دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در مخابرات شهرستان نهاوند

گزارش کارآموزی در مخابرات شهرستان نهاوند

گزارش کارآموزی در مخابرات شهرستان نهاوند در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
بازدید ها	3
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9543 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در مخابرات شهرستان نهاوند در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه ، آشنایی واهمیت مخابرات 1

آشنایی کلی بامکان کارآموزی 2

آشنایی بامدولهای مختلف دستگاه 4

وضایف مدولها 7

آشنایی بامدولها مالتی پلکسر 9

آشنایی بامدول فن وتغذیه 11

کنترلها ونمایشگرهای مالتی پلکسر 8-MUX 15

تست دستگاه ،نصب وراه اندازی 19

نصب مجموعه 32-TRC 23

تنظیم آنتن 24

آماده سازی ماکسهای سیستم 24

نحوه برقراری ارتباط مشترکین 26

دستگاه نمابر وطرز کارآن 29

فاکس های گروه 1 33

تغییرمدولاسیون 34

استفاده ازحافظ درسیستم 35

فشرده سازی اطلاعات 35

دستور العمل نصب مفصل حرارتی برای کابلهای تلفن 38

وسائل وابزار نصب 39

شبکه کابل 42

اصول حفاظت ازسایتهای مخابراتی دربرابر صاعقه 44

رعد وبرق وصاعقه چیست 44

اصول زمین کردن 45

فهرست مطالب

عنوان صفحه

قسمتهای مختلف سیستم صاعقه گیر 46

میله صاعقه 46

میله مسی معمولی 46

روشهای متداول درطراحی سیستم زمین 48

روش الکترود میله ای قائم 50

روش الکترود صفحه ای 51

روش الکترود شیمیایی 52

نکات مهم 53

مقدمه و تشکر

آشنایی و اهمیت مخابرات

تعریف مخابرات : مخابرات به معنای خبررسانی و رد و بدل کردن هر گونه پیام و علم ارتباط بین نقاط یا مخابره و ارسال پیام و دریافت آن را مخابرات گویند .

تاریخچه ی مخابرات : تکنولوژی مخابرات و الکترونیک در سالهای اخیر با سرعت غیرقابل تصور متحول گردیده و بشر امروز موفق شده است که از سرویس های ارتباطی با کیفیت بهتر، سرعت انتقال بیشتر و هزینه های کمتر استفاده نماید. سیستم تلگراف اولیه بصورت مورس جای خود را به تله تایپ، تلکس و فاکس داده و تلفن های مغناطیسی به تلفن های نیمه خودکار و خودکار و الکترومکانیکی، الکترونیکی و دیجیتالی تبدیل شده، کابل های قطور و مکالمات تلفنی مبدل به فیبر نوری به قطر بسیار کم و کارایی چندین برابر گردیده است، فرستنده گیرنده های بزرگ و پرمصرف و حرارت زا و پارازیت زای لاسپی به صورت فرستنده، گیرنده های کوچک ترانزیستوری و مدارات مجتمع و کم مصرف در آمد. ماهواره ها هم مشکل امواج VHF و بالاتر را حل کرده اند و یک ماهواره می تواند امواج تلویزیونی را دریافت و سطح منطقه ای یا قاره ای پخش نماید .

در این قسمت لازم است از کلیه برادران مخابرات شهرستان نهاوندکه بنده را در یادگیری مطالب جدید یاری فرمودند تشکر و قدردانی کنم .

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

محل کارآموزی اینجانب مخابرات شهرستان نهاوندبوده است. که از قسمتهای مختلفی تشکیل شده است، که از آن جمله می توان به بخش باسیم، بخش بیسیم، تعمیرگاه و ….. اشاره نمود. وظیفه کلی این بخشها برقراری ارتباط باسیم و بیسیم در وضعیت عادی، مأموریتها و در هنگام رزم می باشد. برای برقراری امور گفته شده از دستگاههای مختلفی استفاده می شود که به تعدادی از آنان که قابل ذکر بوده اند اشاره شده است

امید است مطالب ارائه شده برای سایر دانشجویان نیز مثمرثمر واقع شود .

قابلیتهای مکانیکی و محیطی مجموعه 32 – TRC

1- سبکی وزن و کمی حجم

2- قابلیت استفاده در کلیه شرایط آب و هوایی

3- مقاوم در برابر ارتعاشات و ضربات مکانیکی

4- مجهز به دستگیره برای سهولت حمل ونقل

5- ساختار کاملاً مدولار

آشنایی با مدولهای مختلف دستگاه

دستگاه 32 – TRC دارای یک ساختار کاملاً مدولار بوده که با آنها آشنا خواهیم شد .

لیست مدولها

1- مدول (L.P.S) LINEAR POWER SUPPLY

2- مدول تغذیه V24 +

3- مدول تغذیه V12 +

4- مدول تغذیه V12 -

5- مدول AUDLO AMP

6- مدول TX – ORDER WIRE

7- مدول MODULATOR

8- مدول TX - TUNER

9- مدول TX - SYNTHESIZER

10- مدول POWER - CONTROLER

11- مدول دوپلکسر

12- مدول RX - TUNER

13- مدول RX - SYNTHESIZER

14- مدول IF - AMP

15- مدول DEMODULATOR

16- مدول RX – ORDER WIRE

17- مدول CPU، PPI،

18- مدول TESTER

19- مدول PANNEL CONTROL

وظایف مدولها

1- مدول L.P.S : این مدول یک رگولاتور خطی است که ولتاژ V24 + رگوله نشده را به ولتاژ V24 + رگوله شده ی خطی تبدیل می کند .

2- مدول تغذیه V24 + : این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V24 + تبدیل می کند .

3- مدول تغذیه V12 + : این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V12 + تبدیل می کند .

4- مدول تغذیه V12 - : این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V12 - تبدیل می کند .

5- مدول AUDLO AMP : این مدول سیگنال صوتی دریافت شده از

RX – ORDER WIER را تقویت نموده و به بلندگو ارسال می کند. ضمناً توسط دورگولاتور خطی ولتاژهای V5 ± را از تغنیه های V12± می سازد .

6- مدول TX – OOW : در این مدول اولاً عمل افزایش کانال را انجام می دهد و ثانیاً در یکی از کانالها سیگنال صوتی را تقویت و بصورت دیجیتال همراه فریم کامل ماکس به مدولاتور ارسال می کند

7- مدول MOD : این مدول اطلاعات دیجیتال را بصورت F . S . K روی فرکانس MHZ70 مدوله کرده و به مدول TX – TVNER ارسال می کند .

8- مدول TX – TVNER : این مدول یک فیلتر (BPF) قابل تنظیم با ولتاژ می باشد که با توجه به فرکانس فرستندگی که توسط مجموعه CPU انتخاب می شود ولتاژ تنظیم به این مدول دارد می شود. ضمناً عمل مخلوط سازی سیگنال مدولاتور (MHZ70) باسیگنال اسیلاتور محلی فرستنده ( سینتی سایزر TX) را انجام می دهد .

9- مدول TX – SYNTH : این مدول یک اسیلاتور پایدار است که طی مخلوط سازی با سیگنال خروجی مدولاتور اطلاعات ارسالی را روی فرکانس فرستندگی منتقل می نماید .

10- مدول POW.CON : این مدول جهت کنترل مقدار توان فرستنده بکار می رود که این توان توسط مدول پنل کنترل قابل انتخاب می باشد. ضمناً مدول POWER AMP را در مقابل توان برگشتی حفاظت می کند .

11- مدول دوپلکسر (DUPLEXER): از این مدول جهت تنظیم فیلترهای مخصوص امواج گیرنده و فرستنده استفاده می شود .

مدول دوپلکسر شامل دو فیلتر برای فراهم آوردن امکان استفاده مشترک از یک آنتن بعنوان فرستنده و گیرنده می باشد و دارای دو رقم انداز (نمراتور) سه رقمی دوار میباشد که هر کدام برای تنظیم یکی از فیلترهای گیرنده و فرستنده می باشد که در شکل با نامهای منتور گیرنده و منتور فرستنده مشخص شده است .

12- مدول RX – TVNER: این مدول یک فیلتر میانگذر قابل تنظیم با ولتاژ است که ولتاژ متناسب با فرکانس گیرنده توسط مجموعه Cpu به RX-TUNER اعمال می شود وفیلتر را در فرکانس گیرندگی تنظیم می نماید. ضمناَ عمل مخلوط سازی سیگنال دریافتی واسیلاتور گیرنده را انجام می دهد.

13- مدول RX-SYNTH : این مدول یک اسیلاتور پایدار است که طی مخلوط سازی با سیگنال دریافتی اطلاعات را به فرکانس میانی (IF) منتقل می نماید .

14- مدول IF AMP : این مدول سیگنال میانی را تقویت نموده و به دمدولاتور

ارسال می کند.

15- مدول DEMOD : این مدول یک دمدولاتور F.S.K است که اطلاعات دیجیتال بازسازی شده را به مدول RX – OW ارسال می کند .

16- مدول RX-OOW : این مدول پس از پردازش اطلاعات دریافتی از دمدولاتور، اطلاعات دیجیتال را به MUX ارسال می کند و همچنین سیگنال صوتی کانال OOW. را بازسازی نموده و به مدول AUDIO-AMP ارسال می کند .

17- مدول مجموعه CPU : این مدول کنترل قسمتهای مختلف رادیو را به عهده دارد .

18- مدول TESTER : این مدول با استفاده از مجموعه CPU قادر است عیوب مختلف رادیو را آشکار نماید .

19- مدول PANNEL CONTROL : اکثر کنترلهای سیستم رادیو از طریق این پنل صورت می پذیرد.

آشنایی با مدولهای مالتی پلکسر 8 MUX-

لیست مدولها

1- مدول تغذیه 48- ولت

2- مدول تغذیه 5 ± ولت

3- مدول Ring Generator

4- مدول RX

5- مدول Time Base

6- مدول TX

7- مدول کانال

- وظایف مدولها

1- مدول تغذیه 48- ولت: این مدول ولتاژ 24 + ولت رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V48 - تبدیل می نماید. این ولتاژ جهت تغذیه DC خطوط تلفنی و تهیه سیگنال زنگ استفاده می شود .

2- مدول تغذیه 5 ± ولت :این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله V5+ و V5- (دو خروجی) تبدیل می نماید. این دو ولتاژ برای تغذیه قسمتهای دیجیتال دستگاه بکار می رود .

3- مدول Ring Generator : این مدول ولتاژ رگوله 48- را بعنوان ورودی دریافت

می کند و ولتاژ زنگ (Vac 180 قله تا قله) را می سازد .

این مدول علاوه بر عمل فوق کار تست کلی سیستم را نیز انجام داده و با LEDهای موجود روی پنل این برد اپراتور می تواند اشکال دستگاه را پیگیری نماید .

4- مدل RX : این بُرد اطلاعات سریال را از رادیوی2000-WR دریافت می کند و عمل دی مالتی پلکسینگ را روی آن انجام داده و اطلاعات مربوط به هر کانال را برای آن ارسال می نماید تشخیص صحت و عدم صحت اطلاعات همزمانی نیز به عهده این بُرد می باشد .

5- مدول Time Base : این بُرد وظیفه تهیه و تولید کلیه پالسهای ساعت دقیق مورد نیاز در دستگاه را به عهده دارد. وظیفه دیگر این بُرد تثبیت نمودن نرخ ارسال و دریافت اطلاعات دیجیتال می باشد.

6- مدول TX : این بُرد اطلاعات 8کانال را بصورت موازی دریافت کرده وبا روش TDM عمل مالتی پلکسینگ را روی اطلاعات انجام داده و بصورت سریال برای رادیوی2000

-WR ارسال می کند. تهیه و تولید اطلاعات همزمانی نیز جزو وظایف این مدول می باشد.

7- مدول کانال : این بُرد وظیفه نمونه برداری از سیگنال صوتی و تبدیل آن به اطلاعات دیجیتال و تحویل به بُرد TX و همچنین ساخت اطلاعات صوتی از روی اطلاعات دیجیتال دریافتی از بُردRX را دارد .

آشنایی با مدول فن و تغذیه

- فن : وظیفه تهویه هوا را به عهده دارد و در قسمت فوقانی رک اصلی دستگاه

نصب می گردد.

تغذیه ورودی این مدول Vac 220 می باشد.

تغذیه : این مدول وظیفه تبدیل ولتاژ Vac 220 به Vdc 24+ را به عهده دارد.

دستگاه نمابر و طرز کار آن

شاید با شنیدن این موضوع که دستگاه فاکس قبل از تلفن اختراع شده و مورد استفاده قرار گرفته است، تعجب کنید. بله تلگراف و فاکس تقریباً در یک زمان متولد شده اند و دارای وجه اشتراکهایی هستند، هر دوی آنها توسط یک سوئیچ که با قطع و وصل شدن باتری انجام می گیرد، اطلاعات را در قالب یک سری پالس ارسال می نمایند. هردو، اطلاعات دریافتی را روی کاغذ ثبت و از یک سیستم برای ارسال و دریافت پیام استفاده می کنند.

اولین سیستم فاکس توسط یک فیزیکدان اسکاتلندی بنام الکساندر بیل به ثبت رسید. در آن زمان که از موتور الکتریکی، خطوط تلفن، تقویت کننده ها خبری نبود، بیل با استفاده از یک پاندول و یک کاغذ اشباع شده با محلول الکترولیت که توانایی تغییر رنگ که در صورت عبور جریان الکترولیتی را دارد توانست اولین فاکس را به معرض نمایش قرار دهد. سیستم ابداعی ایشان بسیار ساده عمل می نمود .

در این روش، اطلاعات بصورت چاپ فلزی برجسته تهیه می شود. بیل در سیستم ابداعی خود یک پاندول قرار داده بود که سر آن یک سوزن قرار داشت. با حرکت این پاندول سر سوزن به حروف چاپی فلزی برجسته متصل و مدار بسته می شد و سیگنالی متناسب با آن تشکیل می گردید که توسط خطوط تلگراف به سیستم گیرنده ارسال می شد. در گیرنده نیز این سیگنال توسط پاندول و سوزن بر روی کاغذ اشباع شده اثری برجای می گذاشت و به این طریق اطلاعات اسکن شده، ارسال و ثبت گردید.

مهمترین مشکل سیستم فوق همزمانی بین فرستنده و گیرنده بود و علت آن اختلاف فازی بود که در حرکت پاندولها بوجود می آمد. بیل با قرار دادن یک پالس همزمانی در گیرنده و ارسال آن به فرستنده و همچنین قرار دادن یک آهن ربای الکتریکی در گیرنده و متوقف نگه داشتن پاندول تا رسیدن همزمانی، توانسته بود تا حدودی همزمانی را بوجود آورد .

بعدها با اختراع موتور الکتریکی بسیاری از مشکلات فاکس حل شد و سرعت سیستم نیز افزایش یافت بعد از آن اختراع سنسور نوری بود که توانست در ثبت اطلاعات، سرعت سیستم را افزایش دهد .

بستر انتقال مهمترین مشکل فاکس بشمار می رفت. زیرا درآن زمان از خطوط تلگراف برای ارسال فاکس استفاده می شد و این معضل تا زمانی که تقویت کننده های لامپی اختراع نشده بودند وجود داشت. با اختراع تقویت کننده ها، استفاده از مراکز تلفنی شهری و بین شهری و به دنبال آن فاکس عمومیت پیدا کرد و بصورت یک سیستم تجاری وارد بازار شد .

در دهه ی (1940-1930) شبکه های خبری از این سیستم جهت انتقال سریع پیامها و اطلاعات خبری استفاده نمودند. با گذشت زمان به علت استفاده از استانداردهای مختلف، تنوع سیستمها روبه فزونی نهاد و باعث عدم سازگاری و همخوانی آنها با یکدیگر شد. در نتیجه روند تولید و فروش آنها کاهش یافت .

مسأله دیگر، منع استفاده از خطوط تلفن عمومی و جهت ارسال پیامهای متنی برای شرکتهای خصوصی بود. زیرا این شرکتها تنها از طریق خطوط تلفن خصوصی

می توانستند پیام و اطلاعات خود را با فاکس ارسال نمایند و خطوط تلفن خصوصی نیز هر کدام دارای استاندارد خاصی بودند، لذا هر سازنده فاکس، تولیدات خود را از طریق خطوط خصوصی تعریف و به بازار عرضه می نمود و بر روی خطوط تلفن عمومی تنها روزنامه ها و دستگاههای دولتی مجاز به استفاده از فاکس بودند .

این مسأله تا سال 1960 ادامه داشت تا اینکه در همان سال انجمن صنایع الکترونیک یک کمیسیون فنی به نام 29-TR برای استاندارد سازی تجهیزات مخابراتی و استانداردهای فاکس تشکیل داد که نتیجه آن در سال 1966 ارائه استاندارد 328-RS برای سازگار کردن دستگاههای فاکس تولیدی توسط کارخانه های مختلف منتشر شده است.

امروزه روزنامه ها و مجلات با استفاده از دستگاههای فاکس، هزاران کیلومتر دورتر از محلی که صفحات آنها آماده می گردد، چاپ می شوند. اکنون دستگاههای فاکس با سرعت و تفکیک پذیری بسیار بالا طراحی و ساخته شده اند که می توانند صفحاتی به ابعاد و اندازه یک روزنامه یا بزرگتر را از طریق ماهواره ارسال کنند. تفکیک پذیری معمول در فاکس 800 تا 1000 خط در اینچ است. سیستمهای فاکس امروزی توانایی تفکیک پذیری 1800 خط در اینچ را دارا هستند. روزنامه های وال استریت ژورنال، نیویورک تایمز، یواس تودی از جمله نشریاتی هستند که متن آنها از طریق ارسال مستقیم ماهواره مخابره و در ایستگاه زمینی واقع در نقاط مختلف دریافت و چاپ می شوند. استفاده روز افزون از سیستم فاکس و مزیت های موجود در آن سبب شد سازندگان را به فکر وادارد تا سیستمهای خود را همخوان نمایند و بتوانند با همدیگر مبادله پیام داشته باشند و این عمل توسط CCITT انجام گردید. کمیتهCCITT استاندارهایی را به ITV معرفی کرد و مقرر شد که سیستمها جهت همخوانی با یکدیگر از این مصوبات پیروی نمایند .

همواره تغییر و تحولاتی که در شبکه های مخابراتی پدید آمد، اقداماتی نیز در جهت بالا بردن سرعت و کیفیت سیستم به عمل آورد. این مسائل منجر به دگرگونی در استاندارد شد و به خاطر این مسائل گرههایی برای فاکس تعریف شد .

برنامه فرعی) قابلیت اطمینان از خدمات الکتریکی

را پاسخگو باشد .

3- قسمتهای مختلف سیستم صاعقه گیر

1) میله صاعقه

از یک هادی الکتریکی تشکیل شده که در مرتفع ترین نقطه ساختمان، دکل و.. نصب

می شود وبه شکلهای زیر وجود دارد :

- میله مسی معمولی - قفس فارادی - الکترودهای یونیزه کننده هوا

میله مسی معمولی

این میله توسط سیم رابط به سیستم زمین وصل می شود و فقط تنها خاصیتی که دارد هادی خوبی در برابر جریان الکتریکی است. این میله یک چتر حفاظتی در اطراف خود ایجاد می کند. در صورتیکه تجهیزات، بناها و…. زیر این چتر واقع شوند، از خطر صاعقه مصون خواهند بود. اندازه میله بطور دلخواه انتخاب می شود ولی باید توجه داشت که طول میله با قطر آن متناسب انتخاب شود .

قفس فارادی

این شکل الکترود توسط فارادی پیشنهاد شد، بدین صورت که روی پشت بام، شبکه ای از تسمه های مسی به شکل قفس درست کرده و از هر قسمت آن میله های 30 تا 50 سانتیمتر بطور عمودی نصب شده و هر کدام از این میله ها به چاه ارت (سیستم زمین) مجزایی برده می شود. صفحات نصب شده در چاهها نیز توسط تسمه هایی به یکدیگر متصل می گردند. این روش علاوه بر ایجاد چتر حفاظتی بزرگتر، از مقاومت اهمی کمتری نسبت به روش قبل برخوردار است ولی به دلیل قیمت بالا و مشکلات اجرایی، معمولاً از این روش استفاده نمی شود .

الکترودهای یونیزه کننده هوا

این الکترودها به شکلهای گوناگون ساخته می شود و در مدلهای اتمی E.F. و ESF وجود دارد . اساس کار همه آنها یونیزه نمودن هوای اطراف خود می باشد تا بدین وسیله چتر حفاظتی را بزرگتر کنند

همان طور که در شکل فوق دیده می شود میله یونی، هوای اطراف خود را تا شعاع معینی یونیزه کرده و باعث می شود که چتر حفاظتی به میزان قابل توجهی گسترش یابد. اندازه شعاع (R) بستگی به نوع و مدل الکترود یونی دارد .

نمونه ای از اینگونه الکترودها در ذیل درج شده است :

در یک سایت مخابراتی معمولاً شش نقطه ذیل در معرض صاعقه قرار دارند :

1- میله صاعقه گیر

2- بدنه ساختمان و دکل

3- سیم ارت دکل

4- سیم ارت متصل به تجهیزات مخابراتی

5- خطوط انتقال قدرت (برق شهری)

6- خطوط انتقال RF

4- روشهای متداول در طراحی سیستم زمین

همان طور که گفته شد زمین بخشی از یک سیستم صاعقه گیر است، که وظیفه دارد تا حد ممکن، اتصال مناسب با زمین برقرار نموده تا مقاومت اهمی مدار صاعقه گیر را کاهش دهد. روشهای متفاوتی برای این منظور بکار برده می شود که متداولترین آنها عبارتند از:

الف – روش الکترود تشمه ای یا میله ای افقی

ب - روش الکترود میله ای قائم

ج - روش الکترود صفحه ای

د - روش الکترود شیمیایی

گزارش کارآموزی در مخابرات شهرستان نهاوند در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه

مقدمه ، آشنایی واهمیت مخابرات 1
آشنایی کلی بامکان کارآموزی 2
آشنایی بامدولهای مختلف دستگاه 4
وضایف مدولها 7
آشنایی بامدولها مالتی پلکسر 9
آشنایی بامدول فن وتغذیه 11
کنترلها ونمایشگرهای مالتی پلکسر 8-MUX 15
تست دستگاه ،نصب وراه اندازی 19
نصب مجموعه 32-TRC 23
تنظیم آنتن 24
آماده سازی ماکسهای سیستم 24
نحوه برقراری ارتباط مشترکین 26
دستگاه نمابر وطرز کارآن 29
فاکس های گروه 1 33
تغییرمدولاسیون 34
استفاده ازحافظ درسیستم 35
فشرده سازی اطلاعات 35
دستور العمل نصب مفصل حرارتی برای کابلهای تلفن 38
وسائل وابزار نصب 39
شبکه کابل 42
اصول حفاظت ازسایتهای مخابراتی دربرابر صاعقه 44
رعد وبرق وصاعقه چیست 44
اصول زمین کردن 45
فهرست مطالب
عنوان صفحه


قسمتهای مختلف سیستم صاعقه گیر 46
میله صاعقه 46
میله مسی معمولی 46
روشهای متداول درطراحی سیستم زمین 48
روش الکترود میله ای قائم 50
روش الکترود صفحه ای 51
روش الکترود شیمیایی 52
نکات مهم 53



مقدمه و تشکر
آشنایی و اهمیت مخابرات
تعریف مخابرات : مخابرات به معنای خبررسانی و رد و بدل کردن هر گونه پیام و علم ارتباط بین نقاط یا مخابره و ارسال پیام و دریافت آن را مخابرات گویند .
تاریخچه ی مخابرات : تکنولوژی مخابرات و الکترونیک در سالهای اخیر با سرعت غیرقابل تصور متحول گردیده و بشر امروز موفق شده است که از سرویس های ارتباطی با کیفیت بهتر، سرعت انتقال بیشتر و هزینه های کمتر استفاده نماید. سیستم تلگراف اولیه بصورت مورس جای خود را به تله تایپ، تلکس و فاکس داده و تلفن های مغناطیسی به تلفن های نیمه خودکار و خودکار و الکترومکانیکی، الکترونیکی و دیجیتالی تبدیل شده، کابل های قطور و مکالمات تلفنی مبدل به فیبر نوری به قطر بسیار کم و کارایی چندین برابر گردیده است، فرستنده گیرنده های بزرگ و پرمصرف و حرارت زا و پارازیت زای لاسپی به صورت فرستنده، گیرنده های کوچک ترانزیستوری و مدارات مجتمع و کم مصرف در آمد. ماهواره ها هم مشکل امواج VHF و بالاتر را حل کرده اند و یک ماهواره می تواند امواج تلویزیونی را دریافت و سطح منطقه ای یا قاره ای پخش نماید .
در این قسمت لازم است از کلیه برادران مخابرات شهرستان نهاوندکه بنده را در یادگیری مطالب جدید یاری فرمودند تشکر و قدردانی کنم .


آشنایی کلی با مکان کارآموزی
محل کارآموزی اینجانب مخابرات شهرستان نهاوندبوده است. که از قسمتهای مختلفی تشکیل شده است، که از آن جمله می توان به بخش باسیم، بخش بیسیم، تعمیرگاه و ….. اشاره نمود. وظیفه کلی این بخشها برقراری ارتباط باسیم و بیسیم در وضعیت عادی، مأموریتها و در هنگام رزم می باشد. برای برقراری امور گفته شده از دستگاههای مختلفی استفاده می شود که به تعدادی از آنان که قابل ذکر بوده اند اشاره شده است
امید است مطالب ارائه شده برای سایر دانشجویان نیز مثمرثمر واقع شود .

قابلیتهای مکانیکی و محیطی مجموعه 32 – TRC
1- سبکی وزن و کمی حجم
2- قابلیت استفاده در کلیه شرایط آب و هوایی
3- مقاوم در برابر ارتعاشات و ضربات مکانیکی
4- مجهز به دستگیره برای سهولت حمل ونقل
5- ساختار کاملاً مدولارآشنایی با مدولهای مختلف دستگاه
دستگاه 32 – TRC دارای یک ساختار کاملاً مدولار بوده که با آنها آشنا خواهیم شد .لیست مدولها
1- مدول (L.P.S) LINEAR POWER SUPPLY
2- مدول تغذیه V24 +
3- مدول تغذیه V12 +
4- مدول تغذیه V12 -
5- مدول AUDLO AMP
6- مدول TX – ORDER WIRE
7- مدول MODULATOR
8- مدول TX - TUNER
9- مدول TX - SYNTHESIZER
10- مدول POWER - CONTROLER
11- مدول دوپلکسر
12- مدول RX - TUNER
13- مدول RX - SYNTHESIZER
14- مدول IF - AMP
15- مدول DEMODULATOR
16- مدول RX – ORDER WIRE
17- مدول CPU، PPI،
18- مدول TESTER
19- مدول PANNEL CONTROL


وظایف مدولها
1- مدول L.P.S : این مدول یک رگولاتور خطی است که ولتاژ V24 + رگوله نشده را به ولتاژ V24 + رگوله شده ی خطی تبدیل می کند .
2- مدول تغذیه V24 + : این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V24 + تبدیل می کند .
3- مدول تغذیه V12 + : این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V12 + تبدیل می کند .
4- مدول تغذیه V12 - : این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V12 - تبدیل می کند .
5- مدول AUDLO AMP : این مدول سیگنال صوتی دریافت شده ازRX – ORDER WIER را تقویت نموده و به بلندگو ارسال می کند. ضمناً توسط دورگولاتور خطی ولتاژهای V5 ± را از تغنیه های V12± می سازد .
6- مدول TX – OOW : در این مدول اولاً عمل افزایش کانال را انجام می دهد و ثانیاً در یکی از کانالها سیگنال صوتی را تقویت و بصورت دیجیتال همراه فریم کامل ماکس به مدولاتور ارسال می کند
7- مدول MOD : این مدول اطلاعات دیجیتال را بصورت F . S . K روی فرکانس MHZ70 مدوله کرده و به مدول TX – TVNER ارسال می کند .
8- مدول TX – TVNER : این مدول یک فیلتر (BPF) قابل تنظیم با ولتاژ می باشد که با توجه به فرکانس فرستندگی که توسط مجموعه CPU انتخاب می شود ولتاژ تنظیم به این مدول دارد می شود. ضمناً عمل مخلوط سازی سیگنال مدولاتور (MHZ70) باسیگنال اسیلاتور محلی فرستنده ( سینتی سایزر TX) را انجام می دهد .
9- مدول TX – SYNTH : این مدول یک اسیلاتور پایدار است که طی مخلوط سازی با سیگنال خروجی مدولاتور اطلاعات ارسالی را روی فرکانس فرستندگی منتقل می نماید .
10- مدول POW.CON : این مدول جهت کنترل مقدار توان فرستنده بکار می رود که این توان توسط مدول پنل کنترل قابل انتخاب می باشد. ضمناً مدول POWER AMP را در مقابل توان برگشتی حفاظت می کند .
11- مدول دوپلکسر (DUPLEXER): از این مدول جهت تنظیم فیلترهای مخصوص امواج گیرنده و فرستنده استفاده می شود .
مدول دوپلکسر شامل دو فیلتر برای فراهم آوردن امکان استفاده مشترک از یک آنتن بعنوان فرستنده و گیرنده می باشد و دارای دو رقم انداز (نمراتور) سه رقمی دوار میباشد که هر کدام برای تنظیم یکی از فیلترهای گیرنده و فرستنده می باشد که در شکل با نامهای منتور گیرنده و منتور فرستنده مشخص شده است .
12- مدول RX – TVNER: این مدول یک فیلتر میانگذر قابل تنظیم با ولتاژ است که ولتاژ متناسب با فرکانس گیرنده توسط مجموعه Cpu به RX-TUNER اعمال می شود وفیلتر را در فرکانس گیرندگی تنظیم می نماید. ضمناَ عمل مخلوط سازی سیگنال دریافتی واسیلاتور گیرنده را انجام می دهد.
13- مدول RX-SYNTH : این مدول یک اسیلاتور پایدار است که طی مخلوط سازی با سیگنال دریافتی اطلاعات را به فرکانس میانی (IF) منتقل می نماید .
14- مدول IF AMP : این مدول سیگنال میانی را تقویت نموده و به دمدولاتورارسال می کند.
15- مدول DEMOD : این مدول یک دمدولاتور F.S.K است که اطلاعات دیجیتال بازسازی شده را به مدول RX – OW ارسال می کند .
16- مدول RX-OOW : این مدول پس از پردازش اطلاعات دریافتی از دمدولاتور، اطلاعات دیجیتال را به MUX ارسال می کند و همچنین سیگنال صوتی کانال OOW. را بازسازی نموده و به مدول AUDIO-AMP ارسال می کند .
17- مدول مجموعه CPU : این مدول کنترل قسمتهای مختلف رادیو را به عهده دارد .
18- مدول TESTER : این مدول با استفاده از مجموعه CPU قادر است عیوب مختلف رادیو را آشکار نماید .
19- مدول PANNEL CONTROL : اکثر کنترلهای سیستم رادیو از طریق این پنل صورت می پذیرد.
آشنایی با مدولهای مالتی پلکسر 8 MUX-لیست مدولها
1- مدول تغذیه 48- ولت
2- مدول تغذیه 5 ± ولت
3- مدول Ring Generator
4- مدول RX
5- مدول Time Base
6- مدول TX
7- مدول کانال
- وظایف مدولها
1- مدول تغذیه 48- ولت: این مدول ولتاژ 24 + ولت رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله شده ی V48 - تبدیل می نماید. این ولتاژ جهت تغذیه DC خطوط تلفنی و تهیه سیگنال زنگ استفاده می شود .
2- مدول تغذیه 5 ± ولت :این مدول ولتاژ V24 + رگوله نشده را به روش سوئیچینگ به ولتاژ رگوله V5+ و V5- (دو خروجی) تبدیل می نماید. این دو ولتاژ برای تغذیه قسمتهای دیجیتال دستگاه بکار می رود .
3- مدول Ring Generator : این مدول ولتاژ رگوله 48- را بعنوان ورودی دریافتمی کند و ولتاژ زنگ (Vac 180 قله تا قله) را می سازد .
این مدول علاوه بر عمل فوق کار تست کلی سیستم را نیز انجام داده و با LEDهای موجود روی پنل این برد اپراتور می تواند اشکال دستگاه را پیگیری نماید .
4- مدل RX : این بُرد اطلاعات سریال را از رادیوی2000-WR دریافت می کند و عمل دی مالتی پلکسینگ را روی آن انجام داده و اطلاعات مربوط به هر کانال را برای آن ارسال می نماید تشخیص صحت و عدم صحت اطلاعات همزمانی نیز به عهده این بُرد می باشد .
5- مدول Time Base : این بُرد وظیفه تهیه و تولید کلیه پالسهای ساعت دقیق مورد نیاز در دستگاه را به عهده دارد. وظیفه دیگر این بُرد تثبیت نمودن نرخ ارسال و دریافت اطلاعات دیجیتال می باشد.
6- مدول TX : این بُرد اطلاعات 8کانال را بصورت موازی دریافت کرده وبا روش TDM عمل مالتی پلکسینگ را روی اطلاعات انجام داده و بصورت سریال برای رادیوی2000-WR ارسال می کند. تهیه و تولید اطلاعات همزمانی نیز جزو وظایف این مدول می باشد.
7- مدول کانال : این بُرد وظیفه نمونه برداری از سیگنال صوتی و تبدیل آن به اطلاعات دیجیتال و تحویل به بُرد TX و همچنین ساخت اطلاعات صوتی از روی اطلاعات دیجیتال دریافتی از بُردRX را دارد .
آشنایی با مدول فن و تغذیه
- فن : وظیفه تهویه هوا را به عهده دارد و در قسمت فوقانی رک اصلی دستگاهنصب می گردد.
تغذیه ورودی این مدول Vac 220 می باشد.
تغذیه : این مدول وظیفه تبدیل ولتاژ Vac 220 به Vdc 24+ را به عهده دارد.دستگاه نمابر و طرز کار آن
شاید با شنیدن این موضوع که دستگاه فاکس قبل از تلفن اختراع شده و مورد استفاده قرار گرفته است، تعجب کنید. بله تلگراف و فاکس تقریباً در یک زمان متولد شده اند و دارای وجه اشتراکهایی هستند، هر دوی آنها توسط یک سوئیچ که با قطع و وصل شدن باتری انجام می گیرد، اطلاعات را در قالب یک سری پالس ارسال می نمایند. هردو، اطلاعات دریافتی را روی کاغذ ثبت و از یک سیستم برای ارسال و دریافت پیام استفاده می کنند.
اولین سیستم فاکس توسط یک فیزیکدان اسکاتلندی بنام الکساندر بیل به ثبت رسید. در آن زمان که از موتور الکتریکی، خطوط تلفن، تقویت کننده ها خبری نبود، بیل با استفاده از یک پاندول و یک کاغذ اشباع شده با محلول الکترولیت که توانایی تغییر رنگ که در صورت عبور جریان الکترولیتی را دارد توانست اولین فاکس را به معرض نمایش قرار دهد. سیستم ابداعی ایشان بسیار ساده عمل می نمود .
در این روش، اطلاعات بصورت چاپ فلزی برجسته تهیه می شود. بیل در سیستم ابداعی خود یک پاندول قرار داده بود که سر آن یک سوزن قرار داشت. با حرکت این پاندول سر سوزن به حروف چاپی فلزی برجسته متصل و مدار بسته می شد و سیگنالی متناسب با آن تشکیل می گردید که توسط خطوط تلگراف به سیستم گیرنده ارسال می شد. در گیرنده نیز این سیگنال توسط پاندول و سوزن بر روی کاغذ اشباع شده اثری برجای می گذاشت و به این طریق اطلاعات اسکن شده، ارسال و ثبت گردید.
مهمترین مشکل سیستم فوق همزمانی بین فرستنده و گیرنده بود و علت آن اختلاف فازی بود که در حرکت پاندولها بوجود می آمد. بیل با قرار دادن یک پالس همزمانی در گیرنده و ارسال آن به فرستنده و همچنین قرار دادن یک آهن ربای الکتریکی در گیرنده و متوقف نگه داشتن پاندول تا رسیدن همزمانی، توانسته بود تا حدودی همزمانی را بوجود آورد .
بعدها با اختراع موتور الکتریکی بسیاری از مشکلات فاکس حل شد و سرعت سیستم نیز افزایش یافت بعد از آن اختراع سنسور نوری بود که توانست در ثبت اطلاعات، سرعت سیستم را افزایش دهد .
بستر انتقال مهمترین مشکل فاکس بشمار می رفت. زیرا درآن زمان از خطوط تلگراف برای ارسال فاکس استفاده می شد و این معضل تا زمانی که تقویت کننده های لامپی اختراع نشده بودند وجود داشت. با اختراع تقویت کننده ها، استفاده از مراکز تلفنی شهری و بین شهری و به دنبال آن فاکس عمومیت پیدا کرد و بصورت یک سیستم تجاری وارد بازار شد .
در دهه ی (1940-1930) شبکه های خبری از این سیستم جهت انتقال سریع پیامها و اطلاعات خبری استفاده نمودند. با گذشت زمان به علت استفاده از استانداردهای مختلف، تنوع سیستمها روبه فزونی نهاد و باعث عدم سازگاری و همخوانی آنها با یکدیگر شد. در نتیجه روند تولید و فروش آنها کاهش یافت .
مسأله دیگر، منع استفاده از خطوط تلفن عمومی و جهت ارسال پیامهای متنی برای شرکتهای خصوصی بود. زیرا این شرکتها تنها از طریق خطوط تلفن خصوصیمی توانستند پیام و اطلاعات خود را با فاکس ارسال نمایند و خطوط تلفن خصوصی نیز هر کدام دارای استاندارد خاصی بودند، لذا هر سازنده فاکس، تولیدات خود را از طریق خطوط خصوصی تعریف و به بازار عرضه می نمود و بر روی خطوط تلفن عمومی تنها روزنامه ها و دستگاههای دولتی مجاز به استفاده از فاکس بودند .
این مسأله تا سال 1960 ادامه داشت تا اینکه در همان سال انجمن صنایع الکترونیک یک کمیسیون فنی به نام 29-TR برای استاندارد سازی تجهیزات مخابراتی و استانداردهای فاکس تشکیل داد که نتیجه آن در سال 1966 ارائه استاندارد 328-RS برای سازگار کردن دستگاههای فاکس تولیدی توسط کارخانه های مختلف منتشر شده است.
امروزه روزنامه ها و مجلات با استفاده از دستگاههای فاکس، هزاران کیلومتر دورتر از محلی که صفحات آنها آماده می گردد، چاپ می شوند. اکنون دستگاههای فاکس با سرعت و تفکیک پذیری بسیار بالا طراحی و ساخته شده اند که می توانند صفحاتی به ابعاد و اندازه یک روزنامه یا بزرگتر را از طریق ماهواره ارسال کنند. تفکیک پذیری معمول در فاکس 800 تا 1000 خط در اینچ است. سیستمهای فاکس امروزی توانایی تفکیک پذیری 1800 خط در اینچ را دارا هستند. روزنامه های وال استریت ژورنال، نیویورک تایمز، یواس تودی از جمله نشریاتی هستند که متن آنها از طریق ارسال مستقیم ماهواره مخابره و در ایستگاه زمینی واقع در نقاط مختلف دریافت و چاپ می شوند. استفاده روز افزون از سیستم فاکس و مزیت های موجود در آن سبب شد سازندگان را به فکر وادارد تا سیستمهای خود را همخوان نمایند و بتوانند با همدیگر مبادله پیام داشته باشند و این عمل توسط CCITT انجام گردید. کمیتهCCITT استاندارهایی را به ITV معرفی کرد و مقرر شد که سیستمها جهت همخوانی با یکدیگر از این مصوبات پیروی نمایند .
همواره تغییر و تحولاتی که در شبکه های مخابراتی پدید آمد، اقداماتی نیز در جهت بالا بردن سرعت و کیفیت سیستم به عمل آورد. این مسائل منجر به دگرگونی در استاندارد شد و به خاطر این مسائل گرههایی برای فاکس تعریف شد .
برنامه فرعی) قابلیت اطمینان از خدمات الکتریکی
را پاسخگو باشد .
3- قسمتهای مختلف سیستم صاعقه گیر
1) میله صاعقه
از یک هادی الکتریکی تشکیل شده که در مرتفع ترین نقطه ساختمان، دکل و.. نصبمی شود وبه شکلهای زیر وجود دارد :
- میله مسی معمولی - قفس فارادی - الکترودهای یونیزه کننده هوا
میله مسی معمولی
این میله توسط سیم رابط به سیستم زمین وصل می شود و فقط تنها خاصیتی که دارد هادی خوبی در برابر جریان الکتریکی است. این میله یک چتر حفاظتی در اطراف خود ایجاد می کند. در صورتیکه تجهیزات، بناها و…. زیر این چتر واقع شوند، از خطر صاعقه مصون خواهند بود. اندازه میله بطور دلخواه انتخاب می شود ولی باید توجه داشت که طول میله با قطر آن متناسب انتخاب شود .


قفس فارادی
این شکل الکترود توسط فارادی پیشنهاد شد، بدین صورت که روی پشت بام، شبکه ای از تسمه های مسی به شکل قفس درست کرده و از هر قسمت آن میله های 30 تا 50 سانتیمتر بطور عمودی نصب شده و هر کدام از این میله ها به چاه ارت (سیستم زمین) مجزایی برده می شود. صفحات نصب شده در چاهها نیز توسط تسمه هایی به یکدیگر متصل می گردند. این روش علاوه بر ایجاد چتر حفاظتی بزرگتر، از مقاومت اهمی کمتری نسبت به روش قبل برخوردار است ولی به دلیل قیمت بالا و مشکلات اجرایی، معمولاً از این روش استفاده نمی شود .
الکترودهای یونیزه کننده هوا
این الکترودها به شکلهای گوناگون ساخته می شود و در مدلهای اتمی E.F. و ESF وجود دارد . اساس کار همه آنها یونیزه نمودن هوای اطراف خود می باشد تا بدین وسیله چتر حفاظتی را بزرگتر کنند




همان طور که در شکل فوق دیده می شود میله یونی، هوای اطراف خود را تا شعاع معینی یونیزه کرده و باعث می شود که چتر حفاظتی به میزان قابل توجهی گسترش یابد. اندازه شعاع (R) بستگی به نوع و مدل الکترود یونی دارد .
نمونه ای از اینگونه الکترودها در ذیل درج شده است :
در یک سایت مخابراتی معمولاً شش نقطه ذیل در معرض صاعقه قرار دارند :
1- میله صاعقه گیر
2- بدنه ساختمان و دکل
3- سیم ارت دکل
4- سیم ارت متصل به تجهیزات مخابراتی
5- خطوط انتقال قدرت (برق شهری)
6- خطوط انتقال RF
4- روشهای متداول در طراحی سیستم زمین
همان طور که گفته شد زمین بخشی از یک سیستم صاعقه گیر است، که وظیفه دارد تا حد ممکن، اتصال مناسب با زمین برقرار نموده تا مقاومت اهمی مدار صاعقه گیر را کاهش دهد. روشهای متفاوتی برای این منظور بکار برده می شود که متداولترین آنها عبارتند از:
الف – روش الکترود تشمه ای یا میله ای افقی
ب - روش الکترود میله ای قائم
ج - روش الکترود صفحه ای
د - روش الکترود شیمیایی

گزارش کاراموزی در مخابرات شهرستان نهاوندکاراموزی در مخابرات شهرستان نهاوندکارورزی در مخابرات شهرستان نهاونددانلود گزارش کارآموزی در مخابرات شهرستان نهاوندمخابرات شهرستان نهاوندمخابراتشهرستان نهاوند

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1055 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی بامکان کارآموزی

مقدمه 1

فصل اول 3

تعریف عبارت سنسور 4

تکنیک های تولد سنسور 6

سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8

سنسورهای سیلیکانی 9

خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10

فصل دوم 12

سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14

سنسورهای موج صوتی سطحی 16

فصل سوم 19

سنسورهای گازیSAW 20

کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21

توضیحات مکمل 22

فصل چهارم 25

سنسورهای مکانیکی 26

شتاب سنج ها 27

سنسورهای FLOW 28

فصل پنجم 31

سنسورهای نوری 32

مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و

امواج هسته ای 35

دیودهای نوری 37

ترانزیستورهای نوری 38

مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41

سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46

آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث

شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.

محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.

هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p

شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.

با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع

گردید.

تولیدات اصلی کارخانه :

واگن مسافری درجه یک

واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل)

واگن حمل گاز مایع

واگن حمل گندم واگن

واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره)

واگن مسقف

واگن کفی

واگن شن کش

واگن حمل پودرو سیمان

10. واگن لبه کوتاه

11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10

12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم

لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :

لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.

این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.

تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.

واگن مسافربری درجه یک :

واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.

کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.

آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.

واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :

مشخصات کلی :

دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :

مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز

مشخصات کلی :

بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.

تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.

واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :

مشخصات کلی :

دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.

کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید

واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل

مشخصات کلی :

شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .

پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .

واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :

این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.

مشخصات واگن :

ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.

واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات

مشخصات کلی :

سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه

مقدمه :

سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای

( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.

اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.

تعریف عبارت سنسور :

امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:

تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.

برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.

هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجاد

می کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.

تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:

ـ تکنولوژی سیلیکان

ـ تکنولوژی لایه نازک

ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید

ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )

پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):

بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.

عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.

با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به

( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:

لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )

لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )

لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)

لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)

لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)

لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )

لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)

لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.

کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :

لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.

دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :

1) پیزو الکتریکها

2) اسیلاتورهای SAW

در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.

توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.

دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :

1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفاده

می شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.

2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.

ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالی

می سازد.

مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :

1)رنج مقیاس حساسیت 10%+

2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :

1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.

2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )

برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.

دیودهای نوری :

سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفاده

می کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .

در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذ

فوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.

در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.

ترانزیستورهای نوری :

دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی بامکان کارآموزی
مقدمه 1
فصل اول 3
تعریف عبارت سنسور 4
تکنیک های تولد سنسور 6
سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8
سنسورهای سیلیکانی 9
خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10
فصل دوم 12
سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14
سنسورهای موج صوتی سطحی 16
فصل سوم 19
سنسورهای گازیSAW 20
کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21
توضیحات مکمل 22
فصل چهارم 25
سنسورهای مکانیکی 26
شتاب سنج ها 27
سنسورهای FLOW 28
فصل پنجم 31
سنسورهای نوری 32
مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب
عنوان صفحه
سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و
امواج هسته ای 35
دیودهای نوری 37
ترانزیستورهای نوری 38
مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41
سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46


آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث
شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.
محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.
هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p
شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.
با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع
گردید.
تولیدات اصلی کارخانه :
واگن مسافری درجه یک واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل) واگن حمل گاز مایع واگن حمل گندم واگن واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره) واگن مسقف واگن کفی واگن شن کش واگن حمل پودرو سیمان
10. واگن لبه کوتاه
11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10
12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم
لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :
لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.
این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.
تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.
واگن مسافربری درجه یک :
واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.
کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.
آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.


واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :
مشخصات کلی :
دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :
مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز
مشخصات کلی :
بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.
تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.
واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.


واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :
مشخصات کلی :
دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.
کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید
واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل
مشخصات کلی :
شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .
پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .
واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :
این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.
مشخصات واگن :
ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.
واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات
مشخصات کلی :
سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه



مقدمه :
سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.
اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.


تعریف عبارت سنسور :
امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:
تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.
برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.
هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجادمی کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.
تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:
ـ تکنولوژی سیلیکان
ـ تکنولوژی لایه نازک
ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید
ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )
پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):
بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.
عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.
با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به ( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:
لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )
لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )
لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)
لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)
لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)
لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )
لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)
لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.
کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :
لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.
دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :
1) پیزو الکتریکها
2) اسیلاتورهای SAW
در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.
توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.
دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :
1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفادهمی شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.
2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.
ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالیمی سازد.
مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :
1)رنج مقیاس حساسیت 10%+
2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :
1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.
2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )
برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.
دیودهای نوری :
سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفادهمی کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .
در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذفوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.
در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.
ترانزیستورهای نوری :
دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکارورزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیدانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلیکارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلیکارخانهواگن پارس خودروخودرو های ریلی

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	5
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7149 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	108

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :

چکیده کلی مطالب 1

مقدمه 2

معرفی واحد 7

فعالیت کارورز 9

فصل اول 11

بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12

بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50

بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90

فصل دوم 93

چاپ 94

فصل سوم 112

برش و دوخت 113

نتیجه 114

منابع و مأخذ 114

چکیده کلی مطالب :

در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.

به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.

در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.

مقدمه

در ستایش پلاستیک ها

پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟

در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.

این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.

پلاستیک در صنعت بسته بندی

پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.

معر

واحد (درباره شرکت)

شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.

شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.

کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.

در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.

شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.

در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.

فعالیت کارورز

در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.

در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.

برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امکان وجود دارد :

الف) از چند اکسترودر جریان های مذاب وارد یک دای حلزونی چند لایه می شوند (که حلزونی ها در استوانه های هم مرکز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.

ب) مذاب ها از درون یک دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.

2-3-2 سرمایش

خنک کردن یکسان گلابی در یکنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به کمک یک حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنک می کند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین کننده هندسه حباب فیلم است که خود تاثیر تعیین کننده ای بر ویژگی های مکانیکی و نوری فیلم دارد.

به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این کار استفاده نمی شود، بلکه ابتدا هوا را سرد کرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی کم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد کردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی کم کارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت کردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن کم چگال و کم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل کنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی که فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یک استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی کامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.

2-3-3 خواباندن حباب فیلم

در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یک چارپایه چوبی چندین طبقه است که فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن کم چگال معمولاً از غلتک های راهنما استفاده می شود.

خواباندن و جمع کردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی کناره های طاقه فیلم چروک خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل کنترل شده است.

2-3-4-روش دو حبابی

این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به کار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یک حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به کمک باد کردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، کشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولکولی متوسط نیز روش مناسبی است.

2-4 تولید فیلم تخت

این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میکرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی که از فشار هوا (کاردک باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتک سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداکثر با ضخامت 250 میکرون تولید کرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میکرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میکرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند که غلتک ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی کم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت کشش پذیری بیشتری دارند. کاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های کشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشک و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.

2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)

برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن کم چگال خطی استحکام پارگی کمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود که نسبت استحکام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیک به 1 باشد.

2-7-5 آزمون استحکام دینامیک

در این آزمون استحکام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یک فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یک قطعه کله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شکل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.

2-7-6 ضریب اصطکاک

به کمک این معیار، اصطکاک بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتک های راهنما در فرایند تولید، ساخت کیسه و بسته بندی فیلم روی یک محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الکتریکی ساکن و رطوبت نیز بر ضریب اصطکاک موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای کاهش ضریب اصطکاک، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطکاک را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطکاک ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطکاک بر اساس استانداردهای و و ممکن است. کم بودن ضریب اصطکاک نیز به هنگام طاقه پیچی ممکن است موجب تلسکوپی شدن طاقه فیلم شود.

2-7-7 مه گونی

مه گونی عبارتست از نسبت نوری که به هنگام عبور از فیلم دچار پراکندگی می شود. مه گونی کم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشکیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یکنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشک چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریک وزن مولکولی، بلورهای بزرگی تشکیل می دهند که موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن کم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن کم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میکروسکوپی در روی سطح است که به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست کوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشکالات مذاب خروجی از اکسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار کم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب کار کنیم، پوست کوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.

2-7-8 براقیت

براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی که در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب کاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به کاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های کم چگال خطی انواع هگزنی یا اکتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :
چکیده کلی مطالب 1
مقدمه 2
معرفی واحد 7
فعالیت کارورز 9
فصل اول 11
بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12
بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50
بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90
فصل دوم 93
چاپ 94
فصل سوم 112
برش و دوخت 113
نتیجه 114
منابع و مأخذ 114


چکیده کلی مطالب :
در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.
به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.
در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.


مقدمه
در ستایش پلاستیک ها
پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟
در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.
این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.
پلاستیک در صنعت بسته بندی
پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny , ward , sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.

معر
واحد (درباره شرکت)
شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.
شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.
کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.
در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.
شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.
در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.


فعالیت کارورز
در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.
در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.

برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امکان وجود دارد :
الف) از چند اکسترودر جریان های مذاب وارد یک دای حلزونی چند لایه می شوند (که حلزونی ها در استوانه های هم مرکز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.
ب) مذاب ها از درون یک دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.
2-3-2 سرمایش
خنک کردن یکسان گلابی در یکنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به کمک یک حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنک می کند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین کننده هندسه حباب فیلم است که خود تاثیر تعیین کننده ای بر ویژگی های مکانیکی و نوری فیلم دارد.
به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این کار استفاده نمی شود، بلکه ابتدا هوا را سرد کرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی کم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد کردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی کم کارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت کردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن کم چگال و کم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل کنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی که فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یک استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی کامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.
2-3-3 خواباندن حباب فیلم
در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یک چارپایه چوبی چندین طبقه است که فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن کم چگال معمولاً از غلتک های راهنما استفاده می شود.
خواباندن و جمع کردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی کناره های طاقه فیلم چروک خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل کنترل شده است.
2-3-4-روش دو حبابی
این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به کار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یک حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به کمک باد کردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، کشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن کم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولکولی متوسط نیز روش مناسبی است.
2-4 تولید فیلم تخت
این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میکرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی که از فشار هوا (کاردک باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتک سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداکثر با ضخامت 250 میکرون تولید کرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میکرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میکرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند که غلتک ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی کم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت کشش پذیری بیشتری دارند. کاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های کشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشک و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.
2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)
برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن کم چگال خطی استحکام پارگی کمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود که نسبت استحکام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیک به 1 باشد.
2-7-5 آزمون استحکام دینامیک
در این آزمون استحکام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یک فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یک قطعه کله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شکل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.
2-7-6 ضریب اصطکاک
به کمک این معیار، اصطکاک بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتک های راهنما در فرایند تولید، ساخت کیسه و بسته بندی فیلم روی یک محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الکتریکی ساکن و رطوبت نیز بر ضریب اصطکاک موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای کاهش ضریب اصطکاک، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطکاک را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطکاک ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطکاک بر اساس استانداردهای و و ممکن است. کم بودن ضریب اصطکاک نیز به هنگام طاقه پیچی ممکن است موجب تلسکوپی شدن طاقه فیلم شود.
2-7-7 مه گونی
مه گونی عبارتست از نسبت نوری که به هنگام عبور از فیلم دچار پراکندگی می شود. مه گونی کم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشکیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یکنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشک چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریک وزن مولکولی، بلورهای بزرگی تشکیل می دهند که موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن کم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن کم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میکروسکوپی در روی سطح است که به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست کوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشکالات مذاب خروجی از اکسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار کم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب کار کنیم، پوست کوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.
2-7-8 براقیت
براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی که در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب کاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به کاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های کم چگال خطی انواع هگزنی یا اکتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیککاراموزی چاپ و تولید پلاستیککارورزی چاپ و تولید پلاستیکدانلود گزارش کارآموزی چاپ و تولید پلاستیکچاپ و تولید پلاستیکچاپتولیدپلاستیک

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو

گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو

گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو در 217 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7552 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	217

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو در 217 صفحه ورد قابل ویرایش

پیش گفتار:

نگهداری و تعمیرات ((نت)) در مفهوم مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا و تداوم خطوط تولید و کاهش هزینه ها را فراهم می آورند. با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای نیازهای روز افزون خود بکار می گیرد، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است.

روشهای پیچیده تولید و امکانات و ماشین آلاتی که در این مورد از آنها صورت گرفته و کارایی آنها را تا جایی که ممکن است افزایش داده، عمر آنها را بالا برود و از این رهگذر

هزینه های کل مربوطه قیمت تمام شده محصولات را کاهش داد. در جهان صنعت امروز موضوع رقابت و تفسیر بازار بیش از پیش مطرح است و کیفیت بالا و قیمت مناسب محصولات است که توان مطرح شدن در میدان رقابت و مسابقه را می باشند. در غیر اینصورت طرح تولید محکوم به مناسب وسائط نقلیه و ارتباطات ودر راس آنها هواپیماها و ماهواره و موشکها، پس از تحقق و در صد شخصی از قابلیت اطمینان قادر به انجام ماموریتهای حساس خود هستند. عملکرد صحیح چندین هزار قطعه مکانیکی، الکتریکی و... دارای قابلیت اعتمادی اعتمادی و اطمینانی هستند؟ آیا با خراب شدن آنی یک قطعه از هواپیما های در حال پرواز یا موشک در حین ماموریت و یا سفینه ای در فضاست ماموریت آنها به کلی مختل می گردد؟ بدیهی است که جواب این سوال منفی است چرا که برای جلوگیری از انهدام چنین سیستمهای قطعا روشهای و اصولی تکنیکی قابل پیاده کردن هستند.

در غیر این صورت تجربیات انفجار نیروگاه اتمی چرنوبیل در شوروی یا انفجار چالنچر آمریکا به دفعات باید تکرار گردند و سرمایه های ملی و بین المللی هر آن در شرف نابودی و اضمحلال قرار گیرند. مطرح شدن تکنولوژیهای جدید تولید در صنایع برنامه ریزی دقیق و زمانبندی را برای ایجاد بهره وری و کارائی می طلبد. موفقیت صنایع در تولید و ارائه محصولات به علل گوناگونی بستگی دارد که داشتن یک سیستم مناسب نگهداری و تعمیرات از آن جمله است. بلا تردید یکی از بنیانهای اساسی در صنعت و تولید، ماشین آلات و تجهیزات است و از طرفی تولید و دستیابی به استانداردهای جهانی مانند iso, ApL بدون داشتن تجهیزاتی مدرن و بازسازی شده، میسر نخواهد بود. مبحث نگهداری و تعمیرات یکی از مباحث مهم هر صنعت است که از طرق مختلف منجر به افزایش بهره وری و کارایی می گردد. چرا که با توجه به کمیابی منابع اعم از انرژی، نیروی انسانی و سرمایه و... می تواند کمک بزرگی در جهت دستیابی به اهداف فوق الذکر بنماید.

انگیزه اینجاب از انتخاب این پروژه علاقه ای بود که به درس تعمیرات و نگهداری داشتم و هماهنگی این درس با رشته تحصیلی ((مدیریت صنعتی)) است که امروزه به این امر توجه بسیاری شده است و با رشد تکنولوژی‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏ الزامی است که صنایع و ماشین آلات را از نظر کارایی و بهره وری بیشتر از وقت و زمان با کمترین هزینه بهبود بخشیم و شعار اول‏ نگهداری‏‏ بر تعمیرات باشد مانند ((پیشگیری قبل از درمان از درمان)) چون صرفه جویی در وقت و هزینه کمک شایانی در پیشرفت کار و تکنولوژی خواهد کرد. امید است که مورد توجه اساتید گرامی و مدیران و دانشجویان محترم واقع شود.

مقدمه

رشد روز افزون تکنولوژی و لزوم بهبود بهره وری ماشین آلات و تجهیزات حرکت به سوی اتوماسیون را سرعت بخشده است.

نگاهی به آمار نیروی انسان در صنایع مختلف نشان می دهد که اتوماسیون موجب کاهش نسبی تعداد پرسنل مستقیم تولید و افزایش نیروی انسانی درگیر در نگهداری و تعمیرات شده است. از آنجا که اتوماسیون مستلزم سرمایه گذاریهای سنگین برای در اختیار گرفتن ماشین آلات و تجهیزات مذکور خواهد بود. به کارگیری مطلوب منابع اعم از بودجه‏، پرسنل، و غیره مستلزم وجود یک سیستم مناسب برنامه ریزی است که شاید تا کنون کمتر به آن پرداخته شده باشد از طرف دیگر با توجه به شرایط حاکم به صنایع ایران که به کارگیری و هر چه مفید تر ماشین آلات تولید و نهایتا بهبود بهره وری را ایجاب می کند. اقداماتی از طرف مسئولین مربوطه در زمینه های علمی و عملی برای تعمیرات ماشین آلات در دست انجام است که عمدتا که در زمینه مسائل فنی و نگهداری و تعمیرات می باشد

1-1: تاریخچه شرکت ایران خودرو.

شرکت ایران خودرو( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودرو، قطعات مربوط به آنها فروش و صدور محصولات و...

توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی، محمود خیامی، احمد خیامی، خانم مرضیه خیامی و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد.

و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودرو در کشور در راستای تامین نیازهای جامعه ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقیق اهداف عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامه

می دهد.

شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود دائم به خود اختصاص داده است.

سرمایه شرکت ایران خودرو و در پایان سال مالی 1381 2404687500000 ریال بوده است. شرکت ایران خودرو و با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید 30 ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد.

همچنان در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 موفق یه دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد.

نیروی انسانی شاغل در شرکت:

در شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو ابهر تعداد 800 نفر اعم از نیروی متخصصان، کارگر، کارمند و هم چنین تعداد 100 کارگر به صورت پیمانکاری در این شرکت مشغول به کار می باشند و دفتر مرکزی این شرکت واقع در تهران با تعداد 50 نفر کار در مرکز این شرکت را تشکیل میدهند و این شرکت جهت ارائه خدمات هر چه بیشتر نمایندگی های مجاز در مرکز استانهای ایران و شهرستانهای تابعه دارد.

تسهیلات رفاهی در این شرکت عبارتند از استفاده از بیمه های اجتماعی، استفاده از سیستم حمل و نقل، وجود رستوران، بهداری، مهمانسرا، شرکت تعاونی مصرف، وجود سیستم های تشویقی برای کارگران و مهندسین و کارمندان

مرکز تحقیقات ایران خودرو:

مرکز تحقیقات ایران خودرو در سال 1374 با هدف ایجاد امکانات و دانش فنی روز جهت طراحی و توسعه محصولات ایران خودرو تاسیس گردید. این مرکز دارای تجهیزات مدرن و متخصصان ماهر در زمینه طراحی خودرو است و از بدو تاسیس ضمن اجرای پروژه های بزرگ طراحی خودرو از جمله خودرو ملی، دانش فنی روز در سطح جهان را کسب کرده و به کار گرفته است. مرکز تحقیقات ایران خودرو از بخشهای مختلفی جهت اجرای کامل فرآیند طراحی تشکیل شده است که عبارتند از: طراحی محصول، ساخت نمونه و مهندسی محصول، این مرکز با گردآوری و به کارگیری جدید ترین فنون طراحی و توسعه محصول توانسته است در زمانی کوتاه خود را به سطح مراکز طراحی خودرو پیشرفته دنیا نزدیک کند.

مرکز تحقیقات ایران خودرو با در اختیار داشتن امکانات نرم افزاری و سخت افزاری پیشرفته روز دنیا از قبیل کامپیوترهای توانمند و نرم افزاری تخصصی و با به کارگیری آخرین فن آوریها در زمینه صنعت خودرو قادر است هر ایده ای را جامعه عمل بپوشاند.

تضمین کیفیت:

این مرکز ضمن داشتن گواهینامه 9001 iso و با کارگیری جدید ترین تکنیک های مدیریت به اجرای دقیق به هنگام و موثر سفارشات و تامین رضایت و اعتماد مشتریان عینیت می بخشد. همچنین مرکز تحقیقات ایران خودرو به عنوان متولی تحقیقات و نوآوری در این شرکت همواره خود را مستلزم به در نظر داشتن و به کارگیری جنبه های زیست محیطی در کلیه مراحل طراحی خودرو می داند و در جهت طراحی محصولات سبز تلاش می کند.

پروژه ها:

در مرکز تحقیقات ایران خودرو و همواره تعدادی پروژه در قالب طراحی محصولات جدید یا نوآوری های صنعت خودرو در جریان است این پروژه ها در یک ساختار عرضی با کمک کلیه واحد های و بر اساس اصول مدرن طراحی و تکوین محصول تحت نظر مدیران پروژه ها اجرا می شود.

ریخته گری ایران خودرو:

-13: نگهداری و تعمیرات کنترلی

با کنترل اطلاعات و داده های ا خذ شده از سایر تجهیزات و همچنین مشاهدات عینی و روزمره می توان تعداد زیادی از خرابیها را قبل از وقوع پیش بینی و زمانهای شکست ناشی از آنها را کاهش داد. استفاده از تکنیکهای احتمالات و آمار پایه این گونه پیشگیری هاست و اغلب در مورد اقدمات تعویضی بکار گرفته می شوند.برای مثال چنانچه چراغهای استادیوم که به روی دکلهای مرتفع نصب گردیده اند در یک فاصله زمانی معین دچار ده درصد سوختگی گردند، از طریق تجزیه و تحلیل آماری و احتمالات قابل پیش بینی است که بقیه چراغها نیز ممکن است به زودی بسوزند و لذا در یک اقدام پیشگیرانه به جای تعویض ده درصد چراغهای سوخته شده ممکن است کلیه چراغها را به طور همزمان تعویض نمود.

2-14: نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده

هر گاه احتمالی برای کاهش خرابیهایی وجود داشته باشد که وقوع آنها از قبل قابل پیش بینی نباشد، از برنامه نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده که معمولا با یک تواتر مشخص و در زمانهای تعیین شده ای انجام می گردد، استفاده می شود. تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده با بازرسی های معمولی که در مراخل نگهداری و تعمیرات کنترلی یه منظور کشف خرابیها انجام می دهیم،کاملا متفاوتند و باید این دوره را از هم تفکیک نمود. نمونه ای از تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده، تعویض روغن موتورماشین در هر 2000 کیلومتر و فیلتر روغن در هر 6000 کیلومتر و تعویض شمعهای ماشین در هر 10000 کیلومتر است . اینگونه تعمیرات ممکن است در مواردی به نظر غیر اصولی برسند و باعث ضایع کردن زود رس وسیله در حال کار باشد زیرا همه وسایل و شرایط محیطی انها یکسان نیست و اساسا انچه ممکن است برای یک وضعیت مناسب باشد برای وضعیتهای دیگر مناسب نخواهد بود.

2-15- نگرشی بر اجزای سیستم های مدیریت نگهداری و تعمیرات

- فعالیت های تعمیر و نگهداری و تدوین و گسترش انها :

اخیرا به منظور بازرهی بیشتر تعمیر فعالیت های مدیریت تعمیر و نگهداری توسعه یافته است .همچنین این مفهوم که وظایف تعمیراتی تنها نگهداری مربوط نمی شود بلکه به نسبت وظایف به بخش تولید، تحقیق و توسعه ، طراحی، مهندسی، امور مالی و خرید و بازرگانی، مدیریت بالا و اپراتور ها مربوط می شود، اثبات گردیده است. با چنین مضمونی، بخش بازرگانی و صنعتی کشور بریتانیا روی اهمیت ((تروتکنولو‍‍ژی)) (Terotechnology) تاکید دارد که به عنوان ترکیبی از مدیریت، امور مالی مهندسی و دیگر عملیات کاربری د ر صورت دارایی فیزیکی و هزینه سیکل حیات اقتصادی مشخص می شود.

عمل تروتکنولوژی یا مشخصه طراحی و ساختار، صورتی شامل نصب، تعمیر و نگهداری، اصلاح و تعویض بازخوراطلاعات طراحی و اجرا و هزینه ها مرتبط است.

2-16- وظایف:

وظایف و اهداف تعمیر و نگهداری به صورت زیر به وظایف مدیریتی اهداف فنی و وظایف عملیاتی تقسیم می شوند.

-20- مهارت کارگران و فعال سازی مدیریت نگهداری وتعمیرات

با پیشرفت اتوماسیون و مکانیزه کردن تولید و خدمات صنعتی، فعالیت کارگران ساده تر شده و تعداد شغل هایی که کارگران ساده مجبور به زیر نظر گرفتن دستگاهها بودند افزایش یافته و به عنوان یک نتیجه کارگران شروع به از دست دادن علاقه خود نسبت به کار پیشرفتشان می نمایند و توجه آنها نسبت به کارشان منحرف و کم می شود در چنین شرایطی، بسیاری از معایب دستگاهها که ناشی از بی دقتی کارگران می باشد افزایش یافته و با بروز حوادث، بهره وری کاهش می یابد. همچنان که تجهیزات دقیق تر و پیچیده تر می شود، نیاز به مهارت تعمیر و نگهداری در سطح بالا احساس خواهد شد.

در گذشته گرایشی جهت جدا کردن و جدا نگاه داشتن مدیریت نه تنها در شغل هایی تعمیراتی بلکه در شغل های بازرسی فنی وجود داشت.

به عنوان یک نتیجه کارگرانی که تحت تنشی فزاینده قرار دارند افسرده و خسته هستند. وقتی عیب دستگاه و تجهیزات در اولین مرحله قرار گرفته باشد، کار تعمیر و نگهداری آسان شده و توقف دستگاه کاهش می یابد. به علاوه معایب و صدمات به طور تصادفی بالا رفته و این حقیقتی است که اپراتورها، کسانی هستند که مستقیما مسئول راه اندازی و بازبینی تجهیزات بوده که می توانند چنین معایبی را در شروع کار مشخص سازند. بر این اساس شرکتهای مختلف اخیرا راههایی را پیشنهاد و توسعه داده اند که بااین راهها احتیاجات کارگران با نیازهای سازمانی هماهنگ شده است. برای مثال یک شغل جدید که در آن اپراتور مسئول یافتن شرایط غیر نرمال دستگاه در اولین مرحله جهت کنترل و بررسی عیب و خرابی تجهیزات طراحی شده است، با آموزش های اضافی و تعلیمات برای بهبود مهارت اپراتورها و افزایش توانایی او همراه می شود.

از این جهت ناظران شرکت برای رضایت کارگران و تخفیف مشکلات و کسالت آنهااقدام

می کنند. با چنین روش هایی، بسیاری از حالات و متدهای کاهش افسردگی و تنش و افزایش فعالیت کارگران و افزایش بازدهی تعمیر ونگهداری را می توان در بسیاری از شرکتها دید.

2-21- نتیجه گیری

با توجه به آنچه گفته شد تعمیرات و نگهداری به لحاظ هزینه های سنگین قطعات یدکی بیشتر شده و در حالت احتیاج به یک سیستم مدیریتی می باشد تا با استفاده از افراد فنی و با تجربه در سیاستهای سازمان تعدیلاتی صورت دهند.

آنجایی که نیاز است از سیاستهای متمرکز پیروی نمایند، این عمل صورت گیرد و در جایی که باید سیاستهای غیر متمرکز بکار روند با تعدیل سیاستهای متمرکز هدف سازمان تامین شود.

با توجه به وسعت هر شرکت و سازمانی و با توجه به شرایط محیط کار و همچنین با در نظر گرفتن میزان اتوماسیون شرکت در خطوط تولید با مشاوره ای فنی باید برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات با برنامه ریزی و تعمیرات با برنامه ریزی قبلی یا بدون برنامه ریزی قبلی انتخاب شود.

اگر در کارخانه ای هدف بهبود کمیت تولیدی با ثابت در نظر گرفتن میزان کیفیت کالا است باید از تعمیر و نگهداری اصلاحی استفاده کرد.

اگر در شرکتی هزینه های مربوط به بازرسی در حد پایینی قرار دارد بهتر است از شیوه تعمیر و نگهداری پیشگیری استفاده نمود. به طور کلی بر اساس وضعیت کل هزینه ها و بودجه ای شرکتها باید برنامه ریزی های اساسی صورت پذیرد.

اگر هنوز در کارخانه ای مطالعه بر روی انتخاب یک سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات جامع صورت نگرفته است بهتر آن است تا به وسیله ای طرح مساله و حل آن در قالب مدل برنامه ریزی خطی و یا ارتباط دادن آن با متغیرهای خارجی نظیر بازار و هزینه های تامین قطعات یدکی از داخل و خارج کشور و حل مساله اخیر از طریق مدلهای ریاضی غیر خطی بهترین سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات انتخاب شود و مورد بهره برداری قرار گیرد. ممکن است لازم شود تا از سیستم کامپیوتری استفاده شود. در حالت کلی تر ممکن است که چند سیستم با هم تلفیق شده و یک سیستم مشترک با توجه به آنالیز هزینه ها انتخاب شود.

در همه موارد بالا نظر مدیریت کل شرکت اهمیتی خاص داشته و با کامل بودن مدارک و پرونده های مربوط به سوابق ماشین آلات و تجهیزات ایمنی، خدمات و بالاخره نگهداری و تعمیرات می توان با یک برنامه ریزی دقیق بهره وری از منابع واحدهای تولیدی را افزایش داد.

-6- وضعیت موجود P.M شرکت

در حال حاضر شرکت با منابع انسانی و غیر انسانی اعم از متخصصین، تکنسینها و نیروهای کارگر معمولی و تجهیزات نگهداری و تعمیرات اقدام به عملیات نت می نماید و مهارتهای انسانی در جهت تعمیر و نگهداری دارائیهای تولید شرکت خوب بوده لذا واحدهای مختلف نت با کادر مجربی که در اختیار دارد تمام فعالیتهای انجام شده بر روی تجهیزات تولیدی را در فرم گزارش فعالیتها ثبت و به واحد صنایع ارسال می کند. تا اینجای کار نگهداری و تعمیرات بر مبنای تجربیات پرسنل پیش می رود و واحد برنامه ریزی در جهت ارائه برنامه کاری نت روزانه، هفتگی، ماهانه و سالانه موجود است و دارای سیستم اطلاعاتی قوی بوده.

3-7- وضعیت موجود پرسنل تعمیرات و نگهداری کارخانه :

وضعیت پرسنل تعمیرات و نگهداری بدین صورت است که مدیر P.M در راس قرار دارد و در یک شیفت کاری (عادی) مشغول به فعالیت هستند که یک سرگروه و 5 پرسنل و 3 نفر سرویس کار ماشین آلات جهت انجام سرویس دهی دستگاهها (روغن کاری و گریس کاری) دستگاهها مشغول بکار می باشند که در کل می توان گفت که تمام فعالیت ها توسط مدیر P.M هماهنگ شده و جهت انجام به پرسنل ذیربط ارسال می گردد که در صفحات بعد شرح وظایف کل قسمتهای P.M به تفکیک آورده شده.

3-8- شرح وظایف پرسنل نگهداری و تعمیر :

همانگونه که می دانیم در هر سازمانی سطوح و رده های مختلف شغلی وجود دارد. در تشکیلات اداری و نگهداری و تعمیرات نیز لااقل سه سطح از مسئولیت را می توان تعریف نمود:

- سطح مدیریت و سر مهندسی

- سطح نظارت و سرپرستی

- سطح اپراتوری و کارگری

بطور خلاصه اگر تمامی برنامه های نگگهداری و تعمیرات را به تعمیر میان مدت و کوتاه مدت تقسیم کنیم می توانیم وظایف و فعالیتهای دخیل در هر کدام از برنامه های فوق را به حداقل سه سطح مسئولیت اشاره شده در بالا، مربوط بدانیم. نتیجه اطلاعات فنی و ارائه آن جهت

برنامه ریزیها بایستی توسط مهندسین ناظر صورت گیرد. معهذا تمامی امور نظارت برنامه ریزی و کنترل از وظایف سر مهندسین و سطوح مدیریت سازمان نگهداری و تعمیر است. مسئولیت طرح میان مدت و کوتاه مدت کار توسط سطوح مهندسی ناظر و انجام برنامه های کوتاه مدت و روزمره و ساده و تعمیرات و بازرسی با سطوح عملیاتی و سرکارگرها می باشد. معهذا ریز وظایفی که کلا پرسنل قسمت نگهداری و تعمیر بعهده دارند، عبارتند از :

1- مسئولیت نگهداری ماشین آلات و نظارت کنترل آن

2- مسئولیت نگهداری ساختمانها و نظارت به خدمات

3- مسئولیت کارگاهها (انجام تعمیرات جزیی و کلی، جوشکاری، تعویض و یا ساخت قطعات)

4- طرح و نظارت به کارهای اصلی (ساخت و نصب و اجرا، انتقال و راه اندازی)

5- برنامه ریزی جهت مواد مورد مصرف بخار، برق، روغن، مواد و ...

6- مسئولیت امور مهندسی کارخانه (حمل و نقل ماشین آلات، کنترل سیستمها، مدرنیزه کردن اصلاحات جایگزینی و ... )

7- اتخاذ تصمیمات جهت ایمنی در برابر آتش سوزی، بکارگیری پرسنل فنی، تحقیقات درون کارگاهی و توسعه تسهیلات حسب وسعت و گستردگی سازمان، انجام وظایف فوق با مسئولیت مدیران.

1- آیا تعمیر قطعات در داخل کارخانه انجام می شود یا خیر؟

خیر . بیشتر قطعات برقی هستند و حتی المقدور از بازار داخل تهیه می شود.

-تعمیرات بصورت کلی در داخل کارخانه انجام می شود و خیلی محدود است که برای تعمیر یک دستگاه متخصصین از خارج کارخانه بیاورند. متخصصین بخشی از دستگاه را کنترل می کند و با توجه به قدرت دستگاه از سیستم کنترلی رایج استفاده کرده.

-از سیستم های جدیدتر- کارتر و ساده تر که همان کار را انجام می دهند استفاده می شود و اگر دستگاه مدرن باشد به طبع مدرن بودن جنبه تخصصی بیشتری دارد و باید از شرکتهایی که متخصص تعمیر کار دارند استفاده کنند.

-بخشی از کارهای تعمیراتی که جنبه تخصصی دارد مثل خودروهای شرکت در داخل شرکت تعمیر می شود تعمیر موتور ولی کارهایی مثل صافکاری- نقاشی- جلوبندی سازی در خارج از شرکت انجام می شود. بعضی از قطعات نیاز به تعمیر خاص دارد که در این مواقع قطعه از شرکت خارج می شود و طبق درخواستی که ارائه می گردد به خارج از شرکت از طریق واحد تدارکات در واحد بازرگانی به خارج از شرکت ارجاع می شود، با واحد تعمیرات نت و فنی- مهندسی، بستگی به نوع قطعه ای که خارج از شرکت می فرستند دارد.

2- وقتی قطعه ای خراب شود آیا وظیفه گروه نت است که به انبار بگوید یا اینکه انبار خودش مستقل اقدام می کند؟

سفارشاتی که اولی بار انجام می گیرد و سابقه انبار ندارند باید P.M سفارش بزند. ولی وقتی که سابقه پیدا کرد موجودی باید حفظ شود. (فرم بازرسی خرید) بررسی شده و کیفیت آن محصول را مورد بازرسی قرار می دهند و قطعه بدون اطلاع PM و اعضای مدیر PM خریداری نمی شود. بلکه انبار طی فرمی به مدیر PM ارسال داشته و با تایید و بررسی مدیر PM قطعه خریداری شده.

3- آیا برای هر قطعه طول عمر مفید در نظر گرفته شده است؟

خیر- عمر استاندارد در نظر گرفته می شود.

4- تا چه اندازه شعار اول نگهداری بر تعمیرات عمل می شود؟

حتی الامکان از این امر پیروی شده، سرویس نگهداری روزانه- هفتگی- ماهانه و سالانه صورت می گیرد و کوچکترین شک قبل از اینکه دستگاه متوقف شود تعمیرات اصلاحی روی آن صورت می گیرد.

5- آیا کارخانه از سیستم مکانیزه استفاده کرده است یا خیر؟ خیر

6- آیا یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیری بطور سازمان یافته و رسمی برای عملیات PM وجود دارد؟

بله- سالانه در عید و تابستان توسط PM انجام می شود.

7- آیا برای هر یک از پرسنل نگهداری و تعمیرات مسئولیت و وظیفه خاصی در نظر گرفته شده است؟

بلی- مسئول آرشیو- مهندس فنی- برق و ... هر یک وظایف خاص خود را دارند.

10- آیا بازرسان بطور تمام وقت جهت بازرسی در نظر گرفته شده اند؟

خیر – نیازی نیست بر اساس تجربه، قبل از تعطیلات سالیانه بازرسی می شود.

گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودرو در 217 صفحه ورد قابل ویرایش

پیش گفتار:
نگهداری و تعمیرات ((نت)) در مفهوم مهم و دو مقوله اساسی هستند که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا و تداوم خطوط تولید و کاهش هزینه ها را فراهم می آورند. با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای نیازهای روز افزون خود بکار می گیرد، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است.
روشهای پیچیده تولید و امکانات و ماشین آلاتی که در این مورد از آنها صورت گرفته و کارایی آنها را تا جایی که ممکن است افزایش داده، عمر آنها را بالا برود و از این رهگذرهزینه های کل مربوطه قیمت تمام شده محصولات را کاهش داد. در جهان صنعت امروز موضوع رقابت و تفسیر بازار بیش از پیش مطرح است و کیفیت بالا و قیمت مناسب محصولات است که توان مطرح شدن در میدان رقابت و مسابقه را می باشند. در غیر اینصورت طرح تولید محکوم به مناسب وسائط نقلیه و ارتباطات ودر راس آنها هواپیماها و ماهواره و موشکها، پس از تحقق و در صد شخصی از قابلیت اطمینان قادر به انجام ماموریتهای حساس خود هستند. عملکرد صحیح چندین هزار قطعه مکانیکی، الکتریکی و... دارای قابلیت اعتمادی اعتمادی و اطمینانی هستند؟ آیا با خراب شدن آنی یک قطعه از هواپیما های در حال پرواز یا موشک در حین ماموریت و یا سفینه ای در فضاست ماموریت آنها به کلی مختل می گردد؟ بدیهی است که جواب این سوال منفی است چرا که برای جلوگیری از انهدام چنین سیستمهای قطعا روشهای و اصولی تکنیکی قابل پیاده کردن هستند.
در غیر این صورت تجربیات انفجار نیروگاه اتمی چرنوبیل در شوروی یا انفجار چالنچر آمریکا به دفعات باید تکرار گردند و سرمایه های ملی و بین المللی هر آن در شرف نابودی و اضمحلال قرار گیرند. مطرح شدن تکنولوژیهای جدید تولید در صنایع برنامه ریزی دقیق و زمانبندی را برای ایجاد بهره وری و کارائی می طلبد. موفقیت صنایع در تولید و ارائه محصولات به علل گوناگونی بستگی دارد که داشتن یک سیستم مناسب نگهداری و تعمیرات از آن جمله است. بلا تردید یکی از بنیانهای اساسی در صنعت و تولید، ماشین آلات و تجهیزات است و از طرفی تولید و دستیابی به استانداردهای جهانی مانند iso, ApL بدون داشتن تجهیزاتی مدرن و بازسازی شده، میسر نخواهد بود. مبحث نگهداری و تعمیرات یکی از مباحث مهم هر صنعت است که از طرق مختلف منجر به افزایش بهره وری و کارایی می گردد. چرا که با توجه به کمیابی منابع اعم از انرژی، نیروی انسانی و سرمایه و... می تواند کمک بزرگی در جهت دستیابی به اهداف فوق الذکر بنماید.
انگیزه اینجاب از انتخاب این پروژه علاقه ای بود که به درس تعمیرات و نگهداری داشتم و هماهنگی این درس با رشته تحصیلی ((مدیریت صنعتی)) است که امروزه به این امر توجه بسیاری شده است و با رشد تکنولوژی‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏‏ الزامی است که صنایع و ماشین آلات را از نظر کارایی و بهره وری بیشتر از وقت و زمان با کمترین هزینه بهبود بخشیم و شعار اول‏ نگهداری‏‏ بر تعمیرات باشد مانند ((پیشگیری قبل از درمان از درمان)) چون صرفه جویی در وقت و هزینه کمک شایانی در پیشرفت کار و تکنولوژی خواهد کرد. امید است که مورد توجه اساتید گرامی و مدیران و دانشجویان محترم واقع شود.
مقدمه
رشد روز افزون تکنولوژی و لزوم بهبود بهره وری ماشین آلات و تجهیزات حرکت به سوی اتوماسیون را سرعت بخشده است.
نگاهی به آمار نیروی انسان در صنایع مختلف نشان می دهد که اتوماسیون موجب کاهش نسبی تعداد پرسنل مستقیم تولید و افزایش نیروی انسانی درگیر در نگهداری و تعمیرات شده است. از آنجا که اتوماسیون مستلزم سرمایه گذاریهای سنگین برای در اختیار گرفتن ماشین آلات و تجهیزات مذکور خواهد بود. به کارگیری مطلوب منابع اعم از بودجه‏، پرسنل، و غیره مستلزم وجود یک سیستم مناسب برنامه ریزی است که شاید تا کنون کمتر به آن پرداخته شده باشد از طرف دیگر با توجه به شرایط حاکم به صنایع ایران که به کارگیری و هر چه مفید تر ماشین آلات تولید و نهایتا بهبود بهره وری را ایجاب می کند. اقداماتی از طرف مسئولین مربوطه در زمینه های علمی و عملی برای تعمیرات ماشین آلات در دست انجام است که عمدتا که در زمینه مسائل فنی و نگهداری و تعمیرات می باشد



1-1: تاریخچه شرکت ایران خودرو.
شرکت ایران خودرو( سهامی عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودرو، قطعات مربوط به آنها فروش و صدور محصولات و...
توسط آقایان حاج علی اکبر خیامی، محمود خیامی، احمد خیامی، خانم مرضیه خیامی و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد.
و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودرو در کشور در راستای تامین نیازهای جامعه ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقیق اهداف عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران به فعالیت خود ادامهمی دهد.
شرکت ایران خودرو بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم به خود دائم به خود اختصاص داده است.
سرمایه شرکت ایران خودرو و در پایان سال مالی 1381 2404687500000 ریال بوده است. شرکت ایران خودرو و با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید 30 ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد.
همچنان در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 موفق یه دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد.


نیروی انسانی شاغل در شرکت:
در شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو ابهر تعداد 800 نفر اعم از نیروی متخصصان، کارگر، کارمند و هم چنین تعداد 100 کارگر به صورت پیمانکاری در این شرکت مشغول به کار می باشند و دفتر مرکزی این شرکت واقع در تهران با تعداد 50 نفر کار در مرکز این شرکت را تشکیل میدهند و این شرکت جهت ارائه خدمات هر چه بیشتر نمایندگی های مجاز در مرکز استانهای ایران و شهرستانهای تابعه دارد.
تسهیلات رفاهی در این شرکت عبارتند از استفاده از بیمه های اجتماعی، استفاده از سیستم حمل و نقل، وجود رستوران، بهداری، مهمانسرا، شرکت تعاونی مصرف، وجود سیستم های تشویقی برای کارگران و مهندسین و کارمندان
مرکز تحقیقات ایران خودرو:
مرکز تحقیقات ایران خودرو در سال 1374 با هدف ایجاد امکانات و دانش فنی روز جهت طراحی و توسعه محصولات ایران خودرو تاسیس گردید. این مرکز دارای تجهیزات مدرن و متخصصان ماهر در زمینه طراحی خودرو است و از بدو تاسیس ضمن اجرای پروژه های بزرگ طراحی خودرو از جمله خودرو ملی، دانش فنی روز در سطح جهان را کسب کرده و به کار گرفته است. مرکز تحقیقات ایران خودرو از بخشهای مختلفی جهت اجرای کامل فرآیند طراحی تشکیل شده است که عبارتند از: طراحی محصول، ساخت نمونه و مهندسی محصول، این مرکز با گردآوری و به کارگیری جدید ترین فنون طراحی و توسعه محصول توانسته است در زمانی کوتاه خود را به سطح مراکز طراحی خودرو پیشرفته دنیا نزدیک کند.
مرکز تحقیقات ایران خودرو با در اختیار داشتن امکانات نرم افزاری و سخت افزاری پیشرفته روز دنیا از قبیل کامپیوترهای توانمند و نرم افزاری تخصصی و با به کارگیری آخرین فن آوریها در زمینه صنعت خودرو قادر است هر ایده ای را جامعه عمل بپوشاند.
تضمین کیفیت:
این مرکز ضمن داشتن گواهینامه 9001 iso و با کارگیری جدید ترین تکنیک های مدیریت به اجرای دقیق به هنگام و موثر سفارشات و تامین رضایت و اعتماد مشتریان عینیت می بخشد. همچنین مرکز تحقیقات ایران خودرو به عنوان متولی تحقیقات و نوآوری در این شرکت همواره خود را مستلزم به در نظر داشتن و به کارگیری جنبه های زیست محیطی در کلیه مراحل طراحی خودرو می داند و در جهت طراحی محصولات سبز تلاش می کند.
پروژه ها:
در مرکز تحقیقات ایران خودرو و همواره تعدادی پروژه در قالب طراحی محصولات جدید یا نوآوری های صنعت خودرو در جریان است این پروژه ها در یک ساختار عرضی با کمک کلیه واحد های و بر اساس اصول مدرن طراحی و تکوین محصول تحت نظر مدیران پروژه ها اجرا می شود.
ریخته گری ایران خودرو:-13: نگهداری و تعمیرات کنترلی
با کنترل اطلاعات و داده های ا خذ شده از سایر تجهیزات و همچنین مشاهدات عینی و روزمره می توان تعداد زیادی از خرابیها را قبل از وقوع پیش بینی و زمانهای شکست ناشی از آنها را کاهش داد. استفاده از تکنیکهای احتمالات و آمار پایه این گونه پیشگیری هاست و اغلب در مورد اقدمات تعویضی بکار گرفته می شوند.برای مثال چنانچه چراغهای استادیوم که به روی دکلهای مرتفع نصب گردیده اند در یک فاصله زمانی معین دچار ده درصد سوختگی گردند، از طریق تجزیه و تحلیل آماری و احتمالات قابل پیش بینی است که بقیه چراغها نیز ممکن است به زودی بسوزند و لذا در یک اقدام پیشگیرانه به جای تعویض ده درصد چراغهای سوخته شده ممکن است کلیه چراغها را به طور همزمان تعویض نمود.2-14: نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده
هر گاه احتمالی برای کاهش خرابیهایی وجود داشته باشد که وقوع آنها از قبل قابل پیش بینی نباشد، از برنامه نگهداری و تعمیرات زمان بندی شده که معمولا با یک تواتر مشخص و در زمانهای تعیین شده ای انجام می گردد، استفاده می شود. تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده با بازرسی های معمولی که در مراخل نگهداری و تعمیرات کنترلی یه منظور کشف خرابیها انجام می دهیم،کاملا متفاوتند و باید این دوره را از هم تفکیک نمود. نمونه ای از تعمیرات و نگهداری زمان بندی شده، تعویض روغن موتورماشین در هر 2000 کیلومتر و فیلتر روغن در هر 6000 کیلومتر و تعویض شمعهای ماشین در هر 10000 کیلومتر است . اینگونه تعمیرات ممکن است در مواردی به نظر غیر اصولی برسند و باعث ضایع کردن زود رس وسیله در حال کار باشد زیرا همه وسایل و شرایط محیطی انها یکسان نیست و اساسا انچه ممکن است برای یک وضعیت مناسب باشد برای وضعیتهای دیگر مناسب نخواهد بود.
2-15- نگرشی بر اجزای سیستم های مدیریت نگهداری و تعمیرات
- فعالیت های تعمیر و نگهداری و تدوین و گسترش انها :
اخیرا به منظور بازرهی بیشتر تعمیر فعالیت های مدیریت تعمیر و نگهداری توسعه یافته است .همچنین این مفهوم که وظایف تعمیراتی تنها نگهداری مربوط نمی شود بلکه به نسبت وظایف به بخش تولید، تحقیق و توسعه ، طراحی، مهندسی، امور مالی و خرید و بازرگانی، مدیریت بالا و اپراتور ها مربوط می شود، اثبات گردیده است. با چنین مضمونی، بخش بازرگانی و صنعتی کشور بریتانیا روی اهمیت ((تروتکنولو‍‍ژی)) (Terotechnology) تاکید دارد که به عنوان ترکیبی از مدیریت، امور مالی مهندسی و دیگر عملیات کاربری د ر صورت دارایی فیزیکی و هزینه سیکل حیات اقتصادی مشخص می شود.
عمل تروتکنولوژی یا مشخصه طراحی و ساختار، صورتی شامل نصب، تعمیر و نگهداری، اصلاح و تعویض بازخوراطلاعات طراحی و اجرا و هزینه ها مرتبط است.
2-16- وظایف:
وظایف و اهداف تعمیر و نگهداری به صورت زیر به وظایف مدیریتی اهداف فنی و وظایف عملیاتی تقسیم می شوند.

-20- مهارت کارگران و فعال سازی مدیریت نگهداری وتعمیرات
با پیشرفت اتوماسیون و مکانیزه کردن تولید و خدمات صنعتی، فعالیت کارگران ساده تر شده و تعداد شغل هایی که کارگران ساده مجبور به زیر نظر گرفتن دستگاهها بودند افزایش یافته و به عنوان یک نتیجه کارگران شروع به از دست دادن علاقه خود نسبت به کار پیشرفتشان می نمایند و توجه آنها نسبت به کارشان منحرف و کم می شود در چنین شرایطی، بسیاری از معایب دستگاهها که ناشی از بی دقتی کارگران می باشد افزایش یافته و با بروز حوادث، بهره وری کاهش می یابد. همچنان که تجهیزات دقیق تر و پیچیده تر می شود، نیاز به مهارت تعمیر و نگهداری در سطح بالا احساس خواهد شد.
در گذشته گرایشی جهت جدا کردن و جدا نگاه داشتن مدیریت نه تنها در شغل هایی تعمیراتی بلکه در شغل های بازرسی فنی وجود داشت.
به عنوان یک نتیجه کارگرانی که تحت تنشی فزاینده قرار دارند افسرده و خسته هستند. وقتی عیب دستگاه و تجهیزات در اولین مرحله قرار گرفته باشد، کار تعمیر و نگهداری آسان شده و توقف دستگاه کاهش می یابد. به علاوه معایب و صدمات به طور تصادفی بالا رفته و این حقیقتی است که اپراتورها، کسانی هستند که مستقیما مسئول راه اندازی و بازبینی تجهیزات بوده که می توانند چنین معایبی را در شروع کار مشخص سازند. بر این اساس شرکتهای مختلف اخیرا راههایی را پیشنهاد و توسعه داده اند که بااین راهها احتیاجات کارگران با نیازهای سازمانی هماهنگ شده است. برای مثال یک شغل جدید که در آن اپراتور مسئول یافتن شرایط غیر نرمال دستگاه در اولین مرحله جهت کنترل و بررسی عیب و خرابی تجهیزات طراحی شده است، با آموزش های اضافی و تعلیمات برای بهبود مهارت اپراتورها و افزایش توانایی او همراه می شود.
از این جهت ناظران شرکت برای رضایت کارگران و تخفیف مشکلات و کسالت آنهااقداممی کنند. با چنین روش هایی، بسیاری از حالات و متدهای کاهش افسردگی و تنش و افزایش فعالیت کارگران و افزایش بازدهی تعمیر ونگهداری را می توان در بسیاری از شرکتها دید.
2-21- نتیجه گیری
با توجه به آنچه گفته شد تعمیرات و نگهداری به لحاظ هزینه های سنگین قطعات یدکی بیشتر شده و در حالت احتیاج به یک سیستم مدیریتی می باشد تا با استفاده از افراد فنی و با تجربه در سیاستهای سازمان تعدیلاتی صورت دهند.
آنجایی که نیاز است از سیاستهای متمرکز پیروی نمایند، این عمل صورت گیرد و در جایی که باید سیاستهای غیر متمرکز بکار روند با تعدیل سیاستهای متمرکز هدف سازمان تامین شود.
با توجه به وسعت هر شرکت و سازمانی و با توجه به شرایط محیط کار و همچنین با در نظر گرفتن میزان اتوماسیون شرکت در خطوط تولید با مشاوره ای فنی باید برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات با برنامه ریزی و تعمیرات با برنامه ریزی قبلی یا بدون برنامه ریزی قبلی انتخاب شود.
اگر در کارخانه ای هدف بهبود کمیت تولیدی با ثابت در نظر گرفتن میزان کیفیت کالا است باید از تعمیر و نگهداری اصلاحی استفاده کرد.
اگر در شرکتی هزینه های مربوط به بازرسی در حد پایینی قرار دارد بهتر است از شیوه تعمیر و نگهداری پیشگیری استفاده نمود. به طور کلی بر اساس وضعیت کل هزینه ها و بودجه ای شرکتها باید برنامه ریزی های اساسی صورت پذیرد.
اگر هنوز در کارخانه ای مطالعه بر روی انتخاب یک سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات جامع صورت نگرفته است بهتر آن است تا به وسیله ای طرح مساله و حل آن در قالب مدل برنامه ریزی خطی و یا ارتباط دادن آن با متغیرهای خارجی نظیر بازار و هزینه های تامین قطعات یدکی از داخل و خارج کشور و حل مساله اخیر از طریق مدلهای ریاضی غیر خطی بهترین سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات انتخاب شود و مورد بهره برداری قرار گیرد. ممکن است لازم شود تا از سیستم کامپیوتری استفاده شود. در حالت کلی تر ممکن است که چند سیستم با هم تلفیق شده و یک سیستم مشترک با توجه به آنالیز هزینه ها انتخاب شود.
در همه موارد بالا نظر مدیریت کل شرکت اهمیتی خاص داشته و با کامل بودن مدارک و پرونده های مربوط به سوابق ماشین آلات و تجهیزات ایمنی، خدمات و بالاخره نگهداری و تعمیرات می توان با یک برنامه ریزی دقیق بهره وری از منابع واحدهای تولیدی را افزایش داد.


-6- وضعیت موجود P.M شرکت
در حال حاضر شرکت با منابع انسانی و غیر انسانی اعم از متخصصین، تکنسینها و نیروهای کارگر معمولی و تجهیزات نگهداری و تعمیرات اقدام به عملیات نت می نماید و مهارتهای انسانی در جهت تعمیر و نگهداری دارائیهای تولید شرکت خوب بوده لذا واحدهای مختلف نت با کادر مجربی که در اختیار دارد تمام فعالیتهای انجام شده بر روی تجهیزات تولیدی را در فرم گزارش فعالیتها ثبت و به واحد صنایع ارسال می کند. تا اینجای کار نگهداری و تعمیرات بر مبنای تجربیات پرسنل پیش می رود و واحد برنامه ریزی در جهت ارائه برنامه کاری نت روزانه، هفتگی، ماهانه و سالانه موجود است و دارای سیستم اطلاعاتی قوی بوده.
3-7- وضعیت موجود پرسنل تعمیرات و نگهداری کارخانه :
وضعیت پرسنل تعمیرات و نگهداری بدین صورت است که مدیر P.M در راس قرار دارد و در یک شیفت کاری (عادی) مشغول به فعالیت هستند که یک سرگروه و 5 پرسنل و 3 نفر سرویس کار ماشین آلات جهت انجام سرویس دهی دستگاهها (روغن کاری و گریس کاری) دستگاهها مشغول بکار می باشند که در کل می توان گفت که تمام فعالیت ها توسط مدیر P.M هماهنگ شده و جهت انجام به پرسنل ذیربط ارسال می گردد که در صفحات بعد شرح وظایف کل قسمتهای P.M به تفکیک آورده شده.
3-8- شرح وظایف پرسنل نگهداری و تعمیر :
همانگونه که می دانیم در هر سازمانی سطوح و رده های مختلف شغلی وجود دارد. در تشکیلات اداری و نگهداری و تعمیرات نیز لااقل سه سطح از مسئولیت را می توان تعریف نمود:
- سطح مدیریت و سر مهندسی
- سطح نظارت و سرپرستی
- سطح اپراتوری و کارگری
بطور خلاصه اگر تمامی برنامه های نگگهداری و تعمیرات را به تعمیر میان مدت و کوتاه مدت تقسیم کنیم می توانیم وظایف و فعالیتهای دخیل در هر کدام از برنامه های فوق را به حداقل سه سطح مسئولیت اشاره شده در بالا، مربوط بدانیم. نتیجه اطلاعات فنی و ارائه آن جهتبرنامه ریزیها بایستی توسط مهندسین ناظر صورت گیرد. معهذا تمامی امور نظارت برنامه ریزی و کنترل از وظایف سر مهندسین و سطوح مدیریت سازمان نگهداری و تعمیر است. مسئولیت طرح میان مدت و کوتاه مدت کار توسط سطوح مهندسی ناظر و انجام برنامه های کوتاه مدت و روزمره و ساده و تعمیرات و بازرسی با سطوح عملیاتی و سرکارگرها می باشد. معهذا ریز وظایفی که کلا پرسنل قسمت نگهداری و تعمیر بعهده دارند، عبارتند از :
1- مسئولیت نگهداری ماشین آلات و نظارت کنترل آن
2- مسئولیت نگهداری ساختمانها و نظارت به خدمات
3- مسئولیت کارگاهها (انجام تعمیرات جزیی و کلی، جوشکاری، تعویض و یا ساخت قطعات)
4- طرح و نظارت به کارهای اصلی (ساخت و نصب و اجرا، انتقال و راه اندازی)
5- برنامه ریزی جهت مواد مورد مصرف بخار، برق، روغن، مواد و ...
6- مسئولیت امور مهندسی کارخانه (حمل و نقل ماشین آلات، کنترل سیستمها، مدرنیزه کردن اصلاحات جایگزینی و ... )
7- اتخاذ تصمیمات جهت ایمنی در برابر آتش سوزی، بکارگیری پرسنل فنی، تحقیقات درون کارگاهی و توسعه تسهیلات حسب وسعت و گستردگی سازمان، انجام وظایف فوق با مسئولیت مدیران.

1- آیا تعمیر قطعات در داخل کارخانه انجام می شود یا خیر؟
خیر . بیشتر قطعات برقی هستند و حتی المقدور از بازار داخل تهیه می شود.
-تعمیرات بصورت کلی در داخل کارخانه انجام می شود و خیلی محدود است که برای تعمیر یک دستگاه متخصصین از خارج کارخانه بیاورند. متخصصین بخشی از دستگاه را کنترل می کند و با توجه به قدرت دستگاه از سیستم کنترلی رایج استفاده کرده.
-از سیستم های جدیدتر- کارتر و ساده تر که همان کار را انجام می دهند استفاده می شود و اگر دستگاه مدرن باشد به طبع مدرن بودن جنبه تخصصی بیشتری دارد و باید از شرکتهایی که متخصص تعمیر کار دارند استفاده کنند.
-بخشی از کارهای تعمیراتی که جنبه تخصصی دارد مثل خودروهای شرکت در داخل شرکت تعمیر می شود تعمیر موتور ولی کارهایی مثل صافکاری- نقاشی- جلوبندی سازی در خارج از شرکت انجام می شود. بعضی از قطعات نیاز به تعمیر خاص دارد که در این مواقع قطعه از شرکت خارج می شود و طبق درخواستی که ارائه می گردد به خارج از شرکت از طریق واحد تدارکات در واحد بازرگانی به خارج از شرکت ارجاع می شود، با واحد تعمیرات نت و فنی- مهندسی، بستگی به نوع قطعه ای که خارج از شرکت می فرستند دارد.
2- وقتی قطعه ای خراب شود آیا وظیفه گروه نت است که به انبار بگوید یا اینکه انبار خودش مستقل اقدام می کند؟
سفارشاتی که اولی بار انجام می گیرد و سابقه انبار ندارند باید P.M سفارش بزند. ولی وقتی که سابقه پیدا کرد موجودی باید حفظ شود. (فرم بازرسی خرید) بررسی شده و کیفیت آن محصول را مورد بازرسی قرار می دهند و قطعه بدون اطلاع PM و اعضای مدیر PM خریداری نمی شود. بلکه انبار طی فرمی به مدیر PM ارسال داشته و با تایید و بررسی مدیر PM قطعه خریداری شده.
3- آیا برای هر قطعه طول عمر مفید در نظر گرفته شده است؟
خیر- عمر استاندارد در نظر گرفته می شود.
4- تا چه اندازه شعار اول نگهداری بر تعمیرات عمل می شود؟
حتی الامکان از این امر پیروی شده، سرویس نگهداری روزانه- هفتگی- ماهانه و سالانه صورت می گیرد و کوچکترین شک قبل از اینکه دستگاه متوقف شود تعمیرات اصلاحی روی آن صورت می گیرد.
5- آیا کارخانه از سیستم مکانیزه استفاده کرده است یا خیر؟ خیر
6- آیا یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیری بطور سازمان یافته و رسمی برای عملیات PM وجود دارد؟
بله- سالانه در عید و تابستان توسط PM انجام می شود.
7- آیا برای هر یک از پرسنل نگهداری و تعمیرات مسئولیت و وظیفه خاصی در نظر گرفته شده است؟
بلی- مسئول آرشیو- مهندس فنی- برق و ... هر یک وظایف خاص خود را دارند.
10- آیا بازرسان بطور تمام وقت جهت بازرسی در نظر گرفته شده اند؟
خیر – نیازی نیست بر اساس تجربه، قبل از تعطیلات سالیانه بازرسی می شود.

گزارش کاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودروکاراموزی تعمیرات نگهداری ایران خودروکارورزی تعمیرات نگهداری ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی تعمیرات نگهداری ایران خودروتعمیرات نگهداری ایران خودروتعمیراتنگهداریایران خودرو

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا (هتل پارتیا)

گزارش کارآموزی تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا (هتل پارتیا)

گزارش کارآموزی پروژه تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	10584 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی پروژه تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

هر بنا از لحظه ایـــجاد ان تا موقعی که به بهره برداری برسد،مراحــلی را طی می کند که شامل:برنامه ریزی ،طرح ومحاسبه،اجراونظارت بر اجرا،کنترل کیفیت وآغاز بهره برداری است تا پس از حصول اطمیتتنان از قابلیت بــهره برداری آن در اختــیار مصرف کنندگان گذاشته شود.تکنــولوژی اجرا در مجموع بررسی مصالح ،ابزار،ماشین ها وروش هایی را در بر می گیرد.هر بنا از لحاظ تقسیم بندی اجرای آن عبارتند از:

منفرد خاک برداری

پی نواری قالب بندی

مرکب آرماتور بندی

گسترده

فلزی ستون

بنا اسکلت بتنی تیر

کرومیت سقف

پله

سفت کاری

نازک کاری ونما

تاسیسات مکانیکی والکتریکی

بازدید از زمین و ریشه کنی

قبل از شروع هر نوع عملیات ساختمانی باید زمین محل ساختمان بازدید شده و وضعیت و فاصله ی آن نسبت به خیابان ها و جاده های اطراف و همچنین چگونگی دسترسی به خیابان های اصلی مورد بازرسی قرار گیرد. بعد از بررسی های کافی و در صورت نبود مشکل اقدام به آغاز پروژه می نماییم. در این بررسی ها باید دقت شود تا ما مشکلی از لحاظ ورود و یا خروج ماشین آلات نداشته باشیم و ضمنا جای کافی برای مصالح پای کار فراهم کنیم. سپس نسبت به ریشه کنی( کندن ریشه های نباتی که ممکن است در زمین روییده باشند ) اقدام می شود و خاک های اضافی به بیرون حمل گردد و بالاخره باید شکل هندسی زمین و زوایای آن کاملا معلوم شده وبا نقشه ساختمانی کاملا مطابقت داشته باشد

پیاده سازی نقشه

پس از بازدید محل وریشه‌کنی ، نوبت به پیاده کردن نقشه بر روی زمین می شود. منظور از پیاده کردن نقشه یعنی انتقال نقشه ساختمان از روی کاغذ بر روی زمین به وسیله ابزار آلات در دسترس با ابعاد اصلی به طوری که محل دقیق پی ها و ستون ها و دیوار ها و عرض پی ها روی زمین به خوبی مشخص باشد. باید دقت داشت که این مرحله یکی از مهمترین مراحل ساخت می باشد چرا که کوچکترین اشتباهات در این مرحله قابل صرفنظر نبوده و اگر این خطا ها از مقدار مجاز آیین نامه ای بیشتر باشد ، باید اقدام به تخریب کل ساختمان کرد. حال برای پیاده کردن نقشه دو راه داریم اگر ساختمان مهم و بزرگ بود می بایست از دوربین های نقشه برداری استفاده شود ولی برای پیاده کردن نقشه ساختمان های معمولی و کوچک از متر و ریسمان بنایی می توان بهره برد که دقت لازم برای کارهای معمولی را دارند. برای پیاده کردن نقشه با متر و ریسمان کار ابتدا باید محل کلی ساختمان را روی زمین مشخص نموده و بعد با کشیدن ریسمان کار به یکی از امتداد های تعیین شده و ریختن گچ ، یکی از خطوط اصلی ساختمان را تعیین کرد و بعد خطوط دیگر را با همین روش مشخص می کنیم . البته برای ایجاد زاویه ی قایمه می توان از اعداد فیثاغورثی بهرا برد مانند اعداد 3و4و5 که در آن دو تای اولی اضلاع جانبی اند و عدد آخر که از همه بزرگتر می باشد مقدار عدد وتر می باشد

عرض و طول و عمق پی ها کاملا بستگی به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاک محل ساختمان دارد در ساختمان های بزرگ قبل از شروع کار بوسیله آزمایشات مکانیک خاک قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده واز روی آن محاسبات ابعاد پی را تعیین می نمایند ولی در ساختمان های کوچک که آزمایشات مکانیک خاک در دسترس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم . اغلب مواقع قدرت مجاز تحملی زمین برای ساختمان های کوچک با مشاهده خاک پی و دیدن طبقات آن و طرز قرار گزفتن دانه ها به روی همدیگر یا با ضربه زدن به وسیله کلنگ به محل پی قابل تشخیص می باشد .

3. گود برداری

در این قسمت از عملیات اقدام به خاکبرداری محل نقشه می شود تا به خاک بکر رسید. انجام این عمل به آن علت است که همانطور که گفتیم زمین ، بار کلی ساختمان را تحمل می کند لذا باید پی ها بر روی یک سطح محکم و بدون رانش قرار بگیرد تا در آینده پس از اتمام پروژه و در نتیجه ی بارگذاری ، پی ها نشست بیش از حد نداشته باشند و یا اینکه نشستهای متفاوت داشته باشند. البته اگر زمین موجود ، بدون خاکبرداری ، بکر باشد ، باز هم باید اقدام به گودبرداری کرد. این عمل بدان علت است که همانطور که می دانیم پی از قسمتهای مهم سازه می باشد. و جنس آن از بتن می باشد همانطور که می دانیم بتن از دو المان آرماتور آهنی و ملات سیمان ماسه شن تشکیل شده است. آهن در مقابل سولفاتها و موادی همچون کلر و آب حساس است و در صورت وجود این عوامل در کنار آهن ، آهن زنگ زده و مقاومت فشاری و کششی خود را از دست می دهد. همچنین ملات سیمان هم در مقابل آب ضربه پذیر است و مقاومت خود را از دست می دهد. بنابر این سطح زیرین پی ها باید حداقل 1.5 الی 2 متر پایین تر از تراز کف زمین باشد.

در موقع گودبرداری چنانچه محل گودبرداری بزرگ نباشد از وسائل معمولی مانند بیل و کلنگ و فرقون ( چرخ دستی ) استفاده می گردد , برای این کار تا عمق معینی که عمل پرتاب خاک با بیل به بالا امکان پذیر است ( مثلاً 2 متر ) عمل گود برداری را ادامه می دهند و بعد از آن پله ای ایجاد نموده و خاک حاصله از عمق پائین تر از پله را روی پله ایجاد شده ریخته و از روی پله دوباره به خارج منتقل می نمایند . برای گود برداری های بزرگتر استفاده از بیل و کلنگ مقرون به صرفه نبوده و بهتر است از وسایل مکانیکی مانند لودر و غیره استفاده شود . در این گونه موارد برای خارج کردن خاک از محل گود برداری و حمل آن بخارج کارگاه معمولاً از سطح شیبدار استفاده می گردد . بدین طریق که در ضمن گودبرداری سطح شیبداری در کنار گود برای کامیون و غیره ایجاد می گردد که بعد از اتمام کار این قسمت بوسیله کارگر برداشته می شود .

پی کنی

پی کنی در ساختمان به دو منظور انجام می شود :

1. دسترسی به زمین سخت و مقاوم ،زیرا بارهای ساختمان نهایتا به زمین منتقل می شود و در نتیجه زمین زیر پی باید مطمئن باشد و نشست نکند .

2. برای محافظت پی ساختمان وجلوگیری ازاثرات جوی مانند یخ زدگی و نیروها ی جانبی پس از پیاده کردن نقشه روی زمین ، شروع به پی کنی می کنیم.

پی کنی در زمینهای متفاوت از حیث جنس و مقاومت زمین ، وجود آبهای سطحی ، فرق می کند ابعاد پی کنی به ابعاد پی و عمق پی کنی به ارتفاع پی و شرایط اقلیمی بستگی دارد . به هر حال در هر نوع آب و هوایی عمق پی کنی نباید از 50 سانتی متر کمتر شود .

پی سازی و هدف آن :

بارهای وارد از سقف ساختمان به ستونها و یا دیوارها ونهایتا به پی ساختمان وارد می شود . پی نیز بارهای وارده را به زمین منتقل می کند . پس پی عمل انتقال کلیه ی بارهای ساختمان به زمین است . پس باید به گونه ای اجرا شود که بتواند صدها تن وزن ساختمان و اشیایی که درآن قرار دارد را تحمل کند . غیر از طرح و اجرا باید به جنس مصالح پی توجه کرد که مصالح از مرغوبتری آن نوع باشد و نحوه ی ساخت آن کاملا اصولی وو فنی باشد . ابعاد پی بستگی به مقاومت زمین و نیروهای وارد بر پی و جنس و مقاومت مصالح آن دارد.

آماده سازی پی :

قبل از پی سازی باید کف پی را آماده کرد بدین صورت که کف پی باید کاملا مسطح و عاری از هر گونه مواد زاید باشد . همچنین نباید با خاک دستی یا با مصالح غیر مقاوم پر شده باشد . برای تسطیح و آماده سازی نهایی کف پی آن را با بتن سبک (مگر) یعنی با بتونی که در هر متر مکعب ساخته شده ی آن حدود 150 کیلوگرم سیمان باشد ، تسطیح می کنیم . وظیفه ی بتن مگر پر کردن حفره هایی است که هنگام پی کنی در زمین به وجود آمده است و همچنین یه وجود آوردن سطح کاملا تراز ،برای انجام عملیات پی سازی است .

دو اصل اساسی در طراحی شالوده ها باید رعایت شود:

نشست کلی سازه به مقدار قابل قبول و جزئی معدود شود.

قسمتهای مختلف سازه تا حد امکان نباید دارای نشستهای نا مساوی باشند .

در عمل برای معدود کردن نشست ،نیروهای ناشی از سازه را باید به لایه هایی منتقل کنیم که دارای مقاومت کافی باشد و برای کاهش تنش فشاری ، نیروهای وارده را در سطح وسیعی گسترده کرده به پی وارد می کنیم .

پی سازی در ساختمانهای فلزی :

در ساختمانهای فلزی بیشتر از پی نقطه ای استفاده می شود ودرزمین های سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری(پی رادیه ژنرال) هم استفاده می کنند .

پی های نقطه ای :

پی های نقطه ای برای ساختمان هایی که بار آن به طور متمرکز به زمین منتقل می شود ساخته میگردد . مانند ساختمانهای فلزی ویا ساختمانهای بتنی .

لایه های پی های تکی و نقطه ای به شرح زیر است :

زمین مناسب

بتن مگر

میلگردهای کف پی

بتن اصلی

صفحه ی زیر بتن یا میلگردهای ریشه

پی های تکی معمولا با ابعادی که به وسیله ی مهندس محاسب با توجه به قدرت مجاز تحملی زمین وبار ستون تعیین می گردد ساخته می شود این گونه پی ها را اغلب با بتن مسلح می سازند .

بتنی را مسلح می گویند که داخل آن قطعات فولادی به کار رفته باشد . این قطعات معمولا میلگرد آجدار ویا ساده می باشد .

1. زمین مناسب:

زمینی برای پی سازی مناسب است که قدرت مجاز آن تاب تحمل وزن ساختمان را داشته باشد .در ساختمانهای بزرگ این قدرت مجاز به وسیله ی آزمایشات مکانیک خاک تعیین میگردد و در ساختمانهای کوچک باید با آزمایشات محلی قدرت مجاز خاک را تعیین نمود . در هر حال در هنگام پی سازی باید سطح زیر پی کاملا صاف و تقریبا تراز بوده و عاری از خاشاک و هر گونه عوامل خارجی باشد و باید پی سازی باید پی سازی مستقیما از روی خاک طبیعی شروع شود .

2. بتن مگر:

بتن مگر که به آن بتن لاغر یا کم سیمان هم می گویند اولین قشر پی سازی درپی های نقطه ای می باشد . مقدار سیمان در بتن مگر در حدود 100 الی 150 کیلوگرم در متر مکعب است . در پی های نقطه ای بتن مگر به دو دلیل مورد استفاده قرار می گیرد .

برای جلوگیری از تماس بتن اصلی پی با خاک

برای رگلاژ کف پی و ایجاد سطح صافی برای ادامه ی پی سازی

ضخامت بتن مگر در حدود 10 سانتی متر می باشد و معمولا قالب بندی از روی بتن مگر شروع می شود .

3. میلگرد های کف پی:

اصولا بتن مانند اکثر مصالح ساختمانی در مقابل نیرو های کششی ضعیف بوده و در محل تارهای کششی ترک هایی در آنجا ایجاد می شود ، لذا برای جلوگیری از ترکیدن بتن ، در محل تارهای کششی میلگردهای فولادی قرار می دهند .

فولاد آلیاژی است که از دو عنصر اصلی آهن و کربن و عناصر فرعی دیگری تشکیل گردیده است .مقدار کربن این آلیاژ بر حسب نوع فولاد آن از 0.2الی 0.3 درصد در آهن متغیر می باشد .در بتن فولاد به صورت میلگردهای ساده و یا میلگردهای آجدار مصرف می شود .میلگرد را با قطر ان می خوانند .با سیستم متریک میلگرد با قطرهای 2و3و4و5و6و8و10و12و14و16و... 50وجود دارد .

1. بتن سبک :

بتنی است که از سیمان و دانه های سبک مانند پوکه های معدنی و غیره که وزن مخصوص آن از دانه های سنگی کمتر می باشد تشکیل شده .

این بتن باربر نبوده فقط برای پر کردن فضا های خالی که باری به آن وارد نمی شود مورد استفاده قرار میگیرد ،مانند شیب بندی بام – پر کردن اختلافات سطح بین تیرها ی اصلی و فرعی در سقف ها . بتن سبک را با خرده اجر یا پوکه مصنوعی یا پرلیت که نوعی سنگ آتش فشان است نیز می سازند .وزن مخصوص بتن سبک بر حسب دانه مصرفی بین 350تا1500کیلو گرم بر متر مکعب است .

2. بتن معمولی :

این نوع بتن که پر مصرفترین نوع بتن می باشد و اغلب سازه های بتنی با این نوع بتن ساخته می شود از مصالح سنگی معمولی استفاده می شود و وزن مخصوص آن در حدود2تا5/2 تن بر متر مکعب می باشد.

3. بتن سنگین :

وزن مخصوص این بتن بر حسب جنس دانه های سنگی که در ان مصرف می شود تا 5/4 تن بر متر مکعب هم می رسد دانه های سنگی این بتن می تواند از سنگهای آهن و یا باریت باشد . از بتن سنگین برای ساختن پناهگاه ها – ساختمان راکتورهای اتمی استفاده می نمایند.

4. بتن هوازده :

هر قدر بتن خوب متراکم شود باز هم مقداری فضای خالی که به وسیله حباب هوا اشغال شده است در ان موجود می باشد . این فضاها اگر در مجاورت آب قرار بگیرد (که حتما هم در مجاورت آب قرار می گیرند ) از آب پر می شود با توجه به این که این فضاهای خالی ریز به هم دیگر مربوط می باشد اگر در مقابل سرما قرار بگیرد اب درون انها یخ زده و در اثر ازدیاد حجم بتن را متلاشی می نماید . برای جلوگیری از این موضوع به وسیله مواد اضافی مانند نمک های قلیایی و اسید های چربی و غیره در بتن ایجاد حباب هوای مصنوعی می نمایند . قطر این حبابها در حدود 3/0 میلیمتر بوده و به همدیگر راه نداشته و موجب بیرون کردن حباب هوای گفته شده در بالا گردیده خود مانند دانه های ریز ماسه در بتن عمل می نمایند و در نتیجه به مقدار قابل ملاحظهای از یخ زدن بتن جلوگیری می نمایند . اضافه کرده این مواد باعث می شود که مصرف اب بتن قدری پایین تر بیاید که این خود نیز نسبت آب به سیمان w/cرا پایین اورده و موجب مرغوبیت بتن می گردد . بتن هوازده بهتر در قالب خود جا گرفته و متراکم تر می شود ولی در حدود 3در صد از مقاومت بتن کاسته می شود .

ویبره کردن بتن:

معمولا در تیرها و دال ها بتن را با دستگاه ویبراتور متراکم تر می نمایند ویبراتور دستگاهی است که به شیلنگ بلندی ختم شده و این شیلنگ به وسیله موتور برقی و یا بنزینی مرتعش می شود که با قرار دادن این شیلنگ در داخل بتن ان را مرتعش نموده و باعث هدایت ان به تمام گوشه های قالب می شوند با توجه به این که ویبره کردن بتن مخصوصا در دالها و تیرهای اصلی لازنم می باشد ولی باید متوجه بود که ویبره کردن بتن بیش از اندازه باعث می شود که دانه های ریز تر و دو غاب سیمان بالا امده و دانه های درشتر به ته غالب هدایت بشود که این خود باعث مجزا شدن اجزا بتن گردیده و موجب ضعف قطعه ریخته شده خواهد شد . بهتر است که در ضمن ویبره کردن بتن به وسیله ضربه زدن به بدنه قالب و یا کوبیدن خود بتن ان را به خوبی متراکم نموده و نقاط تجمع هوا و فضاهای خالی را به خوبی پر نماییم . در موقع ویبره کردن بتن شیلنگ ویبراتور باید حتی المقدور در وضع قائم نگاه داشته شود و در امتداد محورش جابه جا گردیده و خیلی ارام در حال کار کردن از بتن بیرون کشیده شود . اگر بتن را ویبره می نماییم باید زمانی که شیلنگ ویبراتور داخل بتن قرار می گیرد به دفعات بوده و هر بار یک دقیقه تجاوز نکند و بعد از یک دقیقه باید ان را در بتن جا به جا نماییم .

آرماتوربندی ستونها :

پس از بتن ریزی پی نوبت به آرماتوربندی ستونها میرسد.عضوی راکه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا باشد، ستون گویند .اماستونی که تحت تاثیر نیروی محوری فشاری خالص باشد، بندرت یافت میشود . تقریباٌ تمام ستونها تحت تاثیر لنگر میباشند،این لنگرها میتوانند ناشی از اتصال صلب تیر به ستون ویاناشی ازبرون محوری های اتفاقی به واسطه عدم قرارگیری صحیح محورها و یا تغییرات در سطح مقطع یاخواص مصالح باشد.نسبت ارتفاع به بعد حداقل آن مساوی ویا بزرگتراز3 باشد ستونهای بتن مسلح بر حسب نوع دورگیری میلگردهای طولی به دو دسته تقسیم میشوند

گزارش کارآموزی پروژه تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه
هر بنا از لحظه ایـــجاد ان تا موقعی که به بهره برداری برسد،مراحــلی را طی می کند که شامل:برنامه ریزی ،طرح ومحاسبه،اجراونظارت بر اجرا،کنترل کیفیت وآغاز بهره برداری است تا پس از حصول اطمیتتنان از قابلیت بــهره برداری آن در اختــیار مصرف کنندگان گذاشته شود.تکنــولوژی اجرا در مجموع بررسی مصالح ،ابزار،ماشین ها وروش هایی را در بر می گیرد.هر بنا از لحاظ تقسیم بندی اجرای آن عبارتند از:
منفرد خاک برداری
پی نواری قالب بندی
مرکب آرماتور بندی
گسترده
فلزی ستون
بنا اسکلت بتنی تیر
کرومیت سقف
پله
سفت کاری
نازک کاری ونما
تاسیسات مکانیکی والکتریکی
بازدید از زمین و ریشه کنی
قبل از شروع هر نوع عملیات ساختمانی باید زمین محل ساختمان بازدید شده و وضعیت و فاصله ی آن نسبت به خیابان ها و جاده های اطراف و همچنین چگونگی دسترسی به خیابان های اصلی مورد بازرسی قرار گیرد. بعد از بررسی های کافی و در صورت نبود مشکل اقدام به آغاز پروژه می نماییم. در این بررسی ها باید دقت شود تا ما مشکلی از لحاظ ورود و یا خروج ماشین آلات نداشته باشیم و ضمنا جای کافی برای مصالح پای کار فراهم کنیم. سپس نسبت به ریشه کنی( کندن ریشه های نباتی که ممکن است در زمین روییده باشند ) اقدام می شود و خاک های اضافی به بیرون حمل گردد و بالاخره باید شکل هندسی زمین و زوایای آن کاملا معلوم شده وبا نقشه ساختمانی کاملا مطابقت داشته باشد
پیاده سازی نقشه
پس از بازدید محل وریشه‌کنی ، نوبت به پیاده کردن نقشه بر روی زمین می شود. منظور از پیاده کردن نقشه یعنی انتقال نقشه ساختمان از روی کاغذ بر روی زمین به وسیله ابزار آلات در دسترس با ابعاد اصلی به طوری که محل دقیق پی ها و ستون ها و دیوار ها و عرض پی ها روی زمین به خوبی مشخص باشد. باید دقت داشت که این مرحله یکی از مهمترین مراحل ساخت می باشد چرا که کوچکترین اشتباهات در این مرحله قابل صرفنظر نبوده و اگر این خطا ها از مقدار مجاز آیین نامه ای بیشتر باشد ، باید اقدام به تخریب کل ساختمان کرد. حال برای پیاده کردن نقشه دو راه داریم اگر ساختمان مهم و بزرگ بود می بایست از دوربین های نقشه برداری استفاده شود ولی برای پیاده کردن نقشه ساختمان های معمولی و کوچک از متر و ریسمان بنایی می توان بهره برد که دقت لازم برای کارهای معمولی را دارند. برای پیاده کردن نقشه با متر و ریسمان کار ابتدا باید محل کلی ساختمان را روی زمین مشخص نموده و بعد با کشیدن ریسمان کار به یکی از امتداد های تعیین شده و ریختن گچ ، یکی از خطوط اصلی ساختمان را تعیین کرد و بعد خطوط دیگر را با همین روش مشخص می کنیم . البته برای ایجاد زاویه ی قایمه می توان از اعداد فیثاغورثی بهرا برد مانند اعداد 3و4و5 که در آن دو تای اولی اضلاع جانبی اند و عدد آخر که از همه بزرگتر می باشد مقدار عدد وتر می باشد
عرض و طول و عمق پی ها کاملا بستگی به وزن ساختمان و قدرت تحمل خاک محل ساختمان دارد در ساختمان های بزرگ قبل از شروع کار بوسیله آزمایشات مکانیک خاک قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده واز روی آن محاسبات ابعاد پی را تعیین می نمایند ولی در ساختمان های کوچک که آزمایشات مکانیک خاک در دسترس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم . اغلب مواقع قدرت مجاز تحملی زمین برای ساختمان های کوچک با مشاهده خاک پی و دیدن طبقات آن و طرز قرار گزفتن دانه ها به روی همدیگر یا با ضربه زدن به وسیله کلنگ به محل پی قابل تشخیص می باشد .
3. گود برداری
در این قسمت از عملیات اقدام به خاکبرداری محل نقشه می شود تا به خاک بکر رسید. انجام این عمل به آن علت است که همانطور که گفتیم زمین ، بار کلی ساختمان را تحمل می کند لذا باید پی ها بر روی یک سطح محکم و بدون رانش قرار بگیرد تا در آینده پس از اتمام پروژه و در نتیجه ی بارگذاری ، پی ها نشست بیش از حد نداشته باشند و یا اینکه نشستهای متفاوت داشته باشند. البته اگر زمین موجود ، بدون خاکبرداری ، بکر باشد ، باز هم باید اقدام به گودبرداری کرد. این عمل بدان علت است که همانطور که می دانیم پی از قسمتهای مهم سازه می باشد. و جنس آن از بتن می باشد همانطور که می دانیم بتن از دو المان آرماتور آهنی و ملات سیمان ماسه شن تشکیل شده است. آهن در مقابل سولفاتها و موادی همچون کلر و آب حساس است و در صورت وجود این عوامل در کنار آهن ، آهن زنگ زده و مقاومت فشاری و کششی خود را از دست می دهد. همچنین ملات سیمان هم در مقابل آب ضربه پذیر است و مقاومت خود را از دست می دهد. بنابر این سطح زیرین پی ها باید حداقل 1.5 الی 2 متر پایین تر از تراز کف زمین باشد.
در موقع گودبرداری چنانچه محل گودبرداری بزرگ نباشد از وسائل معمولی مانند بیل و کلنگ و فرقون ( چرخ دستی ) استفاده می گردد , برای این کار تا عمق معینی که عمل پرتاب خاک با بیل به بالا امکان پذیر است ( مثلاً 2 متر ) عمل گود برداری را ادامه می دهند و بعد از آن پله ای ایجاد نموده و خاک حاصله از عمق پائین تر از پله را روی پله ایجاد شده ریخته و از روی پله دوباره به خارج منتقل می نمایند . برای گود برداری های بزرگتر استفاده از بیل و کلنگ مقرون به صرفه نبوده و بهتر است از وسایل مکانیکی مانند لودر و غیره استفاده شود . در این گونه موارد برای خارج کردن خاک از محل گود برداری و حمل آن بخارج کارگاه معمولاً از سطح شیبدار استفاده می گردد . بدین طریق که در ضمن گودبرداری سطح شیبداری در کنار گود برای کامیون و غیره ایجاد می گردد که بعد از اتمام کار این قسمت بوسیله کارگر برداشته می شود .
پی کنی
پی کنی در ساختمان به دو منظور انجام می شود :
1. دسترسی به زمین سخت و مقاوم ،زیرا بارهای ساختمان نهایتا به زمین منتقل می شود و در نتیجه زمین زیر پی باید مطمئن باشد و نشست نکند . 2. برای محافظت پی ساختمان وجلوگیری ازاثرات جوی مانند یخ زدگی و نیروها ی جانبی پس از پیاده کردن نقشه روی زمین ، شروع به پی کنی می کنیم.
پی کنی در زمینهای متفاوت از حیث جنس و مقاومت زمین ، وجود آبهای سطحی ، فرق می کند ابعاد پی کنی به ابعاد پی و عمق پی کنی به ارتفاع پی و شرایط اقلیمی بستگی دارد . به هر حال در هر نوع آب و هوایی عمق پی کنی نباید از 50 سانتی متر کمتر شود .
پی سازی و هدف آن :
بارهای وارد از سقف ساختمان به ستونها و یا دیوارها ونهایتا به پی ساختمان وارد می شود . پی نیز بارهای وارده را به زمین منتقل می کند . پس پی عمل انتقال کلیه ی بارهای ساختمان به زمین است . پس باید به گونه ای اجرا شود که بتواند صدها تن وزن ساختمان و اشیایی که درآن قرار دارد را تحمل کند . غیر از طرح و اجرا باید به جنس مصالح پی توجه کرد که مصالح از مرغوبتری آن نوع باشد و نحوه ی ساخت آن کاملا اصولی وو فنی باشد . ابعاد پی بستگی به مقاومت زمین و نیروهای وارد بر پی و جنس و مقاومت مصالح آن دارد.
آماده سازی پی :
قبل از پی سازی باید کف پی را آماده کرد بدین صورت که کف پی باید کاملا مسطح و عاری از هر گونه مواد زاید باشد . همچنین نباید با خاک دستی یا با مصالح غیر مقاوم پر شده باشد . برای تسطیح و آماده سازی نهایی کف پی آن را با بتن سبک (مگر) یعنی با بتونی که در هر متر مکعب ساخته شده ی آن حدود 150 کیلوگرم سیمان باشد ، تسطیح می کنیم . وظیفه ی بتن مگر پر کردن حفره هایی است که هنگام پی کنی در زمین به وجود آمده است و همچنین یه وجود آوردن سطح کاملا تراز ،برای انجام عملیات پی سازی است .
دو اصل اساسی در طراحی شالوده ها باید رعایت شود:
نشست کلی سازه به مقدار قابل قبول و جزئی معدود شود. قسمتهای مختلف سازه تا حد امکان نباید دارای نشستهای نا مساوی باشند .
در عمل برای معدود کردن نشست ،نیروهای ناشی از سازه را باید به لایه هایی منتقل کنیم که دارای مقاومت کافی باشد و برای کاهش تنش فشاری ، نیروهای وارده را در سطح وسیعی گسترده کرده به پی وارد می کنیم .
پی سازی در ساختمانهای فلزی :
در ساختمانهای فلزی بیشتر از پی نقطه ای استفاده می شود ودرزمین های سست و ساختمانهای بسیار سنگین از پی های سراسری(پی رادیه ژنرال) هم استفاده می کنند .
پی های نقطه ای :
پی های نقطه ای برای ساختمان هایی که بار آن به طور متمرکز به زمین منتقل می شود ساخته میگردد . مانند ساختمانهای فلزی ویا ساختمانهای بتنی .
لایه های پی های تکی و نقطه ای به شرح زیر است :
زمین مناسب بتن مگر میلگردهای کف پی بتن اصلی صفحه ی زیر بتن یا میلگردهای ریشه
پی های تکی معمولا با ابعادی که به وسیله ی مهندس محاسب با توجه به قدرت مجاز تحملی زمین وبار ستون تعیین می گردد ساخته می شود این گونه پی ها را اغلب با بتن مسلح می سازند .
بتنی را مسلح می گویند که داخل آن قطعات فولادی به کار رفته باشد . این قطعات معمولا میلگرد آجدار ویا ساده می باشد .
1. زمین مناسب:
زمینی برای پی سازی مناسب است که قدرت مجاز آن تاب تحمل وزن ساختمان را داشته باشد .در ساختمانهای بزرگ این قدرت مجاز به وسیله ی آزمایشات مکانیک خاک تعیین میگردد و در ساختمانهای کوچک باید با آزمایشات محلی قدرت مجاز خاک را تعیین نمود . در هر حال در هنگام پی سازی باید سطح زیر پی کاملا صاف و تقریبا تراز بوده و عاری از خاشاک و هر گونه عوامل خارجی باشد و باید پی سازی باید پی سازی مستقیما از روی خاک طبیعی شروع شود .

2. بتن مگر:
بتن مگر که به آن بتن لاغر یا کم سیمان هم می گویند اولین قشر پی سازی درپی های نقطه ای می باشد . مقدار سیمان در بتن مگر در حدود 100 الی 150 کیلوگرم در متر مکعب است . در پی های نقطه ای بتن مگر به دو دلیل مورد استفاده قرار می گیرد .
برای جلوگیری از تماس بتن اصلی پی با خاک برای رگلاژ کف پی و ایجاد سطح صافی برای ادامه ی پی سازی
ضخامت بتن مگر در حدود 10 سانتی متر می باشد و معمولا قالب بندی از روی بتن مگر شروع می شود .
3. میلگرد های کف پی:
اصولا بتن مانند اکثر مصالح ساختمانی در مقابل نیرو های کششی ضعیف بوده و در محل تارهای کششی ترک هایی در آنجا ایجاد می شود ، لذا برای جلوگیری از ترکیدن بتن ، در محل تارهای کششی میلگردهای فولادی قرار می دهند .
فولاد آلیاژی است که از دو عنصر اصلی آهن و کربن و عناصر فرعی دیگری تشکیل گردیده است .مقدار کربن این آلیاژ بر حسب نوع فولاد آن از 0.2الی 0.3 درصد در آهن متغیر می باشد .در بتن فولاد به صورت میلگردهای ساده و یا میلگردهای آجدار مصرف می شود .میلگرد را با قطر ان می خوانند .با سیستم متریک میلگرد با قطرهای 2و3و4و5و6و8و10و12و14و16و... 50وجود دارد .


1. بتن سبک :
بتنی است که از سیمان و دانه های سبک مانند پوکه های معدنی و غیره که وزن مخصوص آن از دانه های سنگی کمتر می باشد تشکیل شده .
این بتن باربر نبوده فقط برای پر کردن فضا های خالی که باری به آن وارد نمی شود مورد استفاده قرار میگیرد ،مانند شیب بندی بام – پر کردن اختلافات سطح بین تیرها ی اصلی و فرعی در سقف ها . بتن سبک را با خرده اجر یا پوکه مصنوعی یا پرلیت که نوعی سنگ آتش فشان است نیز می سازند .وزن مخصوص بتن سبک بر حسب دانه مصرفی بین 350تا1500کیلو گرم بر متر مکعب است .
2. بتن معمولی :
این نوع بتن که پر مصرفترین نوع بتن می باشد و اغلب سازه های بتنی با این نوع بتن ساخته می شود از مصالح سنگی معمولی استفاده می شود و وزن مخصوص آن در حدود2تا5/2 تن بر متر مکعب می باشد.
3. بتن سنگین :
وزن مخصوص این بتن بر حسب جنس دانه های سنگی که در ان مصرف می شود تا 5/4 تن بر متر مکعب هم می رسد دانه های سنگی این بتن می تواند از سنگهای آهن و یا باریت باشد . از بتن سنگین برای ساختن پناهگاه ها – ساختمان راکتورهای اتمی استفاده می نمایند.
4. بتن هوازده :
هر قدر بتن خوب متراکم شود باز هم مقداری فضای خالی که به وسیله حباب هوا اشغال شده است در ان موجود می باشد . این فضاها اگر در مجاورت آب قرار بگیرد (که حتما هم در مجاورت آب قرار می گیرند ) از آب پر می شود با توجه به این که این فضاهای خالی ریز به هم دیگر مربوط می باشد اگر در مقابل سرما قرار بگیرد اب درون انها یخ زده و در اثر ازدیاد حجم بتن را متلاشی می نماید . برای جلوگیری از این موضوع به وسیله مواد اضافی مانند نمک های قلیایی و اسید های چربی و غیره در بتن ایجاد حباب هوای مصنوعی می نمایند . قطر این حبابها در حدود 3/0 میلیمتر بوده و به همدیگر راه نداشته و موجب بیرون کردن حباب هوای گفته شده در بالا گردیده خود مانند دانه های ریز ماسه در بتن عمل می نمایند و در نتیجه به مقدار قابل ملاحظهای از یخ زدن بتن جلوگیری می نمایند . اضافه کرده این مواد باعث می شود که مصرف اب بتن قدری پایین تر بیاید که این خود نیز نسبت آب به سیمان w/cرا پایین اورده و موجب مرغوبیت بتن می گردد . بتن هوازده بهتر در قالب خود جا گرفته و متراکم تر می شود ولی در حدود 3در صد از مقاومت بتن کاسته می شود .
ویبره کردن بتن:
معمولا در تیرها و دال ها بتن را با دستگاه ویبراتور متراکم تر می نمایند ویبراتور دستگاهی است که به شیلنگ بلندی ختم شده و این شیلنگ به وسیله موتور برقی و یا بنزینی مرتعش می شود که با قرار دادن این شیلنگ در داخل بتن ان را مرتعش نموده و باعث هدایت ان به تمام گوشه های قالب می شوند با توجه به این که ویبره کردن بتن مخصوصا در دالها و تیرهای اصلی لازنم می باشد ولی باید متوجه بود که ویبره کردن بتن بیش از اندازه باعث می شود که دانه های ریز تر و دو غاب سیمان بالا امده و دانه های درشتر به ته غالب هدایت بشود که این خود باعث مجزا شدن اجزا بتن گردیده و موجب ضعف قطعه ریخته شده خواهد شد . بهتر است که در ضمن ویبره کردن بتن به وسیله ضربه زدن به بدنه قالب و یا کوبیدن خود بتن ان را به خوبی متراکم نموده و نقاط تجمع هوا و فضاهای خالی را به خوبی پر نماییم . در موقع ویبره کردن بتن شیلنگ ویبراتور باید حتی المقدور در وضع قائم نگاه داشته شود و در امتداد محورش جابه جا گردیده و خیلی ارام در حال کار کردن از بتن بیرون کشیده شود . اگر بتن را ویبره می نماییم باید زمانی که شیلنگ ویبراتور داخل بتن قرار می گیرد به دفعات بوده و هر بار یک دقیقه تجاوز نکند و بعد از یک دقیقه باید ان را در بتن جا به جا نماییم .
آرماتوربندی ستونها :
پس از بتن ریزی پی نوبت به آرماتوربندی ستونها میرسد.عضوی راکه وظیفه حمل نیروی محوری فشاری را دارا باشد، ستون گویند .اماستونی که تحت تاثیر نیروی محوری فشاری خالص باشد، بندرت یافت میشود . تقریباٌ تمام ستونها تحت تاثیر لنگر میباشند،این لنگرها میتوانند ناشی از اتصال صلب تیر به ستون ویاناشی ازبرون محوری های اتفاقی به واسطه عدم قرارگیری صحیح محورها و یا تغییرات در سطح مقطع یاخواص مصالح باشد.نسبت ارتفاع به بعد حداقل آن مساوی ویا بزرگتراز3 باشد ستونهای بتن مسلح بر حسب نوع دورگیری میلگردهای طولی به دو دسته تقسیم میشوند

گزارش کاراموزی تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)کاراموزی تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)کارورزی تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)دانلود گزارش کارآموزی تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)تفریحی اقامتی و پذیرایی پارتیا(هتل پارتیا)تفریحی اقامتیپذیرایی پارتیا

اعتماد شما سرمایه ما