مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه سازی زمزم گرگان
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 10 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 759 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
آشامیدنی‌ها به طور کلی مواد غذایی هستند که برطرف کننده نیازهای غذایی نیستند، بلکه از آنها برای رفع عطش و مقداری هم محرک هستند، مثل چای و قهوه در یک دسته‌بندی کلی نوشابه‌ها به سه دسته تقسیم می‌شوند:
1. آشامیدنی‌های غیرگازدار محرک
2. نوشابه‌های غیرالکلی
3. نوشابه‌های الکلی
دسته اول شامل: قهوه، چای، آشامیدنی‌های کاکائویی و شکلاتی
دسته دوم: آب‌های معدنی و چشمه، آب میوه، شربت و لیمونادها
دسته سوم: آب جو و شراب
آشامیدنی‌ها از اهمیت زیادی در صنعت برخوردار هستند، چون حاوی بسیاری از مواد مغذی مثل ویتامین‌ها هستند که تابع قوانین مربوط به مواد غذایی هستند و از سوی دیگر این فرآیندها در حجم زیادی به مصرف می‌رسند. یک نوشتابه سبک عمدتاً شامل آب، شکر، ترکیبات طعم دهنده یا آب میوه و سایرا فزودنی‌هاست. طعم و مزه محصول نهایی یکی از فاکتورهای بسیار مهم در تولید اینگونه نوشابه‌هاسا که توسط تعادل بین اسیدیته، شیرینی، شفافیت، وجود طعم دهنده، عطر کوورت Tarbidity و تازگی محصول مشخص می‌شود.
کیفیت محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:
1. آب مصرفی: که حضو املاح در طعم نوشابه اثر می‌گذارد. به همین دلیل آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی می‌بایست تصفیه شده و املاح مضر و غیرضروری آن حذف شود.
2. کیفیت قند: یک نوشابه معمولی شامل 11-9درصد قند است که به صورت ساکاروز و قند اینورست Inversugar، گلوکز، فروکتوزات به نوشابه‌های رژیمی قند مصنوعی می‌زنند.
3. افزودن اسیدهای خوراکی: اسید سیتریک و تارتاریک، اسانس‌ها و عطرها.
4. مقدار CO2: اکثر لیمونات‌ها حاوی 8-4 گرم CO2 در لیتر هستند. وجود CO2 در محصول نهایی باعث تازگی نوشابه می‌شود و به علت خاصیت Buctriocide باعث افزایش مدت زمان نگهداری نوشابه می‌شود.
5. استفاده از سایر افزودنی‌ها: مثل افزودن عوامل ایجاد کوورت.
تاریخچه و معرفی شرکت:
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 با سرمایه بخش خصوصی در داخل شهر گرگان تاسیس شد. در ابتدا محصولاتش را با نام پپسی به بازار عرضه کرد. با شروع انقلاب، مدیریت مجموعه تغییر یافته و در حال حاضر وابسته به بنیاد جانبازان می‌باشد.
قرار گرفتن شرکت در داخل شهر گرگان و عدم وجود سیستم تصفیه فاضلاب مناسب، باعث شد که سازمان حفاظت از محیط زیست پساب خروجی شرکت را به عنوان یکی از آلوده کننده‌های آب دریای خزر به حساب آورد تا اینکه در سال 1377 مطالعات مقدماتی برای انتقال کارخانه از داخل شهر به مکان فعلی، یعنی در کیلومتر 8 جاده گرگان ـ گنبد، ابتدای روستای اصفهانکلاته آغاز گردید و به تدریج با انتقال دستگاه‌ها از سال 1378 به بعد و نهایتاً در اردیبهشت 1379، عملیات انتقال به اتمام رسید و کارخانه در مکان ذکر شده شروع بکار نمود.
محصولات این شرکت عبارتند از:
انواع نوشابه‌های گازدارد با طعم پرتقالی، کولا، لمون لایم، آب آشامیدنی، انواع نوشابه‌های رژیمی (با طعم پرتقالی و کولا)، دوغ گازدار و بدون گاز.
موفقیت‌های کسب شده در زمینه نشان‌های استاندارد:
این شرکت تا کنون دارای 5 نشان استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود می‌باشد.
در زمینه کسب استانداردهای بین‌المللی، این شرکت در سال 1380، استاندارد بین‌المللی HACCP را از شرکت توف رانیلند آلمان کسب نمود. این استاندارد مربوط به بهداشت و ایمنی مواد غذایی بوده و تاکید آن بر ایجاد شرایط مناسب تولید مواد غذایی (GMP) می‌باشد.
این شرکت همچنین در سال 1381 موفق گردید استاندارد مدیریت زیست‌محیطی (ISO-14001) را از شرکت URS انگلستان اخذ نماید. گام اول جهت برقراری سیستم ISO-14001 ایجاد یک سیستم تصفیه فاضلاب مناسب بوده است که اختصاراً UASB نامیده می‌شود که در آن تصفیه پساب خروجی کارخانه به کمک لجن فعال و باکتری‌های بی‌هوازی و هوازی انجام می‌گیرد.
در زمینه مدیریت کیفیت نیز در سال 1382 با استقرار سیستم مدیریت کیفیت در این شرکت گواهینامه ISO9001-2000 توسط شرکت URS انگلستان اخذ گردیده است.
شرح فعالیت‌های شرکت:
محصولات این شرکت در 3 استان گلستان، مازندران و سمنان توزیع میگردد. همچنین دارای صادرات محدودی به کشورهای همجوار می‌باشد.
پرسنل شرکت در 6 ماهه اول سال که بیشترین میزان تولید محصولات را دربر می‌گیرد، در 2 شیفت کاری معادل با 350 تا 400 نفر می‌باشد و معمولاً در 6 ماهه دوم سال تولید در یک شیفت کاری و با وجود 180 نفر پرسنل صورت می‌گیرد.
مساحت زمین کارخانه حدود 4 هکتار می‌باشد و دارای بخش‌های مختلفی از جمله سالن تولید، ساختمان اداری، رستوران، انبار محصول، فاز 1.2، تصفیه‌خانه فاضلاب، تاسیسات و .... می‌باشد. در حال حاضر شرکت علاوه بر تولید محصولات مختلف در ظروف 284 سی‌سی و همچنین ظروف PET (یک بار مصرف) با سایزهای 300.500 سی‌سی، توزیع کننده محصولات شرکت بهنوش از جمله ماءالشعیر و دلستر نیز می‌باشد.
در خصوص نحوه نظارت بر فعالیت‌های تولیدی این مجموعه از سوی مراجع قانونی ذیربط معمولاً هر ماه یکبار نمونه‌برداری توسط ادارات نظارت بر مواد غذایی دانشگاه علوم پزشکی گرگان و نیز اداره کل استاندارد گلستان به صورت جداگانه انجام می‌گیرد. ضمناً بازرسان اداره کل محیط زیست نیز از پساب خروجی کارخانه جهت کنترل مقادیر DO, COD, BOD به صورت ادواری نمونه‌برداری انجام می‌دهند.
آب:
آبی که از چاه استخراج می‌شود، دارای سختی بالایی است که با این درجه سختی برای صنعت نوشابه‌سازی مناسب نمی‌باشد، بنابراین باید یک سری عملیات تصفیه آب بر روی آن انجام شود تا از لحاظ صنعتی بتوان از آن استفاده کرد.
ابتدا آب از چاه توسط یک پمپ تایمردار از اعماق زمین پمپ شده و در دو مخزن بتونی با ظرفیت 600مترمکعب ذخیره می‌شود و در این مخازن پیوسته مقداری کلر جهت ضدعفونی کردن آب به آن اضافه می‌شود. ضمن عمل ذخیره‌سازی آب مقداری از املاح آب و رسوبات آن ته‌نشین شده که این امر خود موجب کاهش مقداری از سختی آب می‌شود.
(طی آزمایشی که انجام شد ، سختی آب خامی که در این مخزن ذخیره می‌شود، حدود 284ppm بود که برای نوشابه‌سازی مفید نیست). سپس توسط پمپی که به صورت دائم فعال است، آب از این منابع بتونی پمپ شده و به سه قسمت می‌رود:
1. گچ گیرها
2. محوطه ـ خط تولید (دستشویی، حمام و ...)
3. تصفیه‌خانه آب
که در تصفیه‌خانه آب عملیات تصفیه فیزیکی و شیمیایی بر روی آب انجام می‌شود تا بتوان از آن در امر نوشابه‌سازی استفاده نمود.
تصفیه‌خانه آب:
در اینجا آبی که از مخازن بتونی استخراج شده، ابتدا وارد تانک واکنش شیمیایی می‌شود. در این تانک آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین که به طور جداگانه تهیه شده‌اند، به آب اضافه می‌شوند. تانک واکنش شیمیایی دوجداره است که آب در حد فاصل دو جداره آن قرار می‌گیرد. آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین توسط مخزنی که در بالای تانک وجود دارد، به صورت همگن به آب اضافه می‌شود تا واکنش شیمیایی در تمام نقاط تانک به صورت یکنواخت انجام شود. پرکلرین به عنوان ماده ضدعفونی کننده به آب اضافه می‌شود و به آهک کمک می‌کند تا عمل انعقاد بهتر صورت گیرد (جهت حذف بی‌کربنات‌ها).
آهک هیدراته نیز با املاح واکنش می‌دهد. آهک محیط را قلیایی می‌کند و کمک می‌کند به حذف بی‌کربنات‌ها و محصول کربنات است که می‌تواند Ca, Mg بیشتری را رسوب دهد.
واکنش آهک هیدراته بدین صورت است:
1. Ca(OH)2 ? Ca2+ + 2OH-
2. 2HCo-3 + 2OH- ? 2Co2-3 + 2H2O
3. Ca2+ + Co2-3 ? CaCO3
Ca(OH)2 + 2HCo-3 ? CaCo3$ + Co2-3 + 2H2O
و به این ترتیب بخش عمده‌ای از سختی کربناتی Carbonate hardness که مربوط به املاح کربنات و بی‌کربنات کلسیم و منیزیم است، حذف میگردد. توسط آهک هیدراته حذف و کاهش فلزات سنگین و ترکیبات دیگر فلزی و ترکیبات آلی انجام می‌گیرد. همچنین کاهش موثری در باکتری‌ها و ویروس‌ها و جلبگ‌ها ماده دیگری که به تانک واکنش شیمیایی افزوده می‌شود، سولفات آهن است (سولفات فرو با نام تجاری زاج سبز) که جزو مواد منعقد کننده یا کواگولانت می‌باشد که به پدیده ته‌نشینی یا کواگولاسیون کمک می‌کند. سولفات آهن همراه با آهک مصرف می‌شود و توسط آهک هیدراته طی واکنش‌های زیر ایجاد هیدروکسید آهن می‌نماید که رشته‌های زنجیری ایجاد کرده و کلوئیدها به آن می‌چسبند و لخته‌های بزرگ ایجاد می‌نماید و تولید رسوب می‌کنند و به این ترتیب در امر تصفیه آب توسط واکنش‌های شیمیایی زیر موثر واقع می‌شود. سولفات آهن همچنین به عنوان یک جاذب که تولید یون می‌کند، می‌تواند عمل کند.
1. FeSo4 + Ca(HCo3)2 ? Fe(HCo3)2 + CaSo4
2. Fe(Heo3)2 + 2Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + 2CaCo3
3. FeSo4 + Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + CaSo4
4. 4Fe(OH)2 + 2H2O + O2 ? 4Fe(OH)3$
لخته‌های بزرگی که توسط سولفات آهن ایجاد می‌شوند، نهایتاً در کف تانک واکنش شیمیایی رسوب کرده و طی عمل برگشتی بعد از مدتی که از فعالیت تانک گذشت، این رسوبات از تانک خارج شده تا تانک همچنان بتواند به فعالیت خود با راندمان بالا ادامه دهد. ظرفیت تانک واکنش شیمیایی 25000 لیتر دبی ورودی آن 500 لیتر و دبی خروجی 300 لیتر در دقیقه می‌باشد. بر روی تانک 3 شیر نصب شده است که شیر اول تصفیه شده و شیر دوم آب نیمه تصفیه و شیر سوم آب تصفیه شده آهک داراست.
شیرها برای این منظور نصب شده است که مقدار سولفات آهن و آب آهک و پرکلرین تانک را بسنجند تا همواره غلظت آنها مشخص باشد.
آزمایشات شیمیایی:
1. آزمایش شکر وارد شده به کارخانه:
هنگامی که شکر تازه وارد کارخانه شود، یک سری آزمایش بر روی آن انجام می‌دهند که مشخص شود آیا شکر قابل مصرف است یا نه؟
آزمایش بدین صورت است که ابتدا حدود 104گرم شکر را وزن کرده، سپس درون بشری میریزند و آن را به حجم 100سی‌سی می‌رسانند و بعد آن را روی هم‌زن مکانیکی قرار می‌دهند تا آب مقطر و شکر به طور کامل با هم مخلوط شوند. سپس آن را درون استوانه مدرج 250 سی‌سی میریزند و توسط هیدرومتر بریکس، شکر را می‌گیرند. بعد بریکس آن را با استاندارد شکر مقایسه می‌کنند و می‌سنجند که آیا شکر قابل استفاده است یا خیر؟
و باید تقریباً در دمای (oc)20 در حدود 10 بریکس داشته باشد، در غیر این صورت شکر آلوده است و از کیفیت پایینی برخوردار می‌باشد و نیز قابل مصرف است.
2. آزمایش تعیین pH نوشابه:
برای گرفتن pH نوشابه‌ها، دستگاهی به نام pH متر در آزمایشگاه وجود دارد که یک نوع الکترودی دارد بسیار حساس و توسط pH~4, pH~7 کالیبره شده است و الکترود آن را درون آب مقطر نگه می‌دارند. سپس هرگاه خواستند که pH نوشابه را بگیرند، درون یک بشر کوچک مقدار کمی نوشابه بدون گاز (که گاز آن را خالی کرده‌اند) میریزند و نوک pHمتر را درون نوشابه قرار می‌دهند و دستگاه pH متر بر حسب درجه حرارت و دمای نوشابه یک pH مشخص را نشان می‌دهد که برای نوع کولا به دلیل وجود اسید فسفریک pH پایین دارد که pH آن در حدود 2/0±5/2 و نوشابه‌های نوع پرتقالیpH در حدود 2/0±3 می‌باشد، زیرا اسید فسفریک اسید قوی‌ترین نسبت به اسیدسیتریک موجود در نوشابه‌های پرتقالی است و pH نوشابه‌های لمون لایم نیز در حدو 2/0±3 است.
3. آزمایش تعیین بریکس نوشابه:
در کارخانه نوشابه، رمز اصلی یک نوشابه خوب، در بریکس آن می‌باشد. بنابراین بریکس نوشابه را هر نیم ساعت یک بار می‌گیرند تا با مواد جامد محلول در نوشابه غلظت و دیگر عوامل موثر در طعم نوشابه مطلع شوند که اگر بریکس نوشابه کم یا زیا بود، با شیر، میزان حجم ورودی آب به فلومیکس بریکس نوشابه را تغییر دهند. برای گرفتن بریکس، اولین کاری که می‌کنند، این است که 2 بطر نوشابه را از خط تولید برداشته و گاز آن را خالی می‌کنند تا نوشابه کاملاً بدون گاز شود، سپس آن را درون استوانه 250 سی‌سی میریزند و هیدرومتر یا بریکس‌سنج را درون آن معلق معلق می‌کنند و می‌گذارند تا بر روی سطح معینی از نوشابه بایستد. آن وقت عددی را که هیدرومتر به ما نشان می‌دهد (عدد مربوط به سطح نوشابه در استوانه) را می‌خوانیم و بعد آن را از درون استوانه خارج می‌کنیم و دمای آن را می‌خوانیم و با توجه به دما بریکس‌سنج و از روی جدول مربوط به تصحیحات دمایی اصلاحات لازم را انجام داده و به این ترتیب بریکس واقعی نوشابه را بدست می‌آوریم. بریکس نوشابه‌های نوع پرتقالی در حدود حداقل 11 و بریکس نوشابه‌های نوع کولا حداقل 10 می‌باشد. اگر بریکس بیشتر یا کمتر از این مقدار باشد، با تنظیم فلومیکس بریکس نوشابه را تنظیم می‌کنند.
4. آزمایش اسیدیته نوشابه:
برای انجام تمام آزمایشات نوشابه باید گاز نوشابه از آن خارج شود. بعد از خارج شدن گاز، 25 سی‌سی نوشابه را برمی‌داریم و 250 سی‌سی آب مقطر نیز جدا می‌کنیم. سپس آب مقطر را بر روی شعله گاز می‌گذاریم تا بجوشد. بعد از یک یا دو قل خوردن (حدود 30 ثانیه)، 25 سی‌سی نوشابه را درون آن می‌ریزیم و می‌گذاریم تا یک جوش دیگر بخورد. سپس شعله را خاموش کرده و می‌گذاریم تا خنک شود و در آخر به محلول چند قطره فنل فتالئین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر می‌کنیم تا به رنگ پوست پیازی تغییر رنگ دهد. در این هنگام مقدار سود مصرفی را در فرمول قرار میدهیم و اسیدیته نوشابه را بدست می‌آوریم:
= اسیدیته بر حسب اسیدسیتریک
5. آزمایش اسیدیته مربوط به ماست یا دوغ:
10 گرم از ماست یا دوغ را می‌گیریم و به همان مقدار آب اضافه می‌کنیم. چند قطره فنل فتالین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر می‌کنیم (تغییر رنگ سفید به ارغوانی). عدد بدست آمده را در فرمول قرار میدهیم:
= اسیدیته بر حسب اسیدلاکتیک
6. اندازه‌گیری چربی مربوط به دوغ به روش ژربر:
ابتدا 10 سی‌سی از اسید سولفوریک را به نسبت 9% رقیق کرده و داخل بوتریمتر می‌ریزیم. سپس با پیپت مخصوص مخصوص شیر، 11 میلی‌لیتری از نمونه که گاز آن خارج شده است را در داخل بوتیریمتر به آرامی اضافه می‌کنیم. سپس 1 میلی‌لیتر از الکل آسیلیک اضافه کرده و درب آن را با آچار مخصوص بسته و کاملاً هم می‌زنیم. لازم به ذکر است قبل از ریختن کلیه مواد، نباید عمل اختلاط صورت گیرد. سپس بوتریمترها را به حالت بالانس به مدت 5 دقیقه در دور 1100 سانتریفوژ می‌کنیم. بعد از این مدت نتیجه را قرائت می‌کنیم. محدوده قابل قبول میزان چربی ماست جهت دوغ، نباید از 25/1 درصد بیشتر باشد.
7. آزمایش دانسیته ماست:
ابتدا یک بالن ژوژه 1000 سی‌سی را که کاملاً تمیز و خشک است، برداشته و وزن آن را با ترازو صفر می‌کنیم. سپس تا خط نشانه در آن ماست ریخته و جرم آن را با ترازو اندازه می‌گیریم و با توجه به فرمول زیر، دانسیته ماست را گزارش می‌کنیم:
که دانسیته ماست باید حدود 0025/0 گزارش شود.
8. آزمایش قند کل:
نوشابه‌ای که گاز از آن خارج شده را برای انجام آزمایش احتیاج داریم. 25 سی‌سی از نوشابه را برمی‌داشته، درون ارلنی می‌ریزیم. سپس مقداری کربن اکتیو و استات سرب درون آن می‌ریزیم. با هم مخلوط کرده و بعد آن را صاف کرده و از کاغذ صافی عبور میدهیم. بعد از صاف شدن دوباره مقداری اگزالات پتاسیم اضافه می‌کنیم و رنگ آن شیری می‌شود. سپس دوباره محلول را صاف می‌کنیم. بعد از صاف کردن مقداری دیگر اگزالات پتاسیم اضافه می‌کنیم و خواهیم دید که تغییر رنگ نمی‌دهد. ولی اگر تغییر رنگ دهد، آزمایش ما اشتباه می‌باشد، بعد به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم. سپس 25 نمونه از آن را برداشته و 10 سی‌سی HCl (1:3) به آن اضافه می‌کنیم و به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم و در بن‌ماری 70 درجه به مدت 5 دقیقه بماند. سپس بعد از سرد شدن با فنل فتالین و سود نرمال تیتر می‌کنیم. بعد این ماده ت تیتر شده را که رنگ ارغوانی دارد را درون بورت می‌رسانیم. سپس 5 سی‌سی فهلینگ A و 5 سی‌سی فهلینگ B و چند قطره متیلن بلو را درون ارلنی می‌ریزیم و در مجاورت شعله و حرارت آن را تیتر می‌کنیم و بعد از تیتر کردن خواهیم دید که یک رسوب قرمز آجری در محلول ایجاد شده است و عدد تیتر شده را در فرمول قرار میدهیم و قند کل آن را بدست می‌آوریم. فرمول آن به این صورت است:
= قند کل
9. آزمایش عصاره خشک:
ابتدا بوته‌چینی را کاملاً شسته و تمیز می‌کنیم. بعد در آون 100 درجه سانتیگراد به مدت 5 دقیقه قرار میدهیم تا کاملاً خشک شود. سپس درون دیسکاتور قرار میدهیم تا اگر احیاناً رطوبتی دارد، گرفته شود. بعد آنرا توسط ترازوی آنالیک وزن می‌کنیم و وزن آن را یادداشت می‌کنیم. سپس 10 سی‌سی نمونه بدون گاز را درون آن می‌ریزیم و به مدت 4 ساعت درون آون 100 درجه قرار میدهیم تا مواد آلی آن از محیط خارج شود (مواد آلی منظور گاز CO2 و H2O) و بعد از 4 ساعت بوته را از آون درمی‌آوریم و داخل دیسکاتور قرار میدهیم تا سرد شود و مجدداً بوته را وزن می‌کنیم و وزن آن را از وزن بوته خالی کم می‌کنیم تا وزن عصاره خشک بدست آید و عدد بدست آمده را در 10 ضرب می‌کنیم و این عدد برابر با عصاره خشک است.
عصاره خشک = 10 × (وزن بوته خالی – وزن نمونه با عصاره).
10. آزمایش خاکستر:
بوته‌ای که داخل آن عصاره خشک است را به مدت 4 ساعت داخل کوره الکتریکی با دمای (oc)500 قرار میدهیم. بعد از 4 ساعت آنرا درون دیسکاتور قرار میدهیم و بعد بوته را وزن می‌کنیم و وزن حاصله را از بوته خالی کم می‌کنیم و عدد بدست آمده نشان دهنده خاکستر است.
خاکستر = (وزن بوته خالی – وزن بوته با نمونه)
11. تعیین چگالی:
برای تعیین چگالی یک نوشابه، ابتدا گاز نوشابه را کاملاً خالی کرده، بعد آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزیم و چگالی‌سنج را درون آن به حالت شناور معلق می‌کنیم. وقتی که چگالی‌سنج بر روی سطح نوشابه ثابت ماند، عددی را که نشان می‌دهد، می‌خوانیم و آن نشاندهنده چگالی است. چگالی نوشابه‌های نوع کالا در حدود 005/0±035/1 و چگالی نوشابه‌های نوع پرتقالی 005/0±045/1 است.
12. تعیین میزان گاز CO2:
برای اندازه‌گیری گاز فوق، دستگاه فشارسنج وجود دارد که نوشابه را بر روی آن می‌گذاریم. سپس با فشار دستی اطراف آن در نوشابه را سوراخ می‌کنیم و نوشابه را تکان میدهیم تا گاز آن به طور کامل خارج شود. البته خارج از مایع نوشابه، نه خارج از بطری نوشابه. سپس درجه‌ای که فشارسنج نشان می‌دهد را می‌خوانیم که نشان دهنده گاز حل شده درون نوشابه است. بعد از روی جدول مربوط و با توجه به دما و فشار که دما باید بر حسب فارنهایت باشد و از طریق درون‌یابی عدد مربوطه را بدست آورده، گزارش می‌کنیم. هرچه قدر که نوشابه‌ای بیشتر در کربوکولر بماند، گاز فوری آن بیشتر خواهد شد.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی،کارخانه ماکارونی زرین گل
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1469 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 105 |
گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی-کارخانه ماکارونی زرین گل در 105 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی ..... 1
تاریخچه ..... 2
خط مشی کیفیت ..... 3
سازماندهی و نمودار سازمانی شرکت صنایع غذایی زرین گل ..... 4
کنترل فرآیند ..... 5
فصل 2 : تاریخچه گندم ..... 6
1-2 . تاریخچه گندم ..... 7
2-2 . گیاه شناسی گندم ..... 8
3-2 . مشخصات فیزیکی دانه گندم ..... 9
4-2 . طبقه بندی گندم از نظر جنبه های صنعتی ..... 10
1-4-2 . گندم قرمز بهاره ..... 10
2-4-2 . گندم دیوروم و دیوروم قرمز ..... 10
3-4-2 . گندم سخت قرمز زمستانه ..... 10
4-4-2 . گندم نرم قرمز زمستانه ..... 10
5-4-2 . گندم سفید ( سخت و نرم) ..... 10
6-4-2 . گندم مخلوط ..... 10
5-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم ..... 11
1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم ..... 11
2-5-2 . وزن دانه ..... 11
3-5-2 . اندازه و شکل دانه ..... 11
4-5-2 . سختی دانه ..... 11
5-5-2 . زجاجیت ..... 11
6-5-2 . رنگ ..... 12
7-5-2 . دانه های سیب دیده ..... 12
8-5-2 . ناخالصی ها ..... 13
6-2 . بیماری های گندم ..... 14
1-6-2 . زنگ گندم ..... 14
2-6-2 . فوزاریوم گندم ..... 14
3-6-2 . سیاهک ..... 14
4-6-2 . ناخنک ..... 14
5-6-2 . نماتد گندم ..... 14
7-2 . عوامل شیمیایی موثر در کیفیت گندم ..... 15
1-7-2 . رطوبت ..... 15
2-7-2 . مقدار پروتئین ..... 15
3-7-2 . کیفیت پروتئین ..... 16
4-7-2 . اسیدیته چربی ..... 16
8-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم .....17
1-8-2 . کربوهیدرات ها ..... 17
2-8-2 . گلوتن ..... 20
3-8-2 . چربی ها ..... 21
4-8-2 . پنتوزان ها ...... 22
5-8-2 . سایر قندها ..... 23
6-8-2 . آنزیم های گندم ..... 23
7-8-2 . مواد معدنی گندم ..... 24
8-8-2 . ارزیابی حسی گندم ..... 24
9-2 . نگه داری گندم ..... 28
1-9-2 . سیلو های نگه داری گندم ..... 28
10-2 . نمونه برداری از گندم برای ارزیابی ..... 30
1-10-2 . آزمون نمونه ها ..... 30
فصل 3 : آسیاب کردن ..... 32
مقدمه ..... 33
1-3 . مواد اولیه خام ..... 33
2-3 . مراحل تهیه ..... 33
3-3 . مراحل مختلف ..... 34
4-3 . شستشوی گندم ..... 36
5-3 .تمیز کردن به روش خشک ..... 36
6-3 . الک جدا کننده ..... 37
7-3 . جدا کردن بذر علف های هرز ..... 37
8-3 . آسپیراتور .... 38
9-3 . پوست گیری .... 38
10-3 . آهن گیر .... 38
11-3 . شن گیر ..... 39
12-3 . سیکلون ها ..... 39
13-3 . فرآیند آسیاب کردن گندم ..... 40
14-3 . مواد افزودنی به آرد ..... 40
15-3 . مخاطرات و پیشگیری از آنها .... 41
16-3 . مداوای بیماران خارش ناشی از حبوبات ..... 44
فصل 4 : تکنولوژی تولید ماکارونی ..... 45
مقدمه ..... 46
1-4 . مواد اولیه ماکارونی ..... 48
1-1-4 . سمولینا ..... 48
2-1-4 . آب ..... 49
3-1-4 . تخم مرغ ..... 50
4-1-4 . مواد افزودنی مجاز ..... 51
5-1-4 . نمک ..... 51
6-1-4 . السیتئین هیدروکلراید ..... 51
7-1-4 . منو و دی گلیسرید ..... 52
8-1-4 . بتا کاروتن ..... 52
9-1-4 . ویتامین C ..... 52
10-1-4 . ویتامین های گروه B ..... 52
2-4 . فرآیند تولید ماکارونی ..... 53
1-2-4 . روش غیر پیوسته ..... 53
2-2-4 . مخلوط کردن اجزاء خمیر ..... 53
3-2-4 . ورز دادن خمیر ..... 55
4-2-4 . دستگاه رشته ساز ..... 56
5-2-4 . قالب های ماکارونی ..... 57
تمیز کردن قالب ها و پرس ها ..... 59
6-2-4 . خشک کردن ماکارونی ..... 59
1-6-2-4 . گرمخانه های ماکارونی ..... 59
2-6-2-4 . سیستم گرمایش ..... 60
3-6-2-4 . فن ها ..... 60
4-6-2-4 . سیستم مکش رطوبت ..... 60
3-4 . روش های خشک کردن ماکارونی ..... 61
1-3-4 . تئوری های خشک کردن ماکارونی ..... 62
2-3-4 . نواقص ناشی از روش های خشک کردن ..... 63
4-4 . برش و بسته بندی ماکارونی ..... 65
5-4 . ویژگی های ماکارونی ..... 65
6-4 . ویژگی های پخت ماکارونی ..... 65
7-4 . کنترل کیفیت فرآورده نهایی ..... 67
1-7-4 . ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن ..... 67
2-7-4 . کنترل PH ..... 68
3-7-4 . نشاسته در آب پخت ..... 68
4-7-4 . آزمون قوام رشته ها ..... 68
5-7-4 . انحناپذیری یا مقاومت به خمش ..... 69
6-7-4 . وجود لک ..... 69
7-7-4 . رنگ ..... 69
8-7-4 . سایر آزمون ها ..... 70
9-7-4 . ارزیابی حسی محصول نهایی ..... 70
فصل 5 : پروسه تولید ..... 72
توزین غلات ..... 73
تخلیه گندم ..... 73
انتقال و حمل غله ..... 73
معایب سیلوهای فلزی ..... 74
سیلو و تجهیزات مورد استفاده در ذخیره سازی ..... 74
سیلوهای فلزی ..... 74
پروسه تولید آرد ..... 75
عملیات بوجاری و تمیز کردن گندم ..... 75
گندم های مصرفی و نا خالصی های آن ها ..... 76
ناخالصی ها و اثرات نامطلوب آنها ..... 76
بوجاری و تمیز کردن گندم از ناخالصی ها ..... 77
دستگاههای بوجاری و اصول کار آ نها ..... 79
عملکرد دستگاههای شن گیر ..... 80
متد کار ..... 81
عملکرد دستگاه پوست گیر ..... 82
عملیات آسیاب گندم ..... 82
الک کروپ ..... 83
والس ..... 83
فیلتراسیون ..... 84
سیستم قسمت الکترونیک فیلتر ..... 84
اختلاط آرد ..... 84
خلاصه پروسه تولید آرد ..... 85
پوستگیر"بوجاری" والس ..... 85
مواد اولیه ماکارونی ..... 87
سمولینا ..... 87
ویژگی های گندم دیوروم ..... 88
خط تولید ..... 88
انبار آرد ..... 89
اضافه کردن گلوتن ..... 86
اکسترودر ..... 89
قالب های ماکارونی و تمیز کردن آنها ..... 92
گرمخانه ..... 93
خشک کردن ماکارونی های فرمی ..... 94
آزمون های کنترل کیفی ..... 95
عوامل موثر در کیفیت ..... 96
آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه ..... 96
الک کردن آرد ..... 96
اندازه ذرات آرد ..... 97
آزمون کمیت و کیفیت گلوتن ..... 94
آزمون تعیین گلوتن مرطوب ..... 97
آزمون تعیین مقدار گلوتن خشک ..... 98
آزمون رطوبت ..... 98
آزمون خاکستر و خاکستر غیر محلول در اسید ..... 98
آزمون های کنترل کیفی فرآورده نهایی ..... 98
آزمون پخت ..... 99
فصل 6 : آزمایش ها ..... 100
آزمایش اول ..... 101
آزمایش دوم ..... 104
آزمایش سوم ..... 106
آزمایش چهارم ..... 107
آزمایش پنجم ..... 109
آزمایش ششم ..... 110
روش اسپکتروفتومتری آهن ..... 114
فصل 7 : شیمی در خدمت پخت و پز
..... 125
عمل پختن و آزاد شدن دی‌اکسید کربن ..... 126
منوساکاریدها ..... 127
الیگوساکاریدها ..... 128
پلی‌ساکاریدها ..... 128
نشاسته ..... 129
گلیکوژن .....129
سلولز ..... 129
فصل 8 : MSDS
پتاسیم تیو سیانات ..... 131
پراکسید هیدروژن .... 132
اسید کلریدریک ..... 134
تاریخچه
شرکت صنایع غذایی زرین گل در سال 1371 در زمینی به مساحت 1 هکتار با خط تولید ماکارونی و ورمیشل آغاز به کار نمود و اینک دارای خط تولید آرد زرین گل می باشد ، این کارخانه به مدیریت برادران رحمت بخش و مسئول آزمایشگاه و فنی مهندس جلیل وند می باشد.
آدرس : گرگان ، شهرک صنعتی آق قلا ، صندوق پستی 519.
تلفن : 01735753344 : فکس : 01735753345
خط مشی کیفیت
شرکت صنایع غذایی زرین گل با هدف تامین انواع آرد مرغوب ، ماکارونی ، ورمیشل ، رشته آش ، آرد و سبوس در سال 1371 تاسیس شده است. این واحد صنعتی در جهت تولید محصولات با کیفیت مطلوب و افزایش سطح رضایت مشتریان و توسعه صنعت تولید آرد در داخل کشور و افزایش اعتماد و گرایش مشتریان به استفاده از محصولات استاندارد و دستیابی به استاندارد های ملی اقدام به استقرار سیستم کیفیت در چهار چوب این نظام نامه نموده است . در این راستا خط مشی کیفیت خود را به شرح ذیل اعلام می دارد :
افزایش رضایت مشتریان از طریق تهیه محصولات منطبق با نیازمندی های آنان .
بهبود مستمر سطح کیفیت محصولات .
تولید و عرضه محصولات مطابق با استانداردهای ملی .
آموزش مستمر و اثر بخش کارکنان در تمام سطوح سازمانی .
اشتغال زایی و کاهش نرخ بیکاری در سطح جامعه .
مدیریت شرکت صنایع غذایی زرین گل با درک کامل از مفاد این خط مشی در اجرای آن متعهد می باشد و از درک کامل مفاد آن نیز از سوی یکایک اعضای واحد تولیدی از جمله کارکنان و سهام داران اعتقاد راسخ دارد .
کنترل فرآیند
· کلیه فرآیندهای تولید که مستقیما بر کیفیت موثرند ، شناسایی ، برنامه ریزی و تحت شرایط کنترل شده صورت می پذیرند .
مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که کلیه فعالیت های آنان بر اساس برنامه ها و ترتیبات از پیش تعیین شده و طبق طرح کیفیت ، مشخصات و استاندارد های فنی و روش های اجرایی و دستورالعمل های کاری ، صورت می پذیرد .
· کلیه فرآیند های تولید توسط واحد تولید شناسایی و برنامه ریزی می شود ، توالی عملیات تولیدی ، مواد و تجهیزات تولید حمل و نقل های حین فرآیند ، و معیارها و ضوابط پایان کار در هر مرحله ، کنترل جهت تطبیق فرآیند با استاندارد ها و معیار های رد و پذیرش در هر مرحله تدوین گردیده است کلیه موارد فوق در هر مرحله کنترل و نتایج مکتوب میگردد.
· پیش از ورود مواد به تولید کلیه مواد از لحاظ انطباق با الزامات ، مطابق روشهای از پیش تعیین شده ، کنترل می شود.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که عوامل و امکانات تولیدی شامل وسائل و تجهیزات تولیدی ، مواد ، ابزارها و نرم افزارها ، شرایط کاری ، شرایط محیطی در وضعیت مناسب و مطلوب قرار دارد.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که منابع و مستندات کافی در دسترس هستند و آموزشهای لازم و کافی نسبت به انجام فرآیند به پرسنل انجام دهنده فعالیت ها داده شده و مهارت و تجربه لازم برای انجام کارها به نحو مطلوب را دارا هستند.
· صلاحیت و کفایت کاری پرسنل برای انجام کارهای محوله توسط مسئولین واحد تولید ارزیابی و تعیین می گردد.
· فرآیندهای ویژه تحت شرایط کنترل شده و با استفاده از تجهیزات و ابزاری صورت می گیرد که درستی و کفایت آنها قبلا اثبات گردیده است و به تصویب مقامات مجاز رسیده است.
· استفاده از تجهیزات موثر بر فرآیندهای تولید منوط به تائید صحت کارکرد آنها توسط واحد تعمیرات و نگه داری می باشد.
-2 . تاریخچه گندم
منشا گندم به درستی روشن نیست ، هرودوت مورخ یونانی که یادداشت هایی از یک پیشوای مذهبی کلده جمع آوری کرده، از مطالعه ی آنها به این نتیجه رسیده که گندم در زمان حکومت کلده و آشور و پیش از آن در بین النهرین به طور وحشی می روییده است ، او در پنج قرن پیش از میلاد در نوشته های خود روش خرد کردن گندم و تهیه ی نان در مصر را شرح داده است .
کاوش های باستان شناسی اخیر نشان داده است که گونه های گندم وحشی از حدود 15000 سال پیش از میلاد در مصر و بین النهرین می روییده است.
-2 . گیاه شناسی گندم
گیاه گندم ممکن است از گونه های علف های هرز نزدیک به خانواده گرامینهAgrophron یا از گونه های وحشی گندم ، Aegilops باشد . جزو گیاهان گلدار ¹ زیر شاخه نهان دانه گان ² ، در رده گیاهان تک لپه ای ، در راسته گلومی فلورا ³ در تیره یا فامیل Gramineae و جنس Triticum است.
تعداد گونه های شناخته شده گندم متجاوز از 3000 است، اما از بین این تعداد حدود 10 گونه به طور کامل شناسایی شده و از بین این تعداد سه گونه در تجارت بین المللی دارای اهمیت بیشتری می باشند که هر سه از جنس تریتیکوم هستند و عبارتند از :
1. Triticum vulgar (common wheat)
2. T.Durum
3. T.Compactum (club-wheat)
برخی دیگر از گونه های گندم عبارتند از :
T.Turgidum-poular wheat
T.Polonicum
T.Dicoccum emmer whaet
گونه ایرانی T.Persicum
T.Spelta
T.Orientala
T.Dicoccum
تریتیکوم و ولگار در مجموع مهمترین گندم مورد استفاده آسیاب داران برای تولید آرد مناسب جهت تولید نان است، به علاوه بیشتر آرد مصرفی برای تولید بیسکویت و کیک هم از همین گونه تولید می شود.
-------------------------------------------------------------
1. Spermatophyan
2. Angiosperm
3. Glum florae
تریتیکوم دیوروم مناسب ترین گونه گندم برای تولید ماکارونی است.
تریتیکوم کمپکتوم دارای مقدار پروتئین کمتری است و برای تولید فرآورده های قنادی و بیسکویت مناسب است.
-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم
1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم : وزن واحد حجم گندم یکی از معیارها و عوامل مهم و موثر در کیفیت و ارزیابی این محصول است که بیشتر بر حسب کیلوگرم به ازای هکتولیتر بیان می شود، در این عامل اندازه دانه تاثیر زیادی ندارد و برعکس یکنواختی شکل دانه همچنین دانسیته که خود مربوط به عوامل بیولوژیکی و ترکیب شیمیایی دانه به ویژه مقدار رطوبت است، در آن تاثیر زیادی دارند .
از روی وزن واحد حجم می توان میزان بازدهی آرد آن را تخمین زد ، بعلاوه برای درجه بندی گندم از این فاکتور هم استفاده می گردد.
وزن هکتولیتر گندم در گونه های مختلف و شرایط متفاوت کاشت و داشت متغیر است و در بیشتر موارد بین 35 تا 55 کیلوگرم است.
2-5-2 . وزن دانه : وزن دانه بر حسب وزن هزار دانه بیان می شود و تابعی از اندازه و دانسیته دانه ، هر قدر دانه ها بزرگتر و دارای دانسیته بیشتری باشند مقدار آندوسپرم آنها در مقایسه با سایر قسمت ها بیشتر است و برعکس هر قدر دانه ها کوچکتر و دارای دانسیته کمتر باشند آندوسپرم آنها هم کمتر است .
3-5-2 . اندازه و شکل دانه : بدیهی است که اندازه ی دانه ارتباط نزدیکی با وزن آن دارد و عاملی است که برای تخمین بازدهی تولید به کار می رود ، برای تعیین دانه گندم از مقطع دادن دانه استفاده می شود ، به علاوه از الک های سیمی مختلفی برای تعیین اندازه ها و به ویژه تعیین درصد اندازه های مختلف دانه های نمونه بهر استفاده می شود.
4-5-2 . سختی دانه : آرد مناسب برای تولید نان بیشتر از گندم سخت تهیه می شود زیرا دارای مقدار پروتئینی بیشتری است و گلوتن آن مرغوب تر است ، از طرفی سختی دانه خود یکی از عوامل موثر در کیفیت است ، گندم سخت آردی به دست می دهد که دارای حالت زبر و دانه ای می باشد که برای تولید نان مطلوب است.
5-5-2 . زجاجیت : زجاجیت دانه گندم با سختی آن ارتباط دارد و مانند سختی مربوط به مقدار پروتئین موجود در دانه است ، زجاجیت یکی از فاکتور های Subjective است و بنابراین تعیین آن از راه و روش های فیزیکی تا کنون عملی نشده است و بدین جهت همیشه به طور تقریبی ارزیابی می گردد.
در سال های اخیر برای تعیین زجاجیت دانه ، از روش اسپکتروسکوپی نزدیک مادون قرمز (NIR) با طول موج 700 تا 2500 نانومتر استفاده شده است.
6-5-2 . رنگ : در طبقه بندی گندم از نظر رنگ پوسته ، آن را به دو دسته سفید و قرمز تقسیم می کنند که هریک از آنها خود دارای رنگ های دیگری هم هستند ، به طور کلی رنگ های سفید و قرمز مربوط به عوامل مربوط به گونه و جنس گندم هستند درحالی که رنگ های دیگر مربوط به هر یک از این دو دسته اصلی ممکن است مربوط به عوامل محیطی باشند.
گندم های قرمز بیشتر در امریکا ، اروپا و قسمتی از آسیا و گندم های سفید بیشتر در استرالیا، هندوستان، پاکستان و ایران کشت می شوند.
7-5-2 . دانه های سیب دیده : دانه های گندم حتی پیش از برداشت در مزرعه در اثر عوامل گوناگون مانند آفات و بیماریهای مختلف ، سبز شدن و غیره ممکن است آسیب ببیند ، در طی درو کردن و خشک کردن و همچنین در طی جابه جایی و انبار کردن محصول این آسیب ها زیادتر می شوند.
این آسیب ها شامل :
بارندگی های موسمی غیر قابل پیش بینی
یخ بندان شدید در زمانی که گندم هنوز نارس است
خشکی هوا یا کم شدن آبیاری پیش از رسیدن محصول
افزایش دما و رطوبت محصول در انبار
آفات انباری و...
علاوه بر آسیب های بالا عوامل ذیل نیز به کیفیت آسیاب کردن و پخت محصول صدمات زیادی وارد می آورند.
زنگ
سیاهک
سن زدگی
و آلودگی های میکروبی
8-5-2 . ناخالصی ها : ناخالصی های گندم از هر نو ع ومقداری که باشند دارای اهمیت هستندو استانداردهای مختلفی هم برای آنها وجود دارد.
-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم
1-8-2 . کربوهیدرات ها
نشاسته : نوعی پلی ساکارید است که در شرایط عادی در آب نامحلول است اما در آب داغ ، آب جذب کرده و متورم شده و می ترکد این پدیده را ژلاتینه شدن نشاسته نامند . نشاسته خالص در دمای 60 تا 75 درجه سانتی گراد ژلاتینه می شود اما برای ژلاتینه شدن نشاسته خمیر دمای بالاتری لازم است مقدار آب موجود در محیط هم در زمان ژلاتینه شدن نشاسته موثر است و در عمل برای این منظور مقدار آب در خمیر باید به حدود 30 تا 40 درصد برسد . پیش پخت کردن و خیساندن طولانی مدت نشاسته و مواد محتوی آن زمان ژلاتینه شدن را کوتاه می کند و بالاخره حضور نمک هم موجب بالا رفتن دمای ژلاتینه شدن نشاسته می شود . نشاسته از ترکیب گلوکز با خارج شدن مولکول آب حاصل می گردد و در واقع نوعی ماکرومولکول است که طی مراحل رشد گیاه گندم به صورت ذرات ریز یا گرانول در دانه ذخیره می شود و ممکن است تا حدود 65 % وزن آن را تشکیل دهد . گرانول های نشاسته نوعی پلیمر گلوکز هستند که دارای وزن مولکولی زیادی می باشند و از قسمت آمیلوز که خطی است و 23 تا 27 % وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود 5000 واحد گلوکز است و آمیلوپکتین که به صورت زنجیر انشعابی به میزان حدود 73 تا 77 درصد وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود یک میلیون واحد گلوکز است ترکیب شده ،آمیلوز به صورت خالص به مقدار کم در آب داغ حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قرار دهیم دوباره رسوب می کند . آمیلوز به آسانی در محلول رقیق هیدراکسید سدیم پخش می گردد. برعکس آمیلوپکتین در آب داغ به آسانی حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قراردهیم به صورت ژل در نیامده و رسوب نمی کند رنگ آب که در اثر اضافه کردن ید به نشاسته حاصل می شود مربوط به آمیلوز است که حدود 30 % از وزنش ید جذب می کند ، آمیلوپکتین به تنهایی با ید رنگ قرمز می دهد و مقدار جذب ید آن خیلی کم و حدود 5/0 تا 8/0 % است.
نسبت آمیلوز و آمیلوپکتین در انواع نشاسته یکسان نیست و برای تعیین مقادیر هر یک می توان نشاسته را با روش پتانسیو متریک با ید تیتر کرد ، اساس این روش این است که هر گرم آمیلوز حدود 200 میلی گرم ید جذب می کند در حالی که مقدار جذب ید آمیلوپکتین ناچیز است . برای این منظور روش های دیگری مانند اسپکتروفتومتری رسوب دادن آمیلوز با موادی مانند ستن ها ، برخی از مشتقات بنزن ، الکل های آلیفاتیک ، اسید های چرب ،نیترو پارافین ها ، استرها ، مرکاپتانها ،پیریدین و اسید کربوکسیلیک هم وجود دارد ، آمیلوز و آمیلوپکتین در اثر هیدرولیز بوسیله اسید ها و آنزیم ها به گلوکز تبدیل می شوند.
عکس العمل آمیلوز و آمیلوپکتین در برابر آنزیم های آلفا و بتا آمیلاز متفاوت است . بتا آمیلاز بر روی آمیلوز اثر کرده و آنرا تبدیل به مالتوز می کند ، و بر روی آمیلوپکتین اثری ندارد مگر اثر مختصری بر روی زنجیر های انشعابی آن در حالی که آلفا آمیلاز بر روی پیوند های آلفا 1 – 4 انشعابی آمیلوپکتین اثر کرده و آن را به صورت خطی در آورده و تبدیل به دکسترین ها می کند و مقدار کمی هم مالتوز حاصل می شود و اگرعمل هیدرولیز ادامه یابد ، دکسترین ها هم تبدیل به مالتوز می شوند. در این حالت آنزیم بتا آمیلاز هم وارد عمل می شود و واکنش های مربوط به خود را انجام می دهد.
اگر تنها آنزیم بتا آمیلاز در محیط موجود باشد آمیلوز و زنجیره های انشعابی آمیلوپکتین شکسته می شوند و بنابراین مالتوز و آمیلوپکتین ناقص به دست می آید که نوعی کمپلکس دکسترین با وزن ملکولی بالا است و با ید رنگ ارغوانی می دهد.
اگر آلفا آمیلاز در محیط موجود باشد دکسترین با وزن ملکولی پایین از تجزیه آمیلوپکتین به دست می آید ، وجود این ترکیبات در نان مطلوب نیست زیرا پوسته آن را به حالتی در می آورند که Clammy Sticky نامیده می شود ، این ترکیبات با ید رنگ نمی شوند و بدین ترتیب قابل تشخیص هستند .
نشاسته در انواع مختلف غلات دارای شکل میکروسکوپی متفاوتی است ، همگی دارای گرانول های ریزی هستند که اندازه و شکل آنها متفاوت است ، قطر گرانول های نشاسته از002/0 میلیمتر تا 05/0 میلیمتر متغیر است .گرانول های نشاسته در اثر عوامل فیزیکی دچار شکستگی می شوند .
با استفاده از این ویژگیهای نشاسته می توان به منبع اولیه آنها پی برد و چنانچه برای نمونه آرد غلات با همدیگر مخلوط شده باشند ، آن را تشخیص داد ، میزان نشاسته در دانه غلات بستگی به عواملی مانند شرایط جوی ، درصد استخراج و عوامل نژادی دارد.
نشاسته گندم حدود یک سوم وزن خود آب جذب می کند ، و در اثر جذب آب متورم می شود و به علاوه مقداری دما از آن حاصل می شود که حدود 78/28 کالری به ازای هر گرم است و به همین جهت هنگام مخلوط کردن وآب دمای خمیر بالا می رود.
تورم نشاسته در اثر اضافه کردن آب و بالا رفتن دما موجب تغییر شکل و چسبندگی آن می شود این عمل در مورد نشاسته گندم از دمای حدود 55 درجه ی سانتی گراد شروع می شود ، و ژلاتینه شدن نام دارد در ضمن باید توجه داشت که نشاسته آردهای کهنه و نشاسته ای که دارای ذرات درشت باشد در دمای بالاتری شروع به تغییر شکل و چسبندگی می نمایند ، ژلاتینه شدن نشاسته علاوه بر دما و رطوبت محیط تحت تاثیر عوامل دیگری مانند زمان و آسیب دیدگی گرانول ها قرار دارد ، در بیشتر موارد ژلاتینه شدن نشاسته در صورت تامین زمان لازم در دمای حدود 99 درجه ی سانتی گراد تکمیل می شود و اگر دما از حد 100 درجه ی سانتی گراد بالاتر رود بویژه اگر مقدار آب موجود در محیط کم باشد نشاسته تبدیل به انواع دکسترین می شود که عبارتند از آمیلو دکسترین ، اریترو دکسترین ، این مواد خود تبدیل به مالتوز و گلوکز می گردند ، دکسترین در کیفیت نانوایی آرد تاثیر زیادی دارد ، از جمله اینکه در تردی و بهبود رنگ پوسته موثر است و به همین دلیل است که در پاره ای از کارخانه ها لایه نازکی از محلول دکسترین را روی سطح نان می مالند تا رنگ قهوه ای شفاف و خوبی به دست آید. نظر به اهمیت مقدار دکسترین در آرد آن را اندازه گیری می کنند که به نام عدد دکسترین خوانده می شود . اگر عدد دکسترین کمتر از 10 باشد پایین، بین10-13 متوسط و 1ز 14-16 خوب و بالاتر از 20 نامطلوب است زیرا مبین این است که نشاسته آسیب دیده است . در اثر محلول رقیق اسید و سود قدرت ژلاتینه شدن نشاسته از دست می رود و فرآورده ای به نام نشاسته محلول به دست می آید که از آن برای تعیین فعالیت آنزیمی طی مرحله پخت استفاده می شود .آغاز ژلاتینه شدن ملایم و خفیف در دمای 55 درجه ی سانتی گراد است و در دمای بالاتر میزان ژلاتینه شدن افزایش می یابد و دمای فر که در بیشتر موارد حدود 250 درجه سانتی گراد است دمای مغز نان حدود 90 درجه سانتی گراد است و در این دما و کمی بالاتر از آن و حدود 99 درجه ژلاتینه شدن تکمیل می شود .لازم به یاد آوری است که دمای خیلی بالا اثرات منفی بر روی ژلاتینه شدن نشاسته و ژل حاصل دارد.
2-8-2 . گلوتن
گلوتن از دو قسمت ، یکی غیر محلول در الکل یا گلوتنین و دیگری قابل هضم یا محلول در الکل اتیلیک 70 % یا گلیادین تشکیل شده است ، که هر یک دارای ویژگی های متفاوت با دیگری هستند ،
درگندم گلوتنین را گلوتلین و گلیادینرا پرولامین نیز میگویند . گلوتنین و گلیادین حدود 80 % پروتئین گندم را تشکیل می دهند و مقدار سایر پروتئین ها مانند آلبومین و گلوبولین کم و حدود 20 % است . مقدار گلوتنین و گلیادین کم و بیش برابر است ، اما هر چه مقدار گلوتنین بیشتر باشد کیفیت گلوتن بالاتر است ، و برای تولید نان های حجیم و ماکارونی نسبت بیش از یک گلوتنین به گلیادین مطلوب است.
گلوتن مهم ترین عامل در یکنواختی حجم و بافت ، بازدهی و جذب آب و قابلیت نگهداری گاز ، زمان قابلیت نگهداری ، طعم و مزه ، بالا بودن میزان مواد افزودنی برای بهبود کیفیت در فرآورده های آرد گندم است. در عمل دو نوع کمپلکس گلوتنین به وجود می آید ، نوع اول وزن مولکولی کمی دارد و نوع دوم وزن مولکولی بالایی دارد ، این دو قسمت به وسیله پیوندهای دوگانه گوگردی به هم متصل می شوند.
گلوتنین بخش الاستیک و چسبنده شبکه گلوتن در خمیر است و قوی بوده و دارای وزن مولکولی بالایی است ، به همین جهت به خمیر حالت سفتی و قوام می بخشد . در حالی که گلیادین در مقایسه با گلوتنین دارای وزن مولکولی کمتری بوده و نرم است و الاستی سیته کمی دارد.
با اضافه کردن مقداری حدود 60 تا 65 % آب به آرد و مخلوط کردن آن ، گلوتنین و گلیادین بهم پیوسته و نوعی کمپلکس صمغ مانند و الاستیک با حدود دوسوم آب و یک سوم پروتئین تشکیل می دهند.
این کمپلکس دارای مقدار کمی چربی ، نشاسته و مواد معدنی است .برای نمونه از تجزیه نوعی گلوتن نتیجه زیر به دست آمده است .
اعتماد شما سرمایه ما