهندسین مخابرات تا آنجا پیش رفته اند که بینندگان تلویزیونی فضانوردان مشغول کار در فضا را می بینند .تلفن , رادیو و تلویزیون بخش های جدا نشدنی از زندگی امروزی هستند . مدارهای دوربردی در جهان به وجود آمده است که نوشته , داده , تصویر منتقل می کنند . کامپیوترها از طریق شبکه های بین قاره ای با هم صحبت می کنند , و می توانند تقریبا تمام وسایل برقی منزل را کنترل کنند . دستگاه های مخابرات بی سیم شخصی هرجا برویم ارتباط مان را حفظ می کنند . مسلما نسبت به دوران مورس گام های بزرگی برداشته شده است . باز هم مسلما در دهه های آینده پیشرفته های بسیاری در زمینه ی مهندسی مخابرات صورت خواهد گرفت .

اجزای سیستم مخابراتی

هر سیستم مخابراتی چند جز اصلی دارد , فرستنده , کانال مخابراتی و گیرنده

فرستنده

سیگنال ورودی را پردازش می کند تا یک سیگنال مخابراتی مناسب با مشخصات کانال انتقال ایجاد کند. پردازش سیگنال برای انتقال تقریبا همیشه با مدولاسیون همراه است و می تواند شامل کدگذاری هم بشود .

کانال مخابراتی

محیطی الکتریکی است که پلی بین منبع و مقصد است . این کانال می تواند یک زوج سیم , یک کابل هم محور , یک منبع رادیویی , یا پرتو لیزر باشد . هر کانالی مقداری تلفات و تضعیفانتقال دارد , پس با افزایش فاصله توان سیگنال به تدریج کم می شود.

گیرنده

گیرنده روی سیگنال خروجی کانال عمل کرده , سیگنال مناسب را برای مبدل واقع در مقصد فراهم می کند . در عمل گیرنده شامل تقویت برای جبران تلفات انتقال و دمدولاسیون و کدگشایی برای معکوس کردن پردازش سیگنال انجام شده در فرستنده می باشد . فیلترکردن نیز عمل مهم دیکری است که در گیرنده انجام می شود .

ارسال پیام

ارسال پیام به دو صورت دیجیتال و آنالوگ صورت می پذیرد .

پیام آنالوگ کمیتی فیزیکی است که با زمان تغییر می کند و این تغییر معمولا به صورتی هموار و پیوسته صورت می گیرد . فشار اکوستیکی حاصل از صحبت کردن , موقعیت زاویه ای ژیروسکوب هواپیما , یا شدت نور در نقطه ای از تصویر تلویزیونی نمونه هایی از پیام های آنالوگ هستند . چون اطلاعات در شکل موج متغیر با زمان نهفته است .

پیام دیجیتال رشته ی مرتبی ار نمادهای برگزیده از یک مجموعه متناهی از عناصر گسسته است . فهرست تغییرات ساعت به ساعت دما , یا کلید هایی که از صفحه کلید فشرده می شوند نمونه هایی از پیام های دیجیتال هستند . چون اطلاعات در نماد های گسسته نهفته است .

در کامپیوتر ها از دو نماد صفر و یک استفاده می شود .

انواع انتقال

انتقال یکطرفه در این نوع انتقال فقط یک فرستنده و یک گیرنده وجود دارد مانند رادیو یا تلویزیون که وسایل ما نقش گیرنده را ایفا می کنند.

انتقال نیمه دو طرفهدر این انتقال هر طرف یک فرستنده و یک گیرنده دارند و انتقال در هر دو طرف امکان پذیر است ولی نه به طور هم زمان مانند بیسیم.

انتقال دو طرفه کاملاین انتقال نیز همانند نیمه دو طرفه است با این تفاوت که انتقال همزمان در دو جهت امکان پذیر است مانند تلفن

تاریخچه مخابرات ایران

در اول ژانویه 1869 میلادی ایران به عضویت اتحادیه بین المللی تلگراف در آمد. در سال 1253 اداره تلگراف به وزارت تبدیل و « علیقلی خان مخبرالدوله » نخستین وزیر تلگراف شد.

پس از جنگ جهانی اول و پدید آمدن سیستم های جدیدتر و سریعتر ارتبایطی، مثل تلگراف بی سیم، دولت انگلیس در بهمن 1310 رشته ای تلگراف را که در تملک خود می دانست به دولت ایران واگذار کرد.

در فاصله سال های 1280 تا 1285 هجری شمسی پنج امتیاز ایجاد تلفن به اشخاص حقیقی ایرانی برای مناطق تبریز، مشهد، گیلان و ارومیه داده شد که پنجمین و مهم ترین آن امتیازی بود که در سال 1282 هجری شمشی به وساطت « میرزا علی اصغر خان اتابک » به « دوست محمد خان معیرالممالک » واگذار شد، که غیر از چهار نقطه پیش گفته، تمام کشور را در بر می گرفت.

در سال 1285 تلفن بین شهری تهران- قلهک و تهران- تجریش ( پایتخت کشور ) شروع به کار کرد. سی سال بعد این ارتباط بین 24 شهر برقرار شده بود.

عصر ارتباطات و مخابرات بی سیم از سال 1303 در ایران آغاز شد. نیاز به امکان تماس دائم با جهان باعث شد که وزارت جنگ آن زمان یک دستگاه فرستنده موج بلند 20 کیلوواتی برای تهران و شش دستگاه موج بلند 4 کیلوواتی برای تبریز، کرمان، کرمانشاه و خرمهر به شوروی سفارش دهد. ایجاد خطوط ارتباطی ماکروویو به دلیل کاربردهای گسترده اش در خدمات ارتباطی بین شهری و بین المللی در سال 1345 و ارتباط آن از طریق شبکه 3800 کیلومتری بین آنکارا، تهران و کراچی برقرار شد. شبکه ماکروویو کشور نیز از سال 1351 فعالیت خود را آغار کرد. بالاخره با گشایش اولین ایستگاه زمینی در اسدآباد همدان در سال 1348 ایران وارد عصر نوین ارتباطات و مخابرات یعنی عصر ماهواره شد.

ایستگاه زمینی ماهواره اسدآباد از طریق دو مدار همزمانی ( ارتفاع حدود 36000 کیلومتری زمین ) که یکی بر روی اقیانوس اطلس و دیگری اقیانوس هند قرار دارد ارتباط تلفنی، تلفکس و ... مشترکین را با سراسر دنیا برقرار می ساخت.

در سال 1350 اولین خط تلفن خودکار بین تهران، اصفهان و شیراز برقرار شد و بتدریج سایر مراکز استان ها و شهرستان ها نیز با استفاده از سیستم های خودکار با هم تماس گرفتند. لازم به ذکر است که این سیستم ها اغلب آنالوگ بودند تا اینکه در سال 1363 سیستم دیجیتال وارد شبکه مخابراتی شد و مرکز تلفن دانشگاه اولین مرکزی بود که به این سیستم مجهز گردید. در پی این اقدامات، توسعه سیستم دیجیتال روند سریع تری به خود گرفت بنحوی که در سال 1368 استفاده از سیستم دیجیتال عملیاتی شد و دومین مرکز دیجیتالرنیز در سال 1369 راه اندازی گردید.

نگاهی اجمالی به مسیر برقراری یک ارتباط

برای اینکه مشترک A بتواند با مشترک B که زیر مجموعه همان مرکز است ارتباط برقرار کند ، باید مسیر زیر طی شود:

سالن دستگاهاتاق MDF اتاق کابل حوضچه مادر حوضچه کافو پست

حال اگر مشترک A زیر مجموعه مرکز a و مشترک B زیر مجموعه مرکز b با فاصله نه چندان دور باشد همان مسیر فوق به اضافه سوئیچ بین سالن (Exch) دو مرکز باید طی گردد:

که در اینجا مسیر ارتباطی بین A, Exch و همچنین مسیر ارتباطی بین B, Exch b همان مسیر فوق الذکر بوده و ارتباط بین Exch دو مرکز توسط فیبر نوری صورت می پذیرد.

اگر مسافت بین دومشترک درون شهری زیاد باشد، در مسیر Exch دو مرکز،مراکز Transit قرار داده می شود . مراکز STD نقش سوئیچ بین شهری را به عهده دارند.

تعاریف

1-کابل آبونه: کابل هایی که رابط بین پست و کافو هستند، کابل آبونه نامیده می شود که از نوع ژله فیلد (jelly field) می باشد و در انواع 100 زوجی، 20 زوجی، 400زوجی، 600 زوجی، 1200 زوجی، 1800 زوجی و 2400 زوجی وجود دارد.

2-کابل مرکزی: کابل هایی که رابط بین کافو و مرکز (اتاق کابل) هستند، کابل مرکزی نامیده می شود، که از نوع air core می باشد و در انواع 600 زوجی، 1200 زوجی، 1800 زوجی و 2400 زوجی وجود دارد.

3-پست: با توجه به ظرفیت و نیاز محل ، در دو نوع 10 زوجی و 20 زوجی مورد استفاده قرار می گیرد که ممکن است یک یا دو ریموت PCM نیز جهت تقویت، روی آن قرار گیرد.

4-کافو(KV): در دو نوع 1400 و 2400 زوجی موجود است. ورودی کافو، کابل آبونه و خروجی آن کابل مرکزی است. در نوع 1400 زوجی، 800 زوج آن مربوط به کابل آبونه و 600زوج دیگر مربوط به کابل مرکزی می باشد که در این صورت می تواند تا 80 پست 10 زوجی یعنی 800 مشترک را تحت پوشش قرار دهد. در نوع 2400 زوجی، 1400 زوج مربوط به کابل آبونه و 1000 زوج دیگر مربوط به کابل مرکزی می شود که در این صورت می تواند تا 140 پست و 10 زوجی یعنی 1400 مشترک را تحت پوشش قرار دهد به طور قراردادی در نوع 1400 زوجی، از پست شماره 1 تا 40 مربوط به سمت پیاده رو و از پست شماره 41 تا 80 مربوط به سمت سواره رو و به همین ترتیب در نوع 2400 زوجی، از پست شماره 1 تا 70 مربوط به سمت پیاده رو از پست شماره 71 تا 140 مربوط به سمت سواره رو در نظر گرفته می شود.

5-حوضچه: برای دسترسی به کابل های مرکزی، حوضچه هایی در مسیر بین کافوها تا مرکز تعبیه می گردد. حوضچه ها در چهار ابعاد مختلف ایجاد می گردد اما بیشتر حوضچه ها دارای ابعادی به طول2 متر، عرض 5/1 متر و ارتفاع 2 متر هستند که در این صورت دارای 1 درب و 16 لوله ورودی و خروجی می باشد. درون حوضچه ، مفصل هایی دیده می شود که کابل های مرکزی را به هم ارتباط داده است و روی مفاصل برای تست فشار هوای درون کابل ، valf تعبیه گردیده است که با وصل کردن مانومتر رو آن می توان فشار هوا را تست کرد.

6-حوضچه مادر: کابل های مرکزی که از حوضچه های مختلف می گذرد همگی قبل از ورود به مرکز و اتاق کابل، وارد حوضچه بزرگتری به نام حوضچه مادر می شود که ابعاد آن بدین صورت می باشد: طول 4 متر، عرض 2 متر و ارتفاع 85/2 متر و دارای 2 درب و 54 لوله می باشد.

لازم به ذکر است که فقط کابل های مرکزی از حوضچه ها عبور می کند و کابل های آبونه، خاکی است یعنی ما دسترسی به آن نداریم. برای کابل های آبونه باید کانال هایی به عمق 80 سانتی متر و عرض 30 سانتی متر که فاصله آن از جدول 60 سانتی متر و از دیوار 50 سانتی متر می باشد حفر گردد.

7-اتاق کابل: کابل های مرکزی پس از عبور از حوضچه مادر وارد اتاق کابل که در طبقه زیرین ساختمان مرکزی قرار گرفته می شود و سپس تقسیم شده و وارد اتاق MDF می گردد.

در اینجا دستگاهی به نام گاز کنترل وجود دارد که برای جلوگیری از ورود احتمالی آب به درون کابل های مرکزی هوا را به داخل کابل ها کمپرسور می کند. به همین خاطر است که به کابل های مرکزی، کابل از نوع air coreگفته می شود. در اتاق کابل، کابل های فیبر نوری نیز که از سالن دستگاه آمده و برای ارتباط با سایر مراکز از آنجا عبور می کند دیده می شود.

8-اتاق (Main Distribution Frame) MDF: همانطور که از اسمش بر می آید، اینجا توزیع کننده اصلی است، یعنی کابل هایی که از اتاق کابل آمده،در اینجا به صورت سیم های نازک زوجی به روی بوخت های 100 تایی آمده و از آنجا به ترمینال ها می رود که هر زوج سیم، مربوط به یک مشترک می باشد و با توجه به ترتیب شماره گذاری ها امکان دسترسی آسان به محل اتصال خط مشترک وجود دارد. پس از آن، زوج سیم ها به صورت کابل هایی وارد سالن دستگاه می شود.

ضمنا پرسنل MDF وظیفه دارند خطوطی را که خرابی آن توسط مشترکین اعلام گردیده تست کرده و با توجه به نوع خرابی، برای آن فرم خرابی صادر کنند تا توسط پرسنل شبکه رفع عیب گردد.

9-سالن دستگاه: کابل های خروجی از اتاق MDF، پس از ورود به سالن دستگاه وارد دستگاه های سوئیچ شده و در نهایت پس از طی مراحل لازم از طریق ترمینال های خروجی از همان مسیر قبلی از مرکز خارج می گردد. ضمنا یادآوری می گردد که مسیر ارتباطی بین مراکز از طریق کابل فیبر نوری صورت می پذیرد.

2- سوئیچ wll

موفقیت یک سیستم wll کاملا به چگونگی به کار گیری ان و همچنین انعطاف پذیری ان در مناطقی که مشترکین دارای تراکم بالا یا پایین هستند بستگی دارد . عامل مهم دیگر ان است که به راحتی قابلیت تطبیق باشبکه موجود را داشته باشد. در ارزیابی این سیستم باید به نکات زیر توجه کرد:

1- توازن بین ظرفیت سیستم و پهنای باند اشغالی 2- کیفیت سرویس دهی شامل صدا ، دیتا ، فکس و نحوه متمرکز نمودن ترافیک تلفنی سیستم حلقوی بدون سیم سیستمی است که در ان ارتباط مشترک به تجهیزات مخابراتی از طریق تجهیزات رادیویی برقرار می گردد . این ساختارشامل ایستگاه مرکزی( (Central Station ، ایستگاههای مشترکین و تعدادی تکرار کننده بود .

بخش سوم : سوئیچ ZTE

معرفی شرکت :ZTE

شرکتzte یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده تجهیزات مخابراتی در کشور چین می باشد. این شرکت در سال 1985 تاسیس شد و در سال 1998 تنها 13 سال پس از تاسیس موفق به گواهینامه Iso9002 برای محصولات تولیدی خود گردید.10 درصد از درآمد سالانه شرکت صرف انجام تحقیقات علمی به منظور ارتقاء سطح کیفی محصولات و نیز تولید تجهیزات پیشرفته و جدید می شود.

محصولات این شرکت طیف وسیعی از حوزه های مخابرات را در بر می گیند که شامل سیستم هاس سوییچ-ACCESS- سیستم های مخابراتی سیار موبایل شامل GSM900/1800 و CDMA- سیستم های بیسیم WLL – شبکه های هوشمند – سوییچ های ATM – در زمینه شبکه جهانی اینترنت تجهیزات IP ROUTERو VOICE OVER IP- سیستم های ویدئو کنفرانس – انواع گوشی های موبایل – منابع تغذیه و سیستم های مرکزی مونیتورینگ شامل نظارت و مدیریت شبکه(TMN).

شرکت ZTE بیش از 11 مرکز مطالعاتی (R&D) در چندین شهر بزرگ چین و نیز کشور های آمریکا و کره داشته و نیز لابراتور های مشترکی را با کمپانی های معروفی همچون TEXAS INSTRUMENT و موتورولا دارد.

دو مرکز (R&D) در شهر نانجینگ چین و نیز نیوجرسی آمریکا انحصارا تحقیقات برای تولید سیستم های سوییچ را انجام می دهند.

اولین و تنها تک برد سوئیچینگ (SINGLE SWITCHING BOARD) در جهان با ظرفیت 64K×64K توسط مرکز تحقیقاتی شرکت در نیو جرسی آمریکا ساخته شد. شرکت ZTE تا کنون چندین گواهینامه و تقدیر نامه از سوی دولت چین دریافت نموده است.

از نظر سطوح علمی پرسنل ZTE باید گفت 80 درصد از 10000 کارمندان این شرکت دارای مدرک لیسانس, 3000 نفر دارای مدرک فوق لیسانس و دکترای PHD می باشند. در حوزه ی تحقیقاتی (R&D) بیش از 4000 نفر مشغول فعالیت می باشند.

هم اکنون شرکت ZTE به عنوان یکی از بزرگترین شرکت های مطرح در کشور چین رشد کرده است. مطابق با آخرین گزارشات ارائه شده توسط مخابرات چین(TELECOM CHINA) تا قبل از پایان سال 2000 میلادی – 25 درصد از 180 میلیون خطوط تلفنی دائر شده در چین توسط این شرکت فراهم شده است. البته شرکت در 60 میلیون خطوط ارتباطی دیگر همچون خطوط وسیع راه آهن و نیز مخابرات ارتش چین و رادیو تلویزیون و شبکه های اطلاع رسانی مشارکت داشته است.

میزان تولید این شرکت در سال های گذشته به صورت زیر بوده است:

در سال 1998 بیش از 10 میلیون تجهیزات سوییچ و خط

در سال 1999 چهارده میلیون خط

در سال 2000 هفده میلیون خط

در سال 2001 بیش از ده میلیون خط

در زمینه فعالیت های بین المللی شرکت ZTE تا کنون با کشور های بنگلادش – پاکستان- کنیا- یوگوسلاوی سابق – قبرس – آمریکا و ایران در زمینه های مختلف همچون سوییچ های ثابت (ZXJ10) , موبایل (ZXG10) , ویدیو کنفرانس و... همکاری داشته است.

گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان در 111 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه
پیشگفتار.............................................................................................. 1
مقدمه:.................................................................................................... 2
میزان رضایت دانشجو از این دوره................................................ 3
فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی
مشخصات کلی با مکان کارآموزی................................................. 5فصل دوم : ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی
وظایف انجام شده در درمرکز مخابرات دیجیتال......................... 7فصل سوم : آزمون آموخته‌ ها، نتایج و پیشنهادات
گزارش کار کارآموز.......................................................................... 9
بخش اول : سیستم های مخابراتی ................................................. 9
اجزای سیستم مخابراتی ................................................................. 10
تاریخچه مخابرات ایران.................................................................... 12
ساختار سازمانی شرکت مخابرات استان فارس......................... 14
نگاهی به عملکرد مخابرات استان فارس....................................... 14
بخش دوم : خدمات مرکز مخابرات سسلمان .............................. 20
امور خدماتی و وظایف دیگر مرکز مخابرات سلمان .................. 27
نگاهی اجمالی به مسیر برقراری یک ارتباط................................. 33
سوئیچ های سالن دستگاه مخابرات سلمان ................................. 36
بخش سوم : سوئیچ ZTE.............................................................. 40
ساختمان سوییچ ............................................................................... 48
پیکر ه بندی راک کنترل..................................................................... 59
پیکره بندی راک های مشترکین....................................................... 60
بخش چهارم : تمیر و نگهداری سوئیچ ZTE................................ 82


پیشگفتار
اینجانب ....................گزارش کارآموزی خود را درمرکز مخابرات دیجیتال سلمان واقع درشیراز بلوار امیرکبیر کوچه 1 ( تاکسیرانی ) گذرانده ام .
این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در مرکز مخابرات دیجیتال سلمان به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین مرکز مخابرات دیجیتال سلمان کمال تشکر رادارم .



مقدمه:
دانشجویان در پایان هر دوره تحصیلی احتیاج به گذراندن یک دوره کارآموزی جهت آشنایی بیشتر با نحوه کار وهمچنین آموزش آموخته های تئوری خود دارند.کارآموزی در نحوه یادگیری تاثیر بسیاری دارد به طوریکه بسیاری از دانشجویان در دوره کارآموزی نکاتی را می آموزند که در طول دوره تحصیلی حتی با آن برخورد نکرده اند.
اگر دانشجو دوره کارآموزی خود را در مکانی مناسب و با امکانات فراوان بگذارند به طوریکه آن مکان طوری باشد که بتوان از تجربه های افراد متخصص و فنی در زمینه آن شغل استفاده بهینه را کرد خیلی سریعتر وبهتر درباره آینده کاری خود می تواند تصمیم بگیرد و همچنین مواردی را آموزش دیده وتجربه هایی کسب میکند که بعدا در زمینه شغلی که انتخاب می کند برای او مفید می باشد پس باید در زمینه انتخاب مکان کارآموزی و استفاده درست و بهینه از تجربه افراد متخصص در آن مکان دقت داشت.




میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.





مشخصات کلی با مکان کارآموزی
مرکز مخابرات دیجیتال سلمان واقع درشیراز بلوار امیرکبیر کوچه 1 ( تاکسیرانی ) که در تاریخ 1378 تاسیس و شروع به کار کرده که اصول کار این مرکز در فصل های بعدی مشخص و نوشته می شود .




تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:
از جمله وظایف انجام شده در درمرکز مخابرات دیجیتال شرح زیر می باشد.
1- آشنایی با مرکز مخابرات و سیستم های مخابراتی
2- آشنایی کلی با اصول کار این مرکز مخابرات


گزارش کار کارآموز
بخش اول : سیستم های مخابراتی
سیستم های مخابراتی اطلاعات را از مبدا به مقصدی آن طرف تر می فرستند . کاربرد سیستم های مخابراتی چنان متعدد است که نمی توانیم تمام انواع آن را ذکر کنیم. یک سیستم نوعی اجزای متعددی دارد که تمام رشته های برق را می پوشاند - مدار ,الکتریک ,الکترومغناطیس , پردازش سیگنال , میکروپروسسور , و شبکه های مخابراتی تنها تعدادی از رشته های مربوط به این زمینه است به همین خاطر موضوع را از دیدگاه کلی تر بررسی می کنیم . کار اصلی تمام سیستم های مخابراتی انتقال اطلاعات است .



اولین پیام مخابراتی فرستاده شده در سال 1838میلادی از طریق یک خط 16 کیلومتری توسط مورس فرستاده شد . متن این پیام از این قرار بود :
"Attention , the Universe! By kingdoms,right wheel! "
اکنون پس از یک قرن نیم مهندسین مخابرات تا آنجا پیش رفته اند که بینندگان تلویزیونی فضانوردان مشغول کار در فضا را می بینند .تلفن , رادیو و تلویزیون بخش های جدا نشدنی از زندگی امروزی هستند . مدارهای دوربردی در جهان به وجود آمده است که نوشته , داده , تصویر منتقل می کنند . کامپیوترها از طریق شبکه های بین قاره ای با هم صحبت می کنند , و می توانند تقریبا تمام وسایل برقی منزل را کنترل کنند . دستگاه های مخابرات بی سیم شخصی هرجا برویم ارتباط مان را حفظ می کنند . مسلما نسبت به دوران مورس گام های بزرگی برداشته شده است . باز هم مسلما در دهه های آینده پیشرفته های بسیاری در زمینه ی مهندسی مخابرات صورت خواهد گرفت .
اجزای سیستم مخابراتی
هر سیستم مخابراتی چند جز اصلی دارد , فرستنده , کانال مخابراتی و گیرنده
فرستنده
سیگنال ورودی را پردازش می کند تا یک سیگنال مخابراتی مناسب با مشخصات کانال انتقال ایجاد کند. پردازش سیگنال برای انتقال تقریبا همیشه با مدولاسیون همراه است و می تواند شامل کدگذاری هم بشود .
کانال مخابراتی
محیطی الکتریکی است که پلی بین منبع و مقصد است . این کانال می تواند یک زوج سیم , یک کابل هم محور , یک منبع رادیویی , یا پرتو لیزر باشد . هر کانالی مقداری تلفات و تضعیفانتقال دارد , پس با افزایش فاصله توان سیگنال به تدریج کم می شود.
گیرنده
گیرنده روی سیگنال خروجی کانال عمل کرده , سیگنال مناسب را برای مبدل واقع در مقصد فراهم می کند . در عمل گیرنده شامل تقویت برای جبران تلفات انتقال و دمدولاسیون و کدگشایی برای معکوس کردن پردازش سیگنال انجام شده در فرستنده می باشد . فیلترکردن نیز عمل مهم دیکری است که در گیرنده انجام می شود .
ارسال پیام
ارسال پیام به دو صورت دیجیتال و آنالوگ صورت می پذیرد .
پیام آنالوگ کمیتی فیزیکی است که با زمان تغییر می کند و این تغییر معمولا به صورتی هموار و پیوسته صورت می گیرد . فشار اکوستیکی حاصل از صحبت کردن , موقعیت زاویه ای ژیروسکوب هواپیما , یا شدت نور در نقطه ای از تصویر تلویزیونی نمونه هایی از پیام های آنالوگ هستند . چون اطلاعات در شکل موج متغیر با زمان نهفته است .
پیام دیجیتال رشته ی مرتبی ار نمادهای برگزیده از یک مجموعه متناهی از عناصر گسسته است . فهرست تغییرات ساعت به ساعت دما , یا کلید هایی که از صفحه کلید فشرده می شوند نمونه هایی از پیام های دیجیتال هستند . چون اطلاعات در نماد های گسسته نهفته است .در کامپیوتر ها از دو نماد صفر و یک استفاده می شود .
انواع انتقال
انتقال یکطرفه در این نوع انتقال فقط یک فرستنده و یک گیرنده وجود دارد مانند رادیو یا تلویزیون که وسایل ما نقش گیرنده را ایفا می کنند.
انتقال نیمه دو طرفهدر این انتقال هر طرف یک فرستنده و یک گیرنده دارند و انتقال در هر دو طرف امکان پذیر است ولی نه به طور هم زمان مانند بیسیم. انتقال دو طرفه کاملاین انتقال نیز همانند نیمه دو طرفه است با این تفاوت که انتقال همزمان در دو جهت امکان پذیر است مانند تلفن

تاریخچه مخابرات ایران در اول ژانویه 1869 میلادی ایران به عضویت اتحادیه بین المللی تلگراف در آمد. در سال 1253 اداره تلگراف به وزارت تبدیل و « علیقلی خان مخبرالدوله » نخستین وزیر تلگراف شد. پس از جنگ جهانی اول و پدید آمدن سیستم های جدیدتر و سریعتر ارتبایطی، مثل تلگراف بی سیم، دولت انگلیس در بهمن 1310 رشته ای تلگراف را که در تملک خود می دانست به دولت ایران واگذار کرد. در فاصله سال های 1280 تا 1285 هجری شمسی پنج امتیاز ایجاد تلفن به اشخاص حقیقی ایرانی برای مناطق تبریز، مشهد، گیلان و ارومیه داده شد که پنجمین و مهم ترین آن امتیازی بود که در سال 1282 هجری شمشی به وساطت « میرزا علی اصغر خان اتابک » به « دوست محمد خان معیرالممالک » واگذار شد، که غیر از چهار نقطه پیش گفته، تمام کشور را در بر می گرفت. در سال 1285 تلفن بین شهری تهران- قلهک و تهران- تجریش ( پایتخت کشور ) شروع به کار کرد. سی سال بعد این ارتباط بین 24 شهر برقرار شده بود. عصر ارتباطات و مخابرات بی سیم از سال 1303 در ایران آغاز شد. نیاز به امکان تماس دائم با جهان باعث شد که وزارت جنگ آن زمان یک دستگاه فرستنده موج بلند 20 کیلوواتی برای تهران و شش دستگاه موج بلند 4 کیلوواتی برای تبریز، کرمان، کرمانشاه و خرمهر به شوروی سفارش دهد. ایجاد خطوط ارتباطی ماکروویو به دلیل کاربردهای گسترده اش در خدمات ارتباطی بین شهری و بین المللی در سال 1345 و ارتباط آن از طریق شبکه 3800 کیلومتری بین آنکارا، تهران و کراچی برقرار شد. شبکه ماکروویو کشور نیز از سال 1351 فعالیت خود را آغار کرد. بالاخره با گشایش اولین ایستگاه زمینی در اسدآباد همدان در سال 1348 ایران وارد عصر نوین ارتباطات و مخابرات یعنی عصر ماهواره شد. ایستگاه زمینی ماهواره اسدآباد از طریق دو مدار همزمانی ( ارتفاع حدود 36000 کیلومتری زمین ) که یکی بر روی اقیانوس اطلس و دیگری اقیانوس هند قرار دارد ارتباط تلفنی، تلفکس و ... مشترکین را با سراسر دنیا برقرار می ساخت. در سال 1350 اولین خط تلفن خودکار بین تهران، اصفهان و شیراز برقرار شد و بتدریج سایر مراکز استان ها و شهرستان ها نیز با استفاده از سیستم های خودکار با هم تماس گرفتند. لازم به ذکر است که این سیستم ها اغلب آنالوگ بودند تا اینکه در سال 1363 سیستم دیجیتال وارد شبکه مخابراتی شد و مرکز تلفن دانشگاه اولین مرکزی بود که به این سیستم مجهز گردید. در پی این اقدامات، توسعه سیستم دیجیتال روند سریع تری به خود گرفت بنحوی که در سال 1368 استفاده از سیستم دیجیتال عملیاتی شد و دومین مرکز دیجیتالرنیز در سال 1369 راه اندازی گردید.


نگاهی اجمالی به مسیر برقراری یک ارتباط
برای اینکه مشترک A بتواند با مشترک B که زیر مجموعه همان مرکز است ارتباط برقرار کند ، باید مسیر زیر طی شود:
سالن دستگاهاتاق MDF اتاق کابل حوضچه مادر حوضچه کافو پست
حال اگر مشترک A زیر مجموعه مرکز a و مشترک B زیر مجموعه مرکز b با فاصله نه چندان دور باشد همان مسیر فوق به اضافه سوئیچ بین سالن (Exch) دو مرکز باید طی گردد:
که در اینجا مسیر ارتباطی بین A, Exch و همچنین مسیر ارتباطی بین B, Exch b همان مسیر فوق الذکر بوده و ارتباط بین Exch دو مرکز توسط فیبر نوری صورت می پذیرد.
اگر مسافت بین دومشترک درون شهری زیاد باشد، در مسیر Exch دو مرکز،مراکز Transit قرار داده می شود . مراکز STD نقش سوئیچ بین شهری را به عهده دارند.
تعاریف
1-کابل آبونه: کابل هایی که رابط بین پست و کافو هستند، کابل آبونه نامیده می شود که از نوع ژله فیلد (jelly field) می باشد و در انواع 100 زوجی، 20 زوجی، 400زوجی، 600 زوجی، 1200 زوجی، 1800 زوجی و 2400 زوجی وجود دارد.
2-کابل مرکزی: کابل هایی که رابط بین کافو و مرکز (اتاق کابل) هستند، کابل مرکزی نامیده می شود، که از نوع air core می باشد و در انواع 600 زوجی، 1200 زوجی، 1800 زوجی و 2400 زوجی وجود دارد.
3-پست: با توجه به ظرفیت و نیاز محل ، در دو نوع 10 زوجی و 20 زوجی مورد استفاده قرار می گیرد که ممکن است یک یا دو ریموت PCM نیز جهت تقویت، روی آن قرار گیرد.
4-کافو(KV): در دو نوع 1400 و 2400 زوجی موجود است. ورودی کافو، کابل آبونه و خروجی آن کابل مرکزی است. در نوع 1400 زوجی، 800 زوج آن مربوط به کابل آبونه و 600زوج دیگر مربوط به کابل مرکزی می باشد که در این صورت می تواند تا 80 پست 10 زوجی یعنی 800 مشترک را تحت پوشش قرار دهد. در نوع 2400 زوجی، 1400 زوج مربوط به کابل آبونه و 1000 زوج دیگر مربوط به کابل مرکزی می شود که در این صورت می تواند تا 140 پست و 10 زوجی یعنی 1400 مشترک را تحت پوشش قرار دهد به طور قراردادی در نوع 1400 زوجی، از پست شماره 1 تا 40 مربوط به سمت پیاده رو و از پست شماره 41 تا 80 مربوط به سمت سواره رو و به همین ترتیب در نوع 2400 زوجی، از پست شماره 1 تا 70 مربوط به سمت پیاده رو از پست شماره 71 تا 140 مربوط به سمت سواره رو در نظر گرفته می شود.
5-حوضچه: برای دسترسی به کابل های مرکزی، حوضچه هایی در مسیر بین کافوها تا مرکز تعبیه می گردد. حوضچه ها در چهار ابعاد مختلف ایجاد می گردد اما بیشتر حوضچه ها دارای ابعادی به طول2 متر، عرض 5/1 متر و ارتفاع 2 متر هستند که در این صورت دارای 1 درب و 16 لوله ورودی و خروجی می باشد. درون حوضچه ، مفصل هایی دیده می شود که کابل های مرکزی را به هم ارتباط داده است و روی مفاصل برای تست فشار هوای درون کابل ، valf تعبیه گردیده است که با وصل کردن مانومتر رو آن می توان فشار هوا را تست کرد.
6-حوضچه مادر: کابل های مرکزی که از حوضچه های مختلف می گذرد همگی قبل از ورود به مرکز و اتاق کابل، وارد حوضچه بزرگتری به نام حوضچه مادر می شود که ابعاد آن بدین صورت می باشد: طول 4 متر، عرض 2 متر و ارتفاع 85/2 متر و دارای 2 درب و 54 لوله می باشد.
لازم به ذکر است که فقط کابل های مرکزی از حوضچه ها عبور می کند و کابل های آبونه، خاکی است یعنی ما دسترسی به آن نداریم. برای کابل های آبونه باید کانال هایی به عمق 80 سانتی متر و عرض 30 سانتی متر که فاصله آن از جدول 60 سانتی متر و از دیوار 50 سانتی متر می باشد حفر گردد.
7-اتاق کابل: کابل های مرکزی پس از عبور از حوضچه مادر وارد اتاق کابل که در طبقه زیرین ساختمان مرکزی قرار گرفته می شود و سپس تقسیم شده و وارد اتاق MDF می گردد.
در اینجا دستگاهی به نام گاز کنترل وجود دارد که برای جلوگیری از ورود احتمالی آب به درون کابل های مرکزی هوا را به داخل کابل ها کمپرسور می کند. به همین خاطر است که به کابل های مرکزی، کابل از نوع air coreگفته می شود. در اتاق کابل، کابل های فیبر نوری نیز که از سالن دستگاه آمده و برای ارتباط با سایر مراکز از آنجا عبور می کند دیده می شود.
8-اتاق (Main Distribution Frame) MDF: همانطور که از اسمش بر می آید، اینجا توزیع کننده اصلی است، یعنی کابل هایی که از اتاق کابل آمده،در اینجا به صورت سیم های نازک زوجی به روی بوخت های 100 تایی آمده و از آنجا به ترمینال ها می رود که هر زوج سیم، مربوط به یک مشترک می باشد و با توجه به ترتیب شماره گذاری ها امکان دسترسی آسان به محل اتصال خط مشترک وجود دارد. پس از آن، زوج سیم ها به صورت کابل هایی وارد سالن دستگاه می شود.
ضمنا پرسنل MDF وظیفه دارند خطوطی را که خرابی آن توسط مشترکین اعلام گردیده تست کرده و با توجه به نوع خرابی، برای آن فرم خرابی صادر کنند تا توسط پرسنل شبکه رفع عیب گردد.
9-سالن دستگاه: کابل های خروجی از اتاق MDF، پس از ورود به سالن دستگاه وارد دستگاه های سوئیچ شده و در نهایت پس از طی مراحل لازم از طریق ترمینال های خروجی از همان مسیر قبلی از مرکز خارج می گردد. ضمنا یادآوری می گردد که مسیر ارتباطی بین مراکز از طریق کابل فیبر نوری صورت می پذیرد.

2- سوئیچ wll
موفقیت یک سیستم wll کاملا به چگونگی به کار گیری ان و همچنین انعطاف پذیری ان در مناطقی که مشترکین دارای تراکم بالا یا پایین هستند بستگی دارد . عامل مهم دیگر ان است که به راحتی قابلیت تطبیق باشبکه موجود را داشته باشد. در ارزیابی این سیستم باید به نکات زیر توجه کرد:
1- توازن بین ظرفیت سیستم و پهنای باند اشغالی 2- کیفیت سرویس دهی شامل صدا ، دیتا ، فکس و نحوه متمرکز نمودن ترافیک تلفنی سیستم حلقوی بدون سیم سیستمی است که در ان ارتباط مشترک به تجهیزات مخابراتی از طریق تجهیزات رادیویی برقرار می گردد . این ساختارشامل ایستگاه مرکزی( (Central Station ، ایستگاههای مشترکین و تعدادی تکرار کننده بود .


بخش سوم : سوئیچ ZTE
معرفی شرکت :ZTE
شرکتzte یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده تجهیزات مخابراتی در کشور چین می باشد. این شرکت در سال 1985 تاسیس شد و در سال 1998 تنها 13 سال پس از تاسیس موفق به گواهینامه Iso9002 برای محصولات تولیدی خود گردید.10 درصد از درآمد سالانه شرکت صرف انجام تحقیقات علمی به منظور ارتقاء سطح کیفی محصولات و نیز تولید تجهیزات پیشرفته و جدید می شود.
محصولات این شرکت طیف وسیعی از حوزه های مخابرات را در بر می گیند که شامل سیستم هاس سوییچ-ACCESS- سیستم های مخابراتی سیار موبایل شامل GSM900/1800 و CDMA- سیستم های بیسیم WLL – شبکه های هوشمند – سوییچ های ATM – در زمینه شبکه جهانی اینترنت تجهیزات IP ROUTERو VOICE OVER IP- سیستم های ویدئو کنفرانس – انواع گوشی های موبایل – منابع تغذیه و سیستم های مرکزی مونیتورینگ شامل نظارت و مدیریت شبکه(TMN).
شرکت ZTE بیش از 11 مرکز مطالعاتی (R&D) در چندین شهر بزرگ چین و نیز کشور های آمریکا و کره داشته و نیز لابراتور های مشترکی را با کمپانی های معروفی همچون TEXAS INSTRUMENT و موتورولا دارد.
دو مرکز (R&D) در شهر نانجینگ چین و نیز نیوجرسی آمریکا انحصارا تحقیقات برای تولید سیستم های سوییچ را انجام می دهند.
اولین و تنها تک برد سوئیچینگ (SINGLE SWITCHING BOARD) در جهان با ظرفیت 64K×64K توسط مرکز تحقیقاتی شرکت در نیو جرسی آمریکا ساخته شد. شرکت ZTE تا کنون چندین گواهینامه و تقدیر نامه از سوی دولت چین دریافت نموده است.
از نظر سطوح علمی پرسنل ZTE باید گفت 80 درصد از 10000 کارمندان این شرکت دارای مدرک لیسانس, 3000 نفر دارای مدرک فوق لیسانس و دکترای PHD می باشند. در حوزه ی تحقیقاتی (R&D) بیش از 4000 نفر مشغول فعالیت می باشند.
هم اکنون شرکت ZTE به عنوان یکی از بزرگترین شرکت های مطرح در کشور چین رشد کرده است. مطابق با آخرین گزارشات ارائه شده توسط مخابرات چین(TELECOM CHINA) تا قبل از پایان سال 2000 میلادی – 25 درصد از 180 میلیون خطوط تلفنی دائر شده در چین توسط این شرکت فراهم شده است. البته شرکت در 60 میلیون خطوط ارتباطی دیگر همچون خطوط وسیع راه آهن و نیز مخابرات ارتش چین و رادیو تلویزیون و شبکه های اطلاع رسانی مشارکت داشته است.
میزان تولید این شرکت در سال های گذشته به صورت زیر بوده است:
در سال 1998 بیش از 10 میلیون تجهیزات سوییچ و خط در سال 1999 چهارده میلیون خط در سال 2000 هفده میلیون خط در سال 2001 بیش از ده میلیون خط
در زمینه فعالیت های بین المللی شرکت ZTE تا کنون با کشور های بنگلادش – پاکستان- کنیا- یوگوسلاوی سابق – قبرس – آمریکا و ایران در زمینه های مختلف همچون سوییچ های ثابت (ZXJ10) , موبایل (ZXG10) , ویدیو کنفرانس و... همکاری داشته است.

گزارش کاراموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمانکاراموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمانکارورزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلماندانلود گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات دیجیتال سلمانمرکز مخابرات دیجیتال سلمانمرکز مخابراتدیجیتالسلمان

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات

گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات

گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9337 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو 2

واحد تعمیرات سالن سرسیلندر 5

خط تولید سرسیلندر 5

Power pack 6

تابلو برق (شماره 1) 8

قطعات داخل تابلو 9

ماشین ها 10

oprator pancl 12

تابلو شماره 2 13

درایو indramat 13

سروو موتور سه فاز 16

رباتها 17

ربات unlooder (قطعه بردار) 18

ربات LAdel 18

تابلو کوره Holder 20

DiGiDrive 20

S7 22

دستگاه نشتی گیری سرسیلندر 36

Cubing 37

water test 42

سنسور 43

X – Ray 48

پیشنهادات 49

آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو

ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.

در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال 1372 مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال 1378 تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال 1379 و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال 1380 با استفاده از ماشینهای دایکاست 1600 ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال 1380 ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو با دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه دیگری وجود ندارد.

تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی 860 کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین 234 مترمربع و پست های برق داخلی 1 و 2 جمعاً 394 مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با 2 موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً 1 مگا وات و ساختمان مربوطه 120 مترمربع که قابلیت پذیرش 1 موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای 750 مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً 650 مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) 220 مترمربع می باشد.

مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی 380 و 256 می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم کشور هر کیلوگرم برابر 13000 ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه 79) تولید آلومینیوم ایران سالانه 145 هزار تن شمش اولیه و 46 هزار تن شمش ثانویه می باشد که 78% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.

مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا،

مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و ... می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.

شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج و پوسته گیربکس پژو 405 و همچنین سرسیلندر پژو 206 می باشد.

که مجموعه فوق واقع در کیلومتر 17 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان در زمینی به مساحت تقریبی 30 هکتار دارای چهار سالن ماهیچه ، ذوب ، سرسیلندر و سیلندر می باشد و همچنین دارای تاسیسات لازم جهت این کار و تصفیه خانه فاضلاب صنعتی و انسانی و واحد تراشکاری و قالبسازی و جوشکاری و واحد آتش نشانی می باشد واحد نگهداری و تعمیرات (نت) شامل واحد نگهداری و تعمیرات سالن HP , LP و ماهیچه و ذوب و واحد خدمات فنی و پروژه می باشد.

واحد تعمیرات سالن سرسیلندر

این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو 405 و یک خط تولید و سرسیلندر پژو 206 می باشد. مقداری گازهای cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.

خط تولید سرسیلندر :

این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.

تابلو شماره 2 :

این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع کمپرسور یخچالی در موقع بسته بودن درب تابلو دمای داخل تابلو در رنج تنظیم شده قرار می دهد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره 2 یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.

درایو indramat :

این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی 24 ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طریق کابل فرمان که به دلیل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعیت و شرایط آنرا تعیین می کند و خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.

تابلو کوره Holder

کوره Holder که جهت نگهداری مذاب در دمای 740– 710 درجه سانتیگراد استفاده شده است به وسیله 6 عدد المنت قوی kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دمای کوره را در این محدوده حفظ می کند.

جهت اندازه گیری دمای کوره از ترموکوپل سرامیکی تیپ k که به یک ترمومتر متصل شده استفاده می شود این ترموکوپل دارای یک غلاف سرامیکی است که داخل آن دو المنت به صورت موازی قرار گرفته که یک طرف آنها به وسیله جوش مخصوص به همدیگر وصل شده و طرف دیگر آنها به ترمومتر جهت نمایش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جریان ضعیفی را تولید می کند که ترمومتر به وسیله این جریان دمای کوره را نمایش می دهد و دارای تنظیمات متفاوتی جهت پایین اوردن، بالا رفتن و یا ثابت نگه داشتن دمای کوره دارد. در داخل تابلو از یک مجموعه تریستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحریک می شود.

DiGiDrive

یک نوع درایو کنترل دور و فرکانس موتور می باشد که تنظیم پارامترهای آن به صورت دستی بوده و برای کنترل دور موتورهای AC به کار می رود و دارای پارامترهایی چون High level , Lowe level جهت تنظیم فرکانس می باشد ولی امکانات درایو indramat را ندارد و برای تنظیمات خیلی دقیق نمی توان استفاده کرد و دارای یک LPC جهت نمایش خطاهای خود می باشد و کلیه مشکلات پیش آمده جهت موتور اعم از برقی یا مکانیکی به صورت پارامترهایی با شماره مخصوص به خود ظاهر می شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسایی خطاها می توان مشکل را تشخیص و برطرف نمود. طریقه اتصال درایو به موتور و جدول خطاهای آن در شکل های زیر آمده است.

دستگاه نشتی گیری سرسیلندر

این دستگاه دارای سه مخزن رزین و آب صابون و آب جوش جهت تست و رفع ایراد می باشد و دارای یک panel اپراتوری و یک موتور kw 15 جهت تخلیه هوای داخل مخزن و یک جک پنوماتیک جهت نگهداری قطعات در حین کار دستگاه می باشد و مخزن آب جوش دارای یک مشعل دو کاره جهت رساندنه دمای آب به نقطه جوش و یک جک پنوماتیک جهت باز و بسته شدن درب مخزن می باشد مشعل که با گاز طبیعی کار می کند دارای یک سیستم جرقه زدن و یک شیر گاز برقی جهت استارت و فعال شدن مشعل و همچنین یک موتور سه فاز جهت تولید فشار باد و هدایت شعله به داخل مسیر می باشد موتور پس از روشن شدن به وسیله پروانه متصل به آن تولید باد کرده و پس از رسیدن فشار باد به مقدار معین تنظیم شده توسط پرشر اتصال جرقه زن برقرار شده و پس از باز شدت شیر برقی گاز مشعل روشن می شود.

گزارش کاراموزی بررسی تعمیرات در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
عنوان صفحه
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو 2
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر 5
خط تولید سرسیلندر 5
Power pack 6
تابلو برق (شماره 1) 8
قطعات داخل تابلو 9
ماشین ها 10
oprator pancl 12
تابلو شماره 2 13
درایو indramat 13
سروو موتور سه فاز 16
رباتها 17
ربات unlooder (قطعه بردار) 18
ربات LAdel 18
تابلو کوره Holder 20
DiGiDrive 20
S7 22
دستگاه نشتی گیری سرسیلندر 36
Cubing 37
water test 42
سنسور 43
X – Ray 48
پیشنهادات 49
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو
ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.
در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال 1372 مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال 1378 تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال 1379 و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال 1380 با استفاده از ماشینهای دایکاست 1600 ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال 1380 ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو با دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه دیگری وجود ندارد.
تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی 860 کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین 234 مترمربع و پست های برق داخلی 1 و 2 جمعاً 394 مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با 2 موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً 1 مگا وات و ساختمان مربوطه 120 مترمربع که قابلیت پذیرش 1 موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای 750 مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً 650 مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) 220 مترمربع می باشد.
مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی 380 و 256 می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم کشور هر کیلوگرم برابر 13000 ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه 79) تولید آلومینیوم ایران سالانه 145 هزار تن شمش اولیه و 46 هزار تن شمش ثانویه می باشد که 78% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.
مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا،
مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و ... می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.
شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج و پوسته گیربکس پژو 405 و همچنین سرسیلندر پژو 206 می باشد.
که مجموعه فوق واقع در کیلومتر 17 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان در زمینی به مساحت تقریبی 30 هکتار دارای چهار سالن ماهیچه ، ذوب ، سرسیلندر و سیلندر می باشد و همچنین دارای تاسیسات لازم جهت این کار و تصفیه خانه فاضلاب صنعتی و انسانی و واحد تراشکاری و قالبسازی و جوشکاری و واحد آتش نشانی می باشد واحد نگهداری و تعمیرات (نت) شامل واحد نگهداری و تعمیرات سالن HP , LP و ماهیچه و ذوب و واحد خدمات فنی و پروژه می باشد.
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر
این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو 405 و یک خط تولید و سرسیلندر پژو 206 می باشد. مقداری گازهای cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.
خط تولید سرسیلندر :
این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.
تابلو شماره 2 :
این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع کمپرسور یخچالی در موقع بسته بودن درب تابلو دمای داخل تابلو در رنج تنظیم شده قرار می دهد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره 1 دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره 2 یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.
درایو indramat :
این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی 24 ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طریق کابل فرمان که به دلیل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعیت و شرایط آنرا تعیین می کند و خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.


تابلو کوره Holder
کوره Holder که جهت نگهداری مذاب در دمای 740– 710 درجه سانتیگراد استفاده شده است به وسیله 6 عدد المنت قوی kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دمای کوره را در این محدوده حفظ می کند.
جهت اندازه گیری دمای کوره از ترموکوپل سرامیکی تیپ k که به یک ترمومتر متصل شده استفاده می شود این ترموکوپل دارای یک غلاف سرامیکی است که داخل آن دو المنت به صورت موازی قرار گرفته که یک طرف آنها به وسیله جوش مخصوص به همدیگر وصل شده و طرف دیگر آنها به ترمومتر جهت نمایش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جریان ضعیفی را تولید می کند که ترمومتر به وسیله این جریان دمای کوره را نمایش می دهد و دارای تنظیمات متفاوتی جهت پایین اوردن، بالا رفتن و یا ثابت نگه داشتن دمای کوره دارد. در داخل تابلو از یک مجموعه تریستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحریک می شود.
DiGiDrive
یک نوع درایو کنترل دور و فرکانس موتور می باشد که تنظیم پارامترهای آن به صورت دستی بوده و برای کنترل دور موتورهای AC به کار می رود و دارای پارامترهایی چون High level , Lowe level جهت تنظیم فرکانس می باشد ولی امکانات درایو indramat را ندارد و برای تنظیمات خیلی دقیق نمی توان استفاده کرد و دارای یک LPC جهت نمایش خطاهای خود می باشد و کلیه مشکلات پیش آمده جهت موتور اعم از برقی یا مکانیکی به صورت پارامترهایی با شماره مخصوص به خود ظاهر می شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسایی خطاها می توان مشکل را تشخیص و برطرف نمود. طریقه اتصال درایو به موتور و جدول خطاهای آن در شکل های زیر آمده است.

دستگاه نشتی گیری سرسیلندر
این دستگاه دارای سه مخزن رزین و آب صابون و آب جوش جهت تست و رفع ایراد می باشد و دارای یک panel اپراتوری و یک موتور kw 15 جهت تخلیه هوای داخل مخزن و یک جک پنوماتیک جهت نگهداری قطعات در حین کار دستگاه می باشد و مخزن آب جوش دارای یک مشعل دو کاره جهت رساندنه دمای آب به نقطه جوش و یک جک پنوماتیک جهت باز و بسته شدن درب مخزن می باشد مشعل که با گاز طبیعی کار می کند دارای یک سیستم جرقه زدن و یک شیر گاز برقی جهت استارت و فعال شدن مشعل و همچنین یک موتور سه فاز جهت تولید فشار باد و هدایت شعله به داخل مسیر می باشد موتور پس از روشن شدن به وسیله پروانه متصل به آن تولید باد کرده و پس از رسیدن فشار باد به مقدار معین تنظیم شده توسط پرشر اتصال جرقه زن برقرار شده و پس از باز شدت شیر برقی گاز مشعل روشن می شود.

گزارش کاراموزی بررسی تعمیراتکاراموزی بررسی تعمیراتکارورزی بررسی تعمیراتدانلود گزارش کارآموزی بررسی تعمیراتبررسی تعمیراتتعمیرات

اعتماد شما سرمایه ما