مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد
| دسته بندی | نساجی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 172 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
موقعیت جغرافیایی کارخانه الف
طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه ب
چارت سازمانی ج
نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه د
مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده 1
رنگرزی 14
آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ 21
چاپ 37
کنترل کیفیت پارچه 50
گرمایش 52
تهویه 55
موقعیت جغرافیایی کارخانه:
کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.
ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.
1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.
ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.
2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.
3- شستشوی مقدماتی :
تذکر :
الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.
ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.
ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.
پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.
الف : پارچه باید قلیایی شود:
پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.
بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.
در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.
این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.
اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :
پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:
آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده.
WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار کننده
EWSZ,,Lee Weet : صابون
(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .
نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.
5- مرسریزاسون:
در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .
می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.
اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.
در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.
می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.
ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.
در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.
اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.
هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.
دو نوع مرسریزه داریم :
مرسریزه گرم
مرسریزه سرد.
فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.
در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.
دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.
از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.
1- استنتر:
یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.
پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)
یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل
Uvitex BAM
Dianix violet B
رنگ آبی ---- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم
طرزکار دستگاه استنتر:
پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.
بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر - 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.
2- شرینک :
دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.
آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:
1- دور موتورها
2- میزان tension(کشش) پارچه
3- فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt
کار دستگاه :
پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .
حدوداً 45- 50 m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt ویک سیلندر داغ که در وسط rubber belt قرار می گیرد تشکیل شده است .
آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:
الف: کنترل کیفیت:
1- ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4 سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.
اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.
2- ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.
3- درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.
4- اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.
برای رسیدن به شید order
نسخه رنگی :
1- رنگهای Disperse
2- مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli
3- اااسید استیک
4- نفوذ کننده
همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:
1- مرحله خشک.
2- Fix کند.
و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.
نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.
طرز کار دستگاه فولارد:
ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .
با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:
وزن پارچه خشک/ وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=
5- آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.
6- ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin
موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:
محلول قلیایی:
الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO)
ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی
ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)
د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)
PH را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.
محلول اسیدی :
الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات C6H902n3, Hcl.H20))
ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl
ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)
D پوشش دوم:
نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.
اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)
سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.
آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.
ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.
ارزیابی ثبات در مقابل نور:
1- نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد. یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.
2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .
نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.
نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .
اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.
مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .
تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.
الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.
ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.
تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)
| دسته بندی | نساجی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 149 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 73 |
گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار
ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.
در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.
در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای
دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.
1-1 مقدمه:
ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.
او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.
انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.
ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.
اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.
1-2 تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:
فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.
مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.
دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.
آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.
دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:
الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.
ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .
ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.
1-3 کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):
این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.
مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.
این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.
1- 4 میزان تولیدات کارخانه:
میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.
1-5 جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:
« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»
(جایگزینی)
به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه
تولید به شماره کد و ظرفیت
نخ ایر تکسچرایزینگ 1711356 1583 تن
نخ تکسچرایزینگ یا استرچ 1111355 4322 تن
پارچه روکش صندلی لمینت شده 17291215 Kg 4000000
نخP.P 17111352 2500 تن
در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.
کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)
تعداد کارکنان:
واحد تولیدی 43 نفر
واحد پشتیبانی 10 نفر
ارزش ماشین آلات:
ارزش ماشین آلات داخلی 10000 میلیون ریال
ارزش ماشین آلات خارجی 7 میلیون دلار
مساحت زمین: 21400 متر مربع
سطح زیر بنا: 10000 متر مربع
توان برق: 1400 کیلو وات
آب مصرفی: 9000 متر مکعب در سال
سوخت مصرفی سالیانه:
گاز طبیعی 4000 متر مکعب
نفت گاز 1000 متر مکعب
نفت سیاه 1000 متر مکعب
ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد.
کد محصولISIC می باشد.
توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.
تذکرات:
1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.
2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ......... می باشد.
3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید.
4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.
5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت.
6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد.
7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد.
الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال)
ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر.
1-6 هدف های احداث کارخانه:
برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید.
یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد.
از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود.
البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد .
1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه:
برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد.
زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد.
برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد.
1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی :
جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید.
با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد.
1-9 مواداولیه:
الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.
الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود.
ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند.
نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود.
خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد.
طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد .
الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند.
مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.
poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.
اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.
زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.
-1 وظایف کارگران:
هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند.
1. شناسایی ابزار کار
2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه
3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها.
4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور.
5.عیب یابی و طریقه رفع عیب
6.سرویس و نگهداری دستگاه ها.
7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها.
در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود.
باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد.
هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است .
همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند.
بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد.
در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند.
6-2 مسایل ایمنی مربوط به کارگران:
ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود.
1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود.
2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند.
3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند.
4.کارگران باید حتماً بیمه شوند.
6-3 بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه:
هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد.
6-4 ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند:
انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد.
متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد.
دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود.
پیشنهادات:
در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند.
میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد.
سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 384 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 70 |
گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان
صفحه
مقدمه
4
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
5
آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی
11
آسیا با قدرت زیاد
13
آسیاهای مدرن با بازده زیاد
13
آسیاهای مدرن با بازده متوسط
14
آسیا مخلوط کن های سنگین
14
آسیای یک غلطکی
15
آسیای سه غلطکی
16
آسیای گلوله ای
22
آسیا با دور تند و تیغه های برنده
26
نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده
27
آسیای آتریتور
31
عملیات رنگسازی
32
وظایف و خواص فیزیکی رزین
34
رزین آلکید
35
شرح فرآیند رنگسازی
37
نمودار گردش فرآیند
37
رنگدانه ها
41
قابلیت انحلال رنگدانه ها
42
قابلیت انحلال رنگدانه در آب
42
قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها
43
سطح تماس ذرات رنگدانه
45
فلزات خشک کننده
48
پخش کننده ها
48
مواد بازدارنده خوردگی
52
مواد ضد کف
54
حلال ها
57
حلال های نفتی
58
حلال های آروماتیک
59
الکل ها ، استرها و کتون ها
60
عملیات های واحد رنگسازی
61
پر کردن
64
واکنش و هم زدن
66
فیلتراسیون
68
فیلترهای ناشن
71
فیلتر های فشار
71
پرس های فیلتر
73
پرس های دیافراگم
73
فیلتر های تحت خلا مداوم
74
سانتریفیوژها
75
فیلترهای غربال
76
خشک کردن
76
اجاق ها
78
خشک کن های خلا با همزن
79
خشک کن های فیلتر
80
خشک کن های اسپری
80
خشک کن های غلطکی
82
خشک کن های گردش یکسره
83
خشک کن های با بستر سیال
84
خرد کردن و آسیاب کردن
84
طراحی و عملکرد واحد تولیدی
86
رنگ سازی
مقدمه
صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.
در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کنها، رنگدانهها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند :
الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش میشود.
ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.
ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.
مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .
طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .
مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.
عوامل موثر در کارایی این آسیا
1) نسبت قطر تانک به همزن
انواع گوناگونی از این آسیا با نسبت های متفاوت ساخته شده است. معمولا قطر تانک مورد استفاده سه برابر قطر همزن می باشد .
2) ارتفاع رنگ
در هنگام اختلاط رنگ نباید مقدار کمی داشته باشد مخصوصا در مواردی که نسبت قطر تانک به قطر همزن بزرگ است حداقل مقدار رنگ باید قدری باشد که ارتفاع رنگ با قطر همزن برابر باشد و بهترین نسبت 2-1.5 می باشد یعنی ارتفاع رنگ 2 تا 1.5 برابر قطر همزن می باشد در مورد رنگ های آستری و ضد زنگ که خمیر آنها با درصد بالایی از خمیر ساخته می شود می توان ارتفاع را به حداکثر ممکن رساند .
3) موقعیت همزن
همزن در مرکز دایره استوانه ای تانک قرار دارد و فاصله ی آن از ته تانک در بهترین شرایط باید نصف فاصله ی آن از سطح باشد این فاصله باید حدود 0.3 کل ارتفاع باشد
4) سرعت همزن
پیدا کردن یک سرعت مناسب برای همزن بستگی به ابعاد همزن و ترکیب رنگ مورد نظر دارد امروزه آسیا های با دور بسیار بالا حدود 6000 فوت در دقیقه ساخته می شود .
اکثر سازنگان به سرعت همزن توجه دارند تا تغییر در فرمولبندی به هر صورت سرعت های بالا 6000 فوت در دقیقه سبب می شود جریان آرام به ناآرام تبدیل شود و سبب رقیق شدن و ایجاد مشکلاتی می شود. خمیر هایی که با سرعت زیاد ساکن می مانند را باید با دور کند مخلوط کرد تجربه نشان داده است که در صورت کم بودن سرعت همزن نباید از رنگ ها با رنگدانه های بالا استفاده کرد .
با توجه به حجم تانکو فرمول بندی اخیر آسیا های باسرعت 1050 – 1350 متر بر دقیقه مورد استفاده قرار می گیرد . سرعت موتور همزن از رابطه ی زیر به دست می آید :
N سرعت موتور
V سرعت دیسک
5) زمان آسیا کردن
زمان طولانی برای آسیا نه مناسب است نه لازم اگر فرمول رنگ صحیح باشد و اندازه ی رنگدانه ها از 15 میکرون بیشتر تجاوز نکنند این زمان را می توان به 10 الی 15 دقیقه محدود کرد . اغلب تولید کنندگان رنگ بلافاصله بعد از افزودن رنگدانه آسیا کردن را انجام می دهند اگر عمل پخش رنگ به صورت خوبی انجام نگیرد این زمان به 30 دقیقه می رسد در حالی که بعد از 10 دقیقه دما بالا رفته و گرانروی پایین می اید و جریان ناآرام پدید می آید این دما ممکن است بر کیفیت رنگ تاثیر بگذارد بنابراین باید موضوع قبلا از طریق فرمول بندی و امکاناتی برای پابت نگه داشتن دما مورد بررسی قرار گیرد در هر صورت کاهش گرانروی این امکان را ایجاد می کند که بتوان مقداری دیگر رنگدانه به خمیر اضافه کرد.
آسیای آتریتور
این آسیا به منظور انواع مختلف پخش در صنایع شیمیایی ساخته شده است آسیای آتریتور را می توان همانند یک آسیای گلوله ای عمودی فرض کرد که در آن برعکس آسیای گلوله ای تانک آسیا ثابت آست و گلوله ها توسط یک شفت مرکزی که مجهز به بازوهای فولادی می باشد بهم زده می‌باشند و قطر آنها 0.375 تا 0.5 اینچ می باشد عموما کوچکتر Steatiteشود گلوله ها از جنس گلوله هایی هستندکه در آسیای گلوله ای از آن ها استفاده می شود چون حرکت آها به نیروی ثقل بستگی ندارد می توان به کمک آنها رنگی با یکنواختی بالا بدست آورد . در آسیا های بزرگتر محتویات آسیا را توسط یک پمپ از پایین به بالا پمپ می کنند و این عمل را آن قدر انجام می دهند تا بهترین حالت پخش انجام شود.
عملیات رنگسازی
صنعت رنگسازی از اختلاط چهار جزء اصلی رنگپایه و رنگدانه و حلال و مواد افزود نی میباشد. رزین ماده ی اولیه رنگ می باشد این ماده از لحاظ فیزیکی هم به صورت جامد و هم مایع وجود دارد. از رزین جامد در صنعت رنگ پودری استفاده می کنند. در رنگهای با بیس حلال از رزین مایع استفاده می کنند این رزین تشکیل شده از اسید های آلی می باشد که انواع مختلفی دارند رزین مورد بررسی در اینجا رزین آلکید می باشد این ماده در مرحله نخست مانند چسبی است که اماده گی تبدیل به رنگ را دارد با اختلاط مواد ذکر شده در بالا می توان عملیات رنگسازی را آغاز کرد . در آغاز مختصرا به مفهموم رزین و سپس چهار جزء اصلی رنگ در این قسمت می پردازیم.
رزین مفهوم و کاربرد
اصولا پوشش به مخلوطی اطلاق می شود که بتواند انتظار ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح بر آورده کند عموما پوشش آلی از اختلاط موادی به نام رزین رنگدانه حلال و مواد اضافه شونده بدست می آید در صنعت رنگسازی اساس کار پخش کردن رنگدانه در رزین می باشد ذرات رنگدانه بایستی به طور یکنواخت در محیط پخش شود در صورتی که ذرات ذرات رنگدانه در رزین به خوبی پخش نشوند پس از مدتی بسته به میزان پخش شدگی در ته ظرف ته نشین می شود .هنگام مصرف اگر مصرف کننده نتواند رنگدانه های ته نشین شده را دوباره مخلوط کند رنگ کیفیت مطلوب را نخواهد داشت .
پایداری مخلوط به نیروی چسبندگی بین سطح ذرات رنگدانه و رزین بستگی دارد اگر این نیروها زیاد باشد ذرات رنگدانه از هم جدا شده و به طور معلق در ظرف باقی می ماند البته پس از گذشت زمان ذرات رنگدانه به جهت داشتن وزن مخصوص بالاتر به ته ظرف سقوط کرده و مایع نسبتا شفافی شامل مقدار
کمی رنگدانه رزین و حلال و مواد اضافه شونده در بالای ظرف باقی می ماند ولی اگر نیروی چسبندگی کم باشد ذرات از مایع جدا شده و در هم رفته و در ته ظرف یک کیک سخت به وجود آورند که حتی با به هم زدن نیز قابل امتزاج با بقیه اجزای رنگ نخواهد بود.
وظایف و خواص فیزیکی رزین
پایه اصلی پوشش آلی را رزین تشکیل می دهد و انتخاب نوع پوشش از روی تعیین نوع رزین انجام می گیرد .رزین وظایف عمده ای را دارد ایجاد فیلم روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین می باشد رزین به وسیله این خاصیت قادر است سطح زیرین را از محیط اطراف جدا کند ترکیبات با اندازه مولکولی بزرگ می توانند روی سطح جامد ایجاد فیلم کنند معمولا رزین به صورت مایع روی سطح پهن شده و با انجام یک یا چند واکنش پلیمریزاسیون جامد می شود با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی روی سطح پلیمریزه شده و جرم مولکولی آن بالا می رود و استحکام فیلم پلیمری به تعداد و کیفیت باندها ی بین مولکولی بستگی مستقیم دارد گاهی اوقات تشکیل فیلم فقط از طریق تبخیر حلال رزین صورت می گیرد . از وظایف دیگر رزین چسبندگی به خود و به سطح می باشد . چسبندگی خوب و پوشش سطح می تواند بسیاری از خواص سطح را حفظ کند و به صورت محافظ دائمی عمل کند . اصولا سه نوع باند یا پیوند در چسبندگی دخالت دارد باند های شیمیایی باند های قطبی و باند های میکانیکی در بیشتر اوقات حداقل دو باند در یک پوشش عمل می کند و اتصال رنگ را به سطح بر عهده می گیرد بدیهی است که طبیعت انواع باندهای چسبندگی هم به خصوصیات سطح فلز و هم به رنگ بستگی دارد.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 53 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است.
از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.
در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو میباشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.
واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.
این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.
جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن میباشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.
تاریخچه:
شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. میباشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.
این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران میباشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.
شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور میباشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش میرود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.
شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر میباشد.
1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور.
2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد.
تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل میباشد.
این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.
در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر میباشد.
1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شرکت.
2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع
3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از کوره کوپل با سوخت زغال سنگ.
3-2- بهره برداری از کوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران
3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی
3-4- بهره برداری از کوره 5/1 تنی القایی
4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیک فتینگ
4- شمش چدن:
ریختن مواد مذاب که درجه حرارت آنها پایینتر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید می‌کنند.
شرح هدف پروژه:
متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه میباشد. از این مشکلات میتوان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد.
هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه میباشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی میشود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود.
معرفی محصول مورد بررسی:
از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:
1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود.
2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن.
3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید کنند.
4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است.
کاربرد محصول :
گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده میشود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد میشود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود.
این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.
مشخصات غیرفنی گلوله ها:
از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره میباشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص میباشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت میباشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm میباشد.
در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی که آنها را تولید می‌کند. مشخص شده است لازم به ذکر است که از لحاظ فنی میتوان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید کرد و خط تولید انتخابی نیز می‌تواند هر کدام باشد ولی همانطور که در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد که موجب میشود آن را برای هر گلوله انتخاب کرد. این نتایج به صورت تجربی در این کارخانه بدست آمده‌اند.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 9333 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 40 |
گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
تاریخچه شرکت الکترواستیل
1
حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات
3
محل کار
3
دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول
4
نحوه تعامل
7
بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید
8
فرایند طراحی و تولید
9
مشکلات فرآیند طراحی تولید
9
نحوه تامین مواد اولیه
10
تاریخچه یخچال
11
ذوب برفک در یخچال
13
اجزای مکانیکی یخچال
14
طرزکار موتور الکتریکی
16
برفک گیر خودکار یخچال
19
فرآیند قالبگیری
27
آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت
31
-آئین نامه نصب وراه اندازی
32
-آئین نامه انجام تعمیرات
35
-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی
38
-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب
41
تصاویرموجود
اتودها
فهرست منابع و مآخذ
تاریخچه شرکت الکترواستیل
شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .
- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .
- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.
- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.
- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.
- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.
- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.
- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.
- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.
پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .
- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.
- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .
- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .
- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .
- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .
هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .
شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .
حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :
کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.
نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.
در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:
قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .
بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .
محل کار :
بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان
بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .
در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.
دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول
در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.
نحوه تعامل :
واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.
بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:
در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.
پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.
طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.
البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.
فرآیند طراحی و تولید :
در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.
در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.
بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.
موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.
مشکلات فرآیند طراحی و تولید:
1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.
بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.
2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :
در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.
نحوه تامین مواد اولیه
الف: مواد اولیه وارداتی
ب: مواد اولیه صادراتی
الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .
ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:
1. مواد اولیه عمومی و آماده
2. مواد اولیه خاص و سفارشی
1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.
2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.
تاریخچه
ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص دارد.
ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،
برفک گیر خودکار یخچال
این مدار، یخچال را در نیمه شب به مدت 40 دقیقه خاموش کند تا برفک یخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظیم دقیق وقت، مدار از کریستال استفاده نموده است. ثانیا مصرف قدرت الکتریکی آن نا چیز است، زیرا سه آی سی مدار از خانواده CMOS است.
بنابراین به راحتی می توان آن را توسط باتری تغذیه نمود. آی سی ها CMOS استفاده شده به آسانی در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان یک نوسان ساز کریستالی به علاوه شمارنده ریپل (ripple counter) با 21 فلیپ فلاپ عمل می نماید. خروجی IC1 به ورودی IC2 اعمال می گردد که IC2 نیز یک شمارنده ریپل با 4 فلیپ فلاپ می باشد. خروجی IC2 به ورودی IC3 که در حالت تقسیم نه سیم بندی شده است، اعمال می گردد. چنانچه از یک کریستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجی در Q2 ( پایه 4 از IC3 ) دقیقا 1ppd خواهد بود. خروجی پایه 2 از IC2 هر چهل دقیقه یک بار تغییر وضعیت می دهد. یخچال زمانی خاموش می شود که رله تحریک گردد و رله زمانی تحریک خواهد شد که پایه 2 از IC2، صفر، پایه 3 از IC2، یک و پایه 4 از IC3، یک گردد. بنابراین رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقیقه تحریک می شود و یخچال را در این مدت خاموش می کند.
جهت راه اندازی مدار، کلید SET باید چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدایی فشار داده شود. بنابراین اگر کلید در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدایی در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهای آینده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نیست کلید فشار داده شود.
خازن تریمر 22pf به گونه ای تنظیم می شود که خروجی پایه 4 از IC3 دقیقا 1ppd گردد.
دستگاه وکیوم بسته بندی شیرینگ
تولید انواع دستگاه شیرینگ پک جهت بسته بندی جعبه؛ بسته های آبمعدنی ، نوشابه ، کنسرو و کمپوت ، کاشی و سرامیک ، صفحه کابینت و ام دی اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...تونل شیرینک پک با ابعاد مختلف با پی ال سی به صورت دستی ، نیمه اتومات و فول اتومات با موتور ایتالیایی و تجهیزات برقی فیندر سوییس
تولید انواع دستگاه شیرینک پی وی سی جهت بسته بندی جعبه چای ؛ گز ؛ شکلات ، سی دی ، دی وی دی ، قطعات کامپیوتر و الکتریکی و ...
تولید انواع دستگاه اسکین پک جهت بسته بندی محصولات روی مقوا و کاغذ تبلیغاتی ( مثل باطری قلمی ، زعفران ، صابون ، قطعات یدکی و تزئینی اتومبیل و هر چه را که دوست دارید روی مقوای تبلیغاتی پوششی از طلق شفاف داشته باشد.)
تولید انواع دستگاه وکیوم فرمینگ در ابعاد مختلف جهت تولید ظروف مختلف با قالب های مختلف به شیوه وکیوم ( مثل وان زیر دوشی ، جا صابونی و غیره )تولید دستگاه استرچ پالت با حداکثر ابعاد و وزن
تولید دستگاه شیرینک لیبل روی بطری شیشه ای و درب بطری شیشه ای ( مثل پوشش طلقی روی بطری که جهت پلمپ بطری هم به کار می رود. )
تولید انواع دستگاه پرکن بطری مایعات رقیق مثل آبمعدنی و مایعات غلیظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطی و روتاری ( روتاری دستگاهی است که یک بطری جهت پرکردن می گذارد یک بطری پر می کند درب یک بطری را می بندد و یک بطری برمی دارد )
سیکل تبرید یخچال نفتی:
ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.
بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.
تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.
برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.
امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.
آئین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت
1- فروشندگان مجاز شرکت می بایست پس از دریافت سفارشات ،کلیه کالاهای دریافتی را مورد بازدید قرار دهند زیرا اعتراض به کاللای ارسالی از لحاظ معایب ظاهری فقط تا 72 ساعت پس از صدور بار نامه قابل بررسی خواهد بود.
تبصره: ایراد یا اشکالات ناشی از حمل و نقل و یا شرایط نامناسب انبارداری بر عهده شرکت الکترواستیل نمی باشد.
2- تعویض دستگاه توسط فروشندگان مجاز حتما باید با مجوز کتبی سرویس مرکزی صورت پذیرد،لذا لازم است هنگام عودت دستگاه مجوز مذکور درون دستگاه قرار گرفته و پس از ارسال نیز بارنامه مربوط جهت سرویس مرکزی فاکس شود.
تبصره 1: در صورت عدم هماهنگی و یا عدم وجود مجوز صادره در درون دستگاه ،بدیهی است وجه آن به حساب بستانکاری منظور نمی گردد.
تبصره 2:عدم ارسال بارنامه پس از ارسال کالای مرجوعی موجب عدم ترخیص آن از باربری ها خواهد شد.
3- در صورت تعویض دستگاه معیوب (به همراه مجوز عودت به کارخانه )کلیه هزینه های حمل و نقل بر عهده شرکت بوده ،جه در زمان ارسال و جه در هنگام عودت ،لذا ضروری است جهت احتساب هزینه های مربوطه ،تصویری از بارنامه های مذکور ارسال گردد.
پس از صدور مجوز تعویض و جایگزین کردن دستگاه معیوب ،می بایستی حداکثر ظرف مدت 15 روز نسبت به ارسال آن اقدام گردد.
4- شایسته است همکاران گرامی ،کالای فروخته شده را در زمان تحویل ،حتما به رویت مشتری برسانند تا از مشکلات بعدی در امر خدمات رسانی جلوگیری به عمل آید.
آئین نامه نصب و راه اندازی
ماده 1 مقررات نحوه نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری
1-1 جهت فرآند نصب و راه اندازی ،می بایستی حتما از زمان حمل دستگاه حداقل 6 ساعت گذشته باشد
2- 1 از زمان اعلام مصرف کننده ،حداکثر 24 ساعت می باشد.
3- 1 قبل از هر اقدامی جهت نصب و راه اندازی دستگاه ،واحد سرویس مجاز می بایستی کابین ،رنگ کابین ،دربها را به صورت سالم تحویل مشتری نماید و در صورتیکه دربها یا کابین دچار آسیب دیدگی شده و این صدمه در اثر حمل و نقل حادث نگردیده باشد،می بایستی مراتب طی نامه به سرویس مرکزی اعلام تا در شناسنامه دستگاه بررسی و پاسخ لازم تهیه گردد.
4-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش ملزم به تحویل سالم جابطری
شیشه های طبقات جامیوه ای ها وسبد ها به مشتری بوده و در صورت وجود هرگونه نقص یا کاستی می باید مراتب گزارش تا نسبت به جایگزینی آن اقدام لازم معمول گردد.
5-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است دربها و نوارهای دو درب را بررسی نموده تا در صورت وجود فاصله یا عدم چسبندگی لازم به کابین ،مشکل را برطرف نموده و در صورت عدم امکان رفع عیب ،مراتب را گزارش و در خواست جایگزینی دستگاه را نماید.
تبصره:دردستگاه های دارای سیستم دیجیتال ،حتما می بایستی صحت کارکرد برد پانل روی درب ،اخطار باز بودن درب و ......بررسی و سپس تحویل مشتری گردد و در صورت مجهز بودن دستگاه به سیستم آبسرد کن ،آنرا با آب آزمایش نموده و سپس تحویل نماید.
6-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است حتما پالت چوبی زیر دستگاه را باز نموده و دستگاه را پس از تنظیم پایه های تعادل ،تحویل مشتری نماید.
7- 1 ولتاژ برق مشتری باید اندازه گیری شود و در صورت عدم وجود ولتاژ برق در محدوده مجاز –(220-240) حتما به مشتری توصیه خرید ترانس افزاینده اتوماتیک شده و مارتب می بایستی بر روی کارت گارانتی درج گردد،البته کرانه پایین ولتاژ تا 210 ولت قابل قبول بوده و نیازی به ترانس ندارد.
8-1 نماینده مجاز مکلف است پس از نصب دوشاخه به برق و بعد از پیداش سرمای اولیه و حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات گازی ،دستگاه را تحویل مشتری نماید.
9-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف به تنظیم درجات یخچال و فریزر و ارائه توضیحات کامل در این خصوص بوده و پس از بررسی صحت کلیه قطعات فنی دستگاه اعم از فن ها ،کمپرسور ،لامپها دیفراست تایمر و دستگاه ار تحویل مشتری می دهد و در صورت بروز هرگونه مشکلی در موارد فوق نسبت به رفع نقص اقدام و چنانچه این امر امکان پذیر نباشد می بایستی مراتب به سرویس مرکزی گزارش تا پس از بررسی نسبت به جایگزینی آن برنامه ریزی گردد.
10-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش می بایستی حتما دستگاه را از لحاظ عدم تولید صدای ناهنجار و لرزش بررسی و در صورت وجود هر گونه مشکلی ،نسبت به برطرف کردن عیب و یا در صورت عدم امکان رفع مشکل ،درخواست تعویض آن را به سرویس مرکزی اعلام نمایند.
ماده 2:شرایط صدور کارت ضمانت
1-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است پس از نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری ،نسبت به تکمیل کوپن کارت ضمانت و امضای کارت گارانتی مشتری اقدام نماید.
2-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است کلیه کوپن های کارت نصب ار حداکثر ظرف یک ماه پس از نصب ،به سرویس مرکزی ارائه نماید،در غیر اینصورت به دلیل عدم ارسال کوپن کارت نصب و یا تاخیر در ارسال آن ،ثبت دستگاه در لیست مشترکان خدمات پس از فروش الکترواستیل را با مشکلاتی مواجه نموده که ارسال قطعات یدکی و فاکتور تعمیرات آن سریال را با موانع فراوانی توام خواهد نمود .
اعتماد شما سرمایه ما