مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 253 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 48 |
گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
فصل اول
تاریخچه ، عملکرد و فعالیت ها 1…………………………..
ماشین سازی اراک……………….…………………… 1
گروه تولیدی فلزی و سازه……………………………… 3
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ…………………………….. 4
گروه تولیدی متالوژی…………………………………. 6
گروه نصب و راه اندازی……………………………….. 9
کنترل…………….……………………………….. 11
کنترل کیفیت……………….……...……………….. 13
کنترل مرغوبیت…………………......………………. 13
گروه خدمات فنی و پشتیبانی…………………………… 14
مجتمع آموزش 16…………….…….....………………..
فصل دوم
ساختار ، عملکرد وکاربرد20 ....................................... PLC
معرفی PLC 21…….……………………….…………
سخت افزار PLC 28…………….………………..……
مدول منبع تغذیه 29……………………………………..
واحد پردازش مرکزی32…………………………………
حافظه33......................................................................
ترمینال ورودی34.…….…………..……………………
ترمینال خروجی…………………………………….. 36
مدول ارتباط پروسسوری……………………………… 39
مدول رابط……….………………………………… 40
تصویر ورودی ها……………………………………. 42
تصویر خروجی ها…………………………………… 43
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها…….…………………… 44
انبارک یا آکومولاتور46…………..……………………..
واحد برنامه نویسی……..…………………………….. 46
فصل اول : تاریخچه
شرکت ماشین سازی اراک
با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.
این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.
گروه تولیدی فلزی و سازه
این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.
گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ
این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.
علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.
گروه تولیدی متالوژی
این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده:
1) ذوب و ریخته گری
2) آهنگری
3) گلوله زنی
که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.
در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.
گروه نصب و راه اندازی
این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.
در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.
در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.
این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.
کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.
فصل دوم : ساختارPLC
PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.
به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.
با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
1) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.
تصویر ورودی ها (PII)
قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی کند بلکه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می کند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود.
تصویر خروجی ها (PIO)
هرگاه در حین اجرای برنامه یک مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی کند بلکه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می کند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیکی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند.
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها
هر CPU جهت اجرای برنامه های کنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می کند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند که جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود.
1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد که در صورت قطع جریان الکتریکی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند.
2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الکتریکی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای کلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد.
فرض کنید که در یک نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p,n,m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یکدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 ,n/2, m/2 Pمی باشد.المان هایی که شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2,n/2,m/2 کوچکتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طورکلی می توان گفت که نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد.
فرض کنید که در یک نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذکور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند.
انبارک یا آکومولاتور(ACCUM)
انبارک یا آکومولاتور یک ثبات منطقی است که جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی مکانیک درشرکت ماشین سازی پیله وران
| دسته بندی | مکانیک |
| بازدید ها | 11 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 421 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 27 |
گزارش کارآموزی مکانیک درشرکت ماشین سازی پیله وران در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
1. مشخصات عمومی کارخانه. 1
2. اطلاعاتی درباره کارکنان. 3
3. محصولات تولیدی و زمینه های کاری. 4
4. ابزارها و تجهیزات تولید 17
5. فرآیند پذیرش سفارش و تولید محصول. 20
6. کنترل و تضمین کیفیت. 21
7. پیشنهادها 28
1. مشخصات عمومی کارخانه
خلاصه ای درباره زمینه کاری شرکت:
شرکت ماشین سازی پیله وران از سال 1349 تا کنون در زمینه ساخت انواع پرسهای صنعتی فعالیت داشته است. به عنوان نمونه میتوان به پرسهای هیدرولیک با ظرفیت 30 تا 1200 تن برای صنایع خودروسازی و پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن برای تولید اتصالات صنایع نفت و گاز و پرسهای اکستروژن اشاره کرد.
از سال 1379 با انتقال دانش فنی از شرکت Vogtland آلمان، ساخت ماشین ابزار مخصوص، تجهیزات و کارگیرهای (فیکسچرهای) تولید نیز در دستور کار این شرکت قرار گرفته است.
مدیریت عامل:
محمدعلی تقی پور (مهندس نفت)
تاریخ ثبت شرکت:
خرداد 1349
نشانی:
مشهد، کیلومتر 18 جاده مشهد- قوچان، بعد از شهرک صنعتی توس، جنب کوی صنعت، شرکت ماشین سازی پیله وران/ صندوق پستی 4919-91375
تلفن:
5420810-0511 (5 خط)
نمابر:
5420723-0511
تارنما:
www.Pillevaran.com
پیام نگار:
info@Pillevaran.com
وسعت:
7200 متر مربع
2. اطلاعاتی درباره کارکنان
تعداد کل کارکنان:
80 نفر
سطح تحصیلات کارکنان:
2 نفر کارشناس ارشد
21 نفر کارشناس (مهندس)
20 نفر تکنیسین فنی (فوق دیپلم یا فارغ التحصیل طرح 18 ماهه)
28 نفر کارگر فنی
9 نفر اداری، مالی و ...
3. محصولات تولیدی و زمینه های کاری
فهرستی از تولیدات و خدمات شرکت:
1. طراحی و ساخت ماشین های مخصوص براده برداری CNC
2. طراحی و ساخت انواع پرس های هیدرولیک:
پرسهای هیدرولیکی C شکل با ظرفیت 30 تا 160 تن
پرسهای هیدرولیکی دروازه ای با ظرفیت 160 تا 1200 تن
پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن
پرسهای اکستروژن تا ظرفیت 1250 تن
3. طراحی و ساخت انواع کارگیرهای هیدرولیکی و مکانیکی
4. طراحی فناوری خطوط تولید، طراحی ابزار و اتوماسیون صنعتی
5. ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی
در ادامه به بررسی جزئی تر محصولات می پردازیم.
ماشین مخصوص براده برداری CNC:
نام دستگاه: ماشین مخصوص با میز گردان و 5 ایستگاه کاری
تحت لیسانس شرکتVogtland آلمان
سفارش دهنده: شرکت تولیدی و صنعتی تکلان توس
قطعه کار: کالیپر اصلی ترمز پژو و سمند
ظرفیت تولید: 600000 قطعه در سال
ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی:
ریخته گری معدنی (Mineral cast) چیست؟
ماده ی ریخته گری شده با مواد معدنی ترکیبی است از مواد معدنی که در دانه بندی های مختلف (پودر، شن و سنگریزه) با هم مخلوط شده و به وسیله یک جزء رزین واکنش دهنده استحکام یافته اند . در حقیقت ریخته گری معدنی نتیجهى نیازها و تلاش هایی است که به منظور بهبود کیفیت وبهره وری در ساخت قطعات بزرگ ماشین آلات صنعتی صورت گرفته است . این ماده را تحت عنوان Mineral cast می توان شناخت .
به خاطر کیفیت ابعادی عالی قطعات ریختگی با این روش، هزینه های زیادی به علت حذف عملیات ماشینکاری روی قطعه صرفه جویی می گردد. در طراحی و ساخت قطعات با این روش هیچ نوع محدودیتی وجود ندارد و در مقایسه با ریخته گری چدن خاکستری، هیچ گونه تنشی در محصول به وجود نمی آید وبه همین دلیل این روش در ساخت قطعات زیر کاربردهای فراوانی دارد:
- ماشین سازی (بدنه ها،کنسول ها، بستر اصلی ماشین آلات)
- ساخت پمپ ها (پمپ های دوار)
- ابزارهای ساخت (فیکسچرها)
ویژگی های محصول ریخته گری معدنی (Mineral Cast)
چگالی: 3/2 گرم بر سانتیمتر مکعب
استحکام فشاری: 105 نیوتن بر میلیمتر مربع
استحکام کششی خمشی: 30 نیوتن بر میلیمتر مربع
تجهیزات مورد استفاده در شرکت پیله وران برای ریخته گری مواد معدنی شامل تجهیزات مکانیزه وکاملا اتوماتیک برای توزین سنگدانه ها و دستگاههای مخصوص تزریق و اختلاط رزین با نسبت های تحت کنترل است و امکان ریخته گری تا 24 تن در ساعت وجود دارد.
پروژه های در دست اجرا در کارخانه در طول مدت کارآموزی:
در مدت کار آموزی نگارنده در شرکت پیله وران، واحد طراحی مشغول به طراحی اجزاء پروژه ای برای شرکت سیمان زاوه بود که عبارت بودند از دو خط تولیدی به نام های کلین هود و پری هیتر سیمان و همچنین در حال طراحی کارگیر(فیکسچر) برای تولید کاسه ترمز(درام) پژو 206 و پژو 405 برای شرکت تکلان توس بود.
واحد مونتاژ نیز درگیر همگذاری (مونتاژ) دستگاه پرس بازیافت بود که به سفارش شهرداری طراحی و تولید شده بود.
در واحد تولید نیز، ساخت قطعات مربوط به سفارش شرکت سیمان زاوه صورت می گرفت.
اجزاء و مواد اولیه و تامین کنندگان آنها:
آشکار است که شرکت مورد بحث به دلیل ماهیت کاری اش که به طور مدام به تولید محصولی معین نمی پردازد و بسته به نیاز مشتری، در قالب پروژه، محصول را طراحی و تولید می کند از مواد اولیه مشخص و ثابتی استفاده نمی کند. البته، این حکم در مورد اجزاء آماده و استانداردی چون پیچها، مهره ها و انواع درزبند ها چندان صدق نمی کند و اجزاء گفته شده، اگر نه در همه محصولات، حداقل در بیشتر آنها دیده می شوند. در مورد مواد خام نیز روی هم رفته، کاربرد بعضی مواد به قدری زباد است که شایسته است نامی از آنها برده شود. به عنوان مثال، می توان از اینها نام برد:
St 37 (1.0037), St 52 (1.0570), Ck 45 (1.1191), Cusn 8 (2.1030), CE 2 (1.1731), St 35
در مورد تامین کنندگان مواد اولیه و خدمات مورد نیاز شرکت نیز می توان به موارد زیر، اشاره کرد:
آهن: آهن آلات شکوهیان (جاده سنتو)
فولاد: فولاد الماس کوثر (شهرک صتعتی توس)
پیچ و مهره: پیچ و مهره برادران
آبکاری: تبریزی (جاده سنتو)
کلی نگهداری و تعمیرات:
در حالت کلی، دو نوع عملیات تعمیر و نگهداری تعریف می شود که عبارتند از: PM (برنامه عملیات تعمیر و نگهداری پیشگیرانه) و EM (برنامه عملیات تعمیرات اضطراری). مثلا برای محقق کردن PM، مسئول نگهداری و تعمیرات شرکت، طبق برنامه ای که به اطلاع کاربران دستگاه ها رسیده است هر روز از سه دستگاه بازدید و عملیات نگهداری را در مورد آنها به اجرا می گذارد. این عملیات شامل آچارکشی، گریس کاری، بازدید و چکاپ است. هر دستگاه در فواصل ده روزه، سرویس های گفته شده را دریافت می کند. ضمنا هر سال در ایام استراحت کارخانه، کل ماشین آلات، به صورت کامل سرویس می شوند.
شرکت به دلیل برخورداری از ISO 9001، در تمام بخش ها از جمله واحد نگهداری و تعمیرات، دارای روش های اجرایی مدون است. طبق روش اجرایی نگهداری و تعمیرات، فرم هایی تهیه شده اند که هدف ازآنها، نظام مند و مستند کردن کار تعمیر و نگهداری است. در ادامه، به شرح مختصر برخی از این فرم ها می پردازیم:
-فرم گزارش بازدید دوره ای از تابلوهای برق ماشین آلات؛ این بازدید به صورت ماهانه انجام می شود.
-فرم گزارش کنترل خطوط هوای فشرده؛ این کنترل، هر سه روز یک بار صورت می پذیرد.
-فرم های مخصوص مشخصات هر دستگاه که برای پر کردن آنها نیاز به: 1-تهیه اطلاعات و شناسنامه دستگاه و 2- تهیه اطلاعات اجزاء اصلی ماشین است.
-فرم مراحل سرویس و نگهداری ماشین آلات که بر اساس دستور سرویس و نگهداری، تدوین شده است.
-فرم درخواست تعمیرات که از جانب کاربر دستگاه پر و به مسئول نگهداری و تعمیرات تحویل می شود. شخص درخواست کننده باید در این فرم، نوع تعمیرات را مشخص کند: پیشگویانه، پیشگیرانه، اضطراری (اتفاقی).
-فرم سوابق تعمیرات؛ به ازاء هر ماشین، یک عدد از فرم اخیر موجود است که مختص همان ماشین است.
-فرم اطلاعات توقفات ماشین آلات؛ هر ماه با اطلاعات به دست آمده از این فرم، نمودار عملکرد ماشین رسم می شود و با تحلیل آن، از وضعیت نسبی ماشین مطلع می شوند.
ظرفیت تولید و گلوگاه های تولیدی:
همان گونه که پیشترگفته شد به دلیل تغییر مکرر محصول تولیدی و سرشت آن، مفاهیمی چون ظرفیت تولید درباره کارخانه مورد بحث، چندان معنا پیدا نمی کنند. با این حال، برای بررسی سرعت کاری شرکت می توان از معیاری همچون مدت زمان اتمام پروژه استفاده کرد. مثلا ماشین CNC که پیشتر در همین گزارش معرفی شده است ظرف 8 ماه به اتمام رسیده است.
در مورد گلوگاه تولیدی نیز می توان دستگاه CNC را مثال زد؛ توضیح این که علاوه بر ناکافی بودن تعداد ماشین ذکر شده، کاربر دستگاه کند عمل می کند و همواره در حال ماشین کاری قطعات معوقه است.
5. فرآیند پذیرش سفارش و تولید محصول
روند کلی اخذ سفارش ساخت ماشین آلات:
درخواست مشتری مبنی بر ساخت ماشین مورد نیاز او با ویژگی ها و مشخصات محصول به واحد بازرگانی تحویل می شود. این واحد پس از اعلام پروژه به مدیریت، برای اطلاع از قیمت ساخت ماشین و زمان تولید آن، درخواست را به واحد صنایع تحویل می دهد. واحد صنایع نیز از تمامی واحدها شامل طراحی، مونتاژ، اتوماسیون و ساخت و تولید، هزینه و زمان مورد نیاز که برای آن پروژه پیش بینی می کنند را استعلام می کند.
مسئولان واحدهای گفته شده با توجه به امکانات و تعداد اعضای در اختیار خود و با محاسبه کلی هزینه مواد و امکانات مورد نیازشان و دستمزد نفرات، مبلغ تمام شده مربوط به بخش خود و زمان مورد نیازشان برای کار بر روی پروژه را به مسئول واحد صنایع اطلاع می دهند.
واحد صنایع با جمع بندی داده هایی که از بخش های مختلف جمع آوری کرده است، محاسبات نهایی را انجام می دهد و به اطلاع واحد بازرگانی می رساند.واحد بازرگانی نیز پس از اعلام مراتب به مدیریت، هزینه ساخت و مدت زمان تولید را که از واحد صنایع تحویل گرفته است به شکل مکاتبه یا حضوری به اطلاع مشتری می رساند تا در صورت توافق، قرارداد ساخت آن ماشین منعقد گردد.
استاندارد جدید
درگذشته ISO سه استاندارد داشت: ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 و ISO 9003:1994. اما حالا فقط یک استاندارد ISO 9001:2000 برای کیفیت وجود دارد. ISO 9002 و ISO 9003 از بین رفته اند.
بنابراین اگر شما گواهی ISO 9002:1994 یا ISO 9003:1994 گرفته اید اکنون نیازمند آن هستید که گواهی ISO 9001:2000 رادریافت کنید. واگرشما اکنون گواهی ISO 9001:1994رادارید باید سیستم کیفیت خود رابرای تامین الزامات ISO 9001:2000 به روز کنید.
ساختار جدید
وقتی ISO 9001:1994 را با ISO 9001:2000 مقایسه کنید درخواهید یافت که ISO ساختار 20 ماده ای استاندارد راکنارگذاشته است. به جای 20بخش، استانداردجدید دارای 8 بخش است.
ISO استاندارد 9001 را به‌منظور ایجاد ساختاری منطقی‌تر وبرای ایجاد سازگاری بیشتر با ISO 14001 استاندارد مدیریت محیطی، سازماندهی دوباره کرد. از آنجا که این تجدید سازماندهی تغییر آرایش وسیعی است می تواند مفهوم عمیقتری رابرای شما که نظام‌نامه کیفیت جاری خود را بر اساس 20 ماده قدیمی گذشته سازمان داده اید داشته باشد.
تاکیدات جدید
به طور کلی استاندارد جدید بیشتر از استاندارد قدیم مشتری مداراست. با این که استاندارد قدیم هم متمایل به تامین نیازمندیهای مشتریان و دست یافتن به رضایت مشتری است استانداردجدید این مسئله را با جزئیات بیشتری هدف گیری کرده است. به علاوه انتظاردارد که شما با مشتریان ارتباط برقرارکنید و رضایت آنها را پاییده و اندازه بگیرید.
استاندارد جدید درضمن برضرورت بهبود تاکید می نماید. درحالی که استاندارد قدیمی به صورت ضمنی انتظارداشت که سازمانها بهبود ایجاد کنند. استاندارد جدید این ضرورت را به صورت صریح بیان می کند. به ویژه اکنون ISO 9001 می خواهد که شما اثربخشی و تناسب سیستم مدیریت کیفیت خود را ارزیابی و بهبود های سیستمی راشناسایی کنید و به اجرا درآورید.
تعاریف جدید
درگذشته سازمانهایی که می خواستند گواهی نامه بگیرند، عنوان تامین کنندگان به آنها اطلاق می شد، چرا که آنها کالاها وخدمات رابه مشتریانشان عرضه می کردند. از آنجا که بسیاری سردرگم می شدند،ISO تصمیم گرفت به جای آن از کلمه سازمان (organization) استفاده کند. حالا استانداردهای ISO برسازمان متمرکز است نه برتامین کننده.
اکنون ISO عبارت تحقق محصول (product realization) را مورد استفاده قرار می‌دهد. درواقع ISOبخش کاملی (بخش 7) را به این موضوع تخصیص داده است. بنابراین این عبارت به چه معنی است؟
به منظور درک معنی آن شما نیاز دارید به اینکه تشخیص دهید یک محصول به عنوان یک ایده آغاز می شود. ایده ازطریق پیروی از مجموعه ای از فرایندهای تحقق محصول، عینیت می یابد. تحقق محصول به فرآیندهای به هم پیوسته ای اطلاق می شود که برای به وجود آوردن محصول مورد استفاده قرار می گیرند. به طور خلاصه هنگامی که شما با ایده ای آغاز می کنید و به محصولی ختم می کنید از طریق فرآیند تحقق محصول رفته اید.
الزامات جدید
استاندارد جدید ISO 9001:2000 الزامات جدیدی را معرفی و برخی از الزامات قدیم را اصلاح می کند. این الزامات در زیرخلاصه شده اند.
_ ارتباط برقرار کردن با مشتریان
_ شناخت نیازمندیهای مشتری
_ برآورده کردن نیازمندیهای مشتری
_ پایش و اندازه گیری رضایت مشتری
_ تامین منظم نیازمندی ها
_ تامین قانونی نیازمندی ها
_ حمایت کردن از ارتباطات داخلی
_ آماده کردن زیرساخت کیفیت
_ اندازه گیری اثربخشی آموزش
_ پایش واندازه گیری فرآیندها
_ ارزیابی شایستگی سیستم مدیریت کیفیت
_ ارزیابی اثربخشی سیستم مدیریت کیفیت
_ تعریف بهبودهای سیستم مدیریت کیفیت
_ توسعه سیستم مدیریت کیفیت
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل طرح مالی شرکت ماشین سازی و سیم و کابل سازی حسام
| دسته بندی | حسابداری |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 125 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 160 |
پروژه مالی شرکت ماشین سازی و سیم و کابل سازی حسام در 160 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
اکنون بیش از نود سال تاسیس کارخانه برق شهری در ایران می‌گذرد و حدوداً سی سال تحت این مدت موسسات تولید و توزیع برق کلاً در دست بخش خصوصی بوده نه تنها صاحبان و مدیران آنها در گذشته‌اند بلکه متأسفانه دفاتر و اسناد مرتب و مدونی در دست نیست و در بیشتر موارد حتی یک نکته روشن کنندة مطلب هم دشوار بدست می‌آید.
1-1- تاریخچه
اگر کسی بخواهد که تاریخ علم الکتریسیته را تا قرن ششم قبل از میلاد بکشا ند. بر او خرده نمی‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌توان گرفت زیرا در آن عصر کهربا و مغناطیس و برخی از خاصیتهای این دو ماده شناخته شده بود و این سخن از طا لس ملطی[1] روایت شده است که گفته بود «مغناطیس در خود روحی دارد، چه آهن را به جنبش در می آورد[2].»
اما در واقع الکتریسیته از تاریخ 1785 میلادی که کولن[3] قانون اصلی الکتریسیته ساکن را یافت و شباهت بسیار نزدیک آن را با قانون جاذبة عمومی نشان داد[4] آغاز می‌شود.
از این زمان تا سال 1871 که گرم ماشین برقی خود را اختراع کرد 86 سال طول کشید. انرژی، استعداد یک سیستم برای انجام دادن کار خارجی است[5]. تأثیر گذاری هر عامل بر محیط اطرا فش به همین استعداد بستگی دارد. در میان تأثیر گذاران بر محیط، انسان از این امتیاز شگرف بر خوردار است. که می‌تواند با به کار بردن تمهیداتی، حاملهای انرژی را به خد مت خود در آورد و از استعداد کارزایی آنها در راههای مطلوب خودش سود ببرد.
انسان این مهم را به اختراع دستگاههای لازم تحقق بخشیده است. این دستگاهها واسطه‌ای هستند که گونه خاصی از انرژی را به گونه دیگر تبدیل می‌کند به نحوی که از نظر کاربرد قابل استفاده و مطلوب باشد.
ماشینهای ساده مانند اهرم، چرخ، اره، چکش و سطح شیب دار از دیرباز توسط بشر شناخته شده بودند و کار آنها اساساً تغییر شکل انرژی مکانیکی حاصل از نیروی عضلانی بود. با گذ شت زمان و متنوع شدن نیاز بشر به انرژی انواع دیگری از ماشینها که تبدیلات پیچیده تری را انجام می‌دادند اختراع شد.
ماشینهای تازه، علاوه بر آنکه استفاده از انرژی عضلانی انسان را متنوعتر و کار آمد‌تر ساختند، توانستند منابع دیگری در بیرون از وجود انسان را نیز مهار کنند و به خدمت او در آورند.
ماشینهای بافندگی دستی، آسیابهای بادی و آبی و کشتیهای بادبانی را می توان از این زمره محسوب داشت.
دستیابی بدین گونه منابع انرژی، گام بزرگی در راه فراتر رفتن انسان از محدودة امکانات بدنی وی بشمار می‌رفت. ولی چون سیستمهای بکار رفته، نسبت به انرژی قابل استحصال از آنها بسیار حجیم بودند، ماشینها هم می‌بایست به همان نسبت حجیم و بزرگ باشند و همین امر محدودیتهای بسیاری را بر کم و کیف و کارائی ماشینها تحمل می کرد.
بنابراین، توجه دانشمندان به ساخت ماشینهایی که بتوانند منابع انرژی متراکم را به کار گیرند معطوف شد. اختراع ماشین بخار در سال 1764 میلادی توسط جیمز وات[6]، منشأ تحولی سریع و شدید در صنعت گردید. وجه تمایز این ماشین جدید با ماشینهای قبلی در این بود که با حجم بسیار مختصری می‌توانست انرژی متراکم در سوخت را به انرژی از نوع دلخواه (مکانیکی) تبدیل کند.
استفاده از ماشین بخار در وسائط نقلیه و کارخانه‌ها به سرعت پیشرفت نمود. در کارخانه ها، با سود جستن از یک محور انتقال انرژی و با کمک تعدادی چرخ فلکه و تسمه، انرژی مکانیکی را از ماشین بخار در یا فت و بین دستگاههای مصرف کننده توزیع می کردند و با این روش توانستند انرژی حاصل از ناشین بخار را مهار سازند.
ماشین بخار تا 140 سال پس از اختراع آن، یکه تاز میدان بود و در عین حال، تلاش در راه دستیابی به ماشینهای کار آمد‌تر ادامه داشت.مثلاً :
- در سال 1876 نیکولاس آگرست اوتو[7] ماشین چهار زمانة خود را که با گاز کار می‌کرد اختراع نمود .
- در سال 1892 رودلف دیزل[8] موتور اختراعی خود را به ثبت رسانید .
- از اواخر قرن نوزدهم توربینهای بخاری و آبی باری تهیة انرژی مکانیکی از انرژیهای حرارتی و پتانسیل وارد بازار شدند.
1-2- پیدایش صنعت برق در جهان
در میان همة وسایلی که برای تهیه و تبدیل انرژی ابداع شد، برندة نهائی را باید ماشینهای تولید مصرف کنندة انرژی برقی دانست. قوانین اساسی الکتریسیته را کولن در سال 1785 عرضه کرد در سال 1800 ولتا[9] پیل الکتریکی را اختراع نمود و بالاخره در سال 1871 با اختراع ماشین گرام راه برای تبدیل کلان انرژی مکانیکی به الکتریکی و بالعکس باز گردید.
انرژی الکتریکی را باید ارزشمند ترین و مرغوبترین نوع انرژی دانست زیرا:
- اولاً: به آسانی قابل انتقال از جائی به جای دیگر است. با پیشرفتهایی که امروزه حاصل شده است، هیچ نوع محدودیتی برای انتقال این نوع انرژی متصور نمی‌باشد. در صورتی که انرژیهای دیگر از این نظر با محدودیتهای بسیاری رو به رو هستند .
ثانیاً : قابل تبدیل به هر نوع انرژی دیگر می‌باشد.
ثا لثاً: پاکیزه‌ترین نوع انرژی است و هیچ نوع آلودگی زیست محیطی ندارد.
به دلایلی که گفتیم، انرژی الکتریکی امروزه مطلوبترین نوع انرژی محسوب می‌شود.
هر چند با اختراع پیل در سال 1800، استفاده های علمی از انرژی الکتریکی در مواردی مانند تلگراف و تلفن آغاز شد. اما شروع استفاده کلان از این نوع انرژی به بعد از اختراع ماشین گرام در سال 1871 مربوط می‌شود که باید آنرا نوع اولیه ژنراتورهای برقی امروزی محسوب داشت.
1-3- آشنایی ایرانیان با صنعت برق
آنطور که از آثار مکتوب و سفر نامه‌های باقی مانده بر می‌آید، نخستین برخوردها و آشنائی‌های قابل ذکر ایرانیان با آثار انقلاب صنعتی در اروپا به سالهای اولیه قرن 19 میلادی باز می گردد.
مثلاً در سفر نامه میرزا ابوالحسن خان (ایلچی) به روسیه[10] در گزارش رویدادهای روزهای بیست و نهم ذیحجه تا ششم محرم سال 1230 هجری قمری[11] در باب باز دید از یک کار خانه اسلحه سازی در شهر تول روسیه چنین آمده است:
… در آنجا چرخ بزرگی ساخته اند و پیش روی چرخ، چیزی به ترکیب دنگ برنج کوبی کار گذاشته‌اند. شخصی ایستاده آهن از کوره بیرون آورده را نزدیک آن دنگ می‌برد. چرخ را آب حرکت داده به دنگ می‌خورد. و دنگ در کمال سرعت بالا رفته فرود می‌آید و به آهنی که در دست آن مشخص است می‌خورد. قطع قطع می‌کند به جهت هر اسلحه که از مقولة تفنگ و طپانچه و شمشیر و قرابینه و سر نیزه خواسته باشد به قدر همان قطع می کند...
… در این کارخانه چرخها و اسبابها هست که خود بخودگردش می‌کند. و پای هر دستگاهی استادی نشسته، چیزی می سازد. و اصل اینها از یک کوزة آتش و خمرة آهنی آب[12] است که از بخار آن هزار بلکه دو هزار چرخ دستگاه گردش می‌کند و احتیاج به آدم ندارد و این مقوله چیزها از تقریر چندان دستگیر نمی‌شود و موقوف به دیدن است....
چنانکه از این گزارش بر می‌آید، در زمان نگارش آنها، یعنی بیش از نیم قرن پس از انقلاب صنعتی، گر چه استفاده از انرژی بخار رایج گردیده بود و در کشور روسیه تزاری نیز از آن استفاده می‌شود. اما هنوز از تولید برق برای مصارف صنعتی و تجاری آن خبری نبوده است.
در سال 1290 هجری قمری یعنی تقریبأ شصت سال پس از سفر میرزا ابوالحسن شیرازی ناصرالدین شاه، در ضمن خاطرات نخستین سفر خود در وصف تماشا خانه‌ای در مسکو می گوید :
… هر دقیقه روشنائی الکتریسته رنگارنگ از گوشه‌ها به مجلس رقص می‌اندازند[13].
توجه کنید که این خاطره مربوط به سال 1873 یعنی دو سال بعد از اختراع ماشین گرام است شانزده سال بعد، ناصر الدین شاه در روزنامه سفر سوم خود به فرنگستان[14] در توصیف یکی از عمارتهای مسکو که در آنجا به مهمانی رفته است می‌نویسد :
(در روز سه شنبه 20 شهر رمضان { 1306 هجری قمری}
… وارد عمارت دالغروکی شدیم، خیلی خوب عمارتی است. دو سفر سابق هم که آمده بودیم همین جا به عین همانطور است که دیده بودیم چیزی که خیلی تازگی داشت پنج، چهل چراغ در اطاق شام بود که با چراغ الکتریسیته روشن بودند و کاسه‌های چهره رنگ[15] داشتند. به قدری قشنگ بود که مثل چراغ پریان یا چراغ بهشتی به نظر می‌آمد و تمام تالار را مثل روز روشن کرده بود در صورتیکه چشم هم نمی‌زد…)
ناصر الدین شاه به تاریخ چهارشنبه پنجم شوال 1306 هجری قمری دربارة یک کارخانه ریسندگی و بافندگی نزد یک ورشو چنین می‌نگارد :
… کارخانه‌های بزرگ و کوچک متعدد خیلی بود. زن و مرد و دختر زیادی در این کارخانه کار می‌کردند. چرخهای زیاد، دیگهای بزرگ داشت …
… یک کارخانه بزرگ رفتیم که ته کارخانه هیچ پیدا نبود و به قدری جمعیت توی کارخانه بود، مثل مورچه، از صدای چرخ بخار و این همه جمعیت آدم کر می‌شد اما چرخها دستی یا پایی نیست، با بخار چرخ را حرکت می‌دهند.
وی همچنین به تاریخ یکشنبه نهم شوال 1306 در توصیف شهر برلین می‌نویسد :
… یک سیر دیگر برلن وضع سیمهای تلگراف است[16] که تعجب دارد. یک سیم، دو سیم و ده سیم نیست. در بلندیهای عمارتهای مرتفع میله‌های کلفت آهنی نصب کرده و به آنها عرض چند مرتبه میل و مقره گذاشته، به طرف سیمها کشیده‌اند مثل تار عنکبوت که اگر آدم بخواهد بشمارد چشم خیره می‌شود و ممکن نیست.
و چهارشنبه دوازدهم شوال 1306 دربارة بازدید از یک کارخانه ساخت لوازم برقی چنین شرح می‌دهد :
(… ساعت نه بعد از ظهر قرار داده بودیم کارخانه الکتریسته …
در این کارخانه اسباب الکتریسیته از هر قبیل می‌سازند، سیمهای کلفت به جهت تلگراف زیر دریا، اسباب طلفون، پیل‌ها و چرخهای تلگراف و غیره. هزار عمله در اینجا کار می‌کند. چرخ بخار دارد و چرخهای مختلف که کار می‌کنند، حقیقت چیز تازة انطراسان[17]نداشت. غیر همان چرخ بخار و چرخها که کار می‌کردند. چیز تازه این بود که دور نمائی پا‌نو را مانند ساخته بودند و از مقوا و نقاشی مثل پردة تماشاخانه ده و دره بلندی و پستی و چیزهای دیگر ساخته بودند. روشنی الکتریسیته زیاد در کارخانه بود چشم را می‌زد. عزیز السطان هم تازه چشمش خوب شده و از این روشنی صدمه خواهد خورد …
کارخانه خیلی گرم بود و بوی قیر و بوهای دیگر می‌آمد و ما حرکت می‌کردیم و همه را می‌دیدیم در بین گردش نسیم خنکی احساس کردیم، باد می‌وزید. مثل باد بهشت که درآن گرما و تعفن آدم را زنده می‌کرد. ما تعجب کردیم که از کجا باد می‌آید، بعد ملتفت شدیم که از یک چرخی است، پره پره ساخته‌اند، با الکتریسیته حرکت می‌کند با سرعت زیاد و احداث باد می‌کند. اسبابی دارد که به حرکت انگشت چرخ می‌ایستد. یک مرتبه از تعفن و گرما جهنم می‌شود باز انگشت می‌گذارند به حرکت می‌آید. بهشت می‌شود. خیلی مغتنم دانستم و آنجا ایستادم. خنک شدم. باد طوری بود که دامن سرداری و کلیچه را خوب حرکت می داد. گفتیم اگر ممکن است یکی از این چرخها بسازند و برای ما به تهران بفرستند. سیمن گفت می‌سازم و می‌فرستم[18] .)
یا دریاب سیرک آمستر دام چنین نقل می‌کند :
(… چراغهای گاز سیرک را یک مرتبه ضعیف کردند و از بالا به وسط سیرک روی رقاصها روشنی الکتریسیته می‌انداختند. گاهی الوان و رنگ به رنگ می‌کردند. بسیار قشنگ بود.…)
نقل از این نمونه‌های تاریخی، ضمن آنکه برای خوانندة امروزی خالی از لطف نیست، تصویری هم از وضعیت برق در آن زمان به دست می‌دهد وبرداشتهای دولتمردان دوره ایران را در برخورد با پدیده‌های کولن علم و صنعت آشکار می‌سازد.
1-4- برق در همدان و نخستین نیروگاه آبی
در ورود صنایع جدید به همدان، شادروان حاج موسی ناصر الممالک شریفی همدانی سهمی تحسین برانگیز دارد. آن مرحوم در سال 1300 چهل عدد تلفن مغناطیسی و دستگاه مرکزی مربوط به آن را در همدان نصب کرد و در دسترس عموم قرار داد.
وی پس از فراغت کار تلفن، به فکر تولید برق برای همدان افتاد ابتدا یک موتور برقی به قدرت 10 اسب بخار (5/7 کیلو وات) خریداری کرد و در زیر زمین ناصریه نصب کرد. سیم کشی مربوط به این مولد از ناصریه به طرف تلگرافخانه (در خیابان بین النهرین) بود که در شب اول تعدادی در حدود 50 شعله چراغ بر روی آن روشن شد. این مولد از نوع دیزلی افقی و تک سیلندر ساخت دوتیس بود.
چند سال بعد یک دستگاه مولد بخاری 40 کیلو واتی که با سوخت هیزم کار می‌کرد خریداری شد و در محلة «توت قمی‌ها» به کار افتاد.
مرحوم ناصر الممالک در سال 1308 چند تن را برای تأسیس شرکت سهامی برق با خود همراه و موافق ساخت. در پی این موفقیت، وی به آلمان مسافرت کرد و مقدمات خرید و نصب توربینهای آبی را فراهم آورد. برای آبرسانی به توربینها با راه سازی و تراز کردن آب (گنجنامه) که به مبلغ 14500 تومان خریداری شده بود. ابتدا آب را به تپة نقاره خانه هدایت و در مخزن مناسبی انباشته می‌کردند و سپس آن را با دو لوله به توربین خانه که در پایین تپه، در دره عباس آباد قرار داشت هدایت می‌نمودند.
مشخصات تأسیسات این توربین آبی به شرح زیر بود :
- بده (دبی) آب : در حدود 12 سنگ (200 لیتر در ثانیه)،
- ابعاد مخزن 6× 8× 100 متر مکعب ،
- دریچه‌های کشویی خروجی که با دست باز و بسته می‌شوند : 2 عدد،
- دریچه سرریز مشابه کشوهای خروجی : 1 عدد،
- ارتفاع مخزن از محل توربینها: 110 متر،
- قطر لولة آبرسان (یک لوله برای هر توربین): 30 سانتیمتر،
- نوع توربین : فرنسیس ،
- قدرت هر توربین : 400 کیلو وات،
- ظرفیت اسمی هر آلترناتور: 500 کیلو ولت آمپر،
- سرعت توربین- ژنراتور: 1000 دور در ثانیه،
- نحوة اتصال مکانیکی توربین – ژنراتور: مستقیم- افقی،
- ولتاژ ژنراتور: 6300 ولت،
برق تولیدی از این مولد با خط هوایی 6300 ولتی به شهر همدات انتقال می‌یافت. البته در زمان کار این مولدها، دستگاههای مولد دیگری نیز در همدان به تامین برق شهر کمک می‌کرد.
بعد از درگذشت حاج موسی ناصر المالک شریفی، شرکت سهامی برق الوند به مدیریت آقای حاج حسین شریفی و اعضای هیئت مدیره آقایان ایزدی، منصور، یونس زاده و ممقانی تشیکل شد تا زمان تشکیل شرکت برق منطقه‌ای همدان، به کار تامین برق این شهر ادامه داد.
مولدهای 100 × 2، 100 × 3، 350 ×1، 620× 1 و 2250 × 1 کیلوواتی، واحدهایی بودند که در سال 1345 یعنی در هنگام تحویل و تحول از شرکت خصوصی به شرکت برق منطقه‌ای همراه با توربینهای آبی، برق همدان تأمین می‌کردند.
2-4- برق در مشهد
مظفر الدین شاه در سال 1318 هجری قمری در راه بازگشت از اروپا مولد کوچکی به قدرت 12 اسب بخار برای صحن امام رضا (ع) وارد کرد که توسط حیدر عمو اوغلی نصب شد و به بهره برداری رسید. این مولد که به قیمت ده هزار تومان گردید از نوع OTTODEUTZ بود.
درسال 1281 هجری شمسی دو موتور 25 کیلو واتی دیگر توسط حاج امیر رضوی، معروف به چراغ برقی خریداری شد و در کنار مولد اولی نصب گردید.
وضع برق در مشهد از آن پس برای مدت سی سال ثابت و راکد ماند. در سال 1315 شمسی یک مولد به قدرت 115 اسب بخار به وسیلة مادر آقاخان سوم به نام بی بی شمس الدوله برای آستان قدس خریداری کرد و در خیابان طبرسی نصب نمود ولی تا این تاریخ اقدامی برای تأمین برق شهری به عمل نیامده بود.
احساس نیاز شدید مردم به برق، عده‌ای را بر آن داشت که مشترکاً سرمایه گذاری کرده و مولدی را در خیابان چهار باغ برای تامین برق خیابانهای نادری و بازار نصب کنند. البته این برق فقط برای تامین روشنائی در شبها بود و برای ستفاده روزانه از مولد، اسیابی در جوار آن نصب کردند. در سال 1317 به توصیة نایب التولیة وقت، کارخانه‌های مشهد اقدام به تشکیل شرکت عمومی برق کردند.
اقدام مجدانه و اساسی دیگر، ایجاد شرکت خسروی بود که در سال 1314 شمسی با سرمایة اولیه 24 میلیون ریال مرکب از 48000 سهم پانصد ریالی در زمینی به مساحت 5400 متر مربع تاسیس گردید. این شرکت در دی ماه 1318 در شرکت نخ ریسی و برق خسروی ادغام شد.
درسال 1319، شرکت خسروی اقدام به خرید و نصب مولدی به ظرفیت 600 کیلو وات کرد و سپس همزمان با جنگ جهانی دوم سه دستگاه مولد 600 کیلو واتی کرسلی نیز خریداری و نصب نمود .
همچنین در سال 1331 یک دستگاه مولد 750 کیلو واتی دیگر نیز به کار گرفته شد.
در مرداد 1336 با توافق و تفاهم شرکت خسروی و شهرداری مشهد و کمک سازمان برنامه، شرکت تازه‌ای با نام شرکت برق مشهد تاسیس گردید و این شرکت با خرید مولدهای مختلفی ظرفیت تولیدی برق مشهد را از 2300 کیلو وات به 10000 کیلو وات افزایش داد.
در آبان 1342 برق مشهد به سازمان برق ایران واگذار شد. این وضعیت تنها به مدت یک سال یعنی تا زمان تشکیل وزارت آب و برق دوام یافت و از آن پس شرکت برق منطقه‌ای خراسان عهده‌دار این مهم گردید.
1- تشویق و تسهیل کار صنایع .
2- افزایش و بهبود رفاه مصرف کنندگان .
برای تحقق بخشیدن به این دو هدف لازم بود از یک سو انرژی برق به میزان کافی، مطمئن و با نرخ مناسب در اختیار مصرف کنندگان قرار می‌گرفت و از سوی دیگر با نرخهای تشویقی و افزایش عرضه برق، موجبات رشد صنعتی فراهم می‌آمد. این امر فقط از طریق توسعه تأسیسات تولید، انتقال و توزیع به ویژه در مراکز عمده مصرف و شهرهای بزرگ و متوسط که از لحاظ صنعتی اهمیت بیشتری داشتند می‌بایست بر مبنای طرحهای جامع اقتصادی و پیش بینی مصارف آینده انجام می‌پذیرفت. به همین خاطر به بازارهای برق به سه گروه متمایز تقسیم شده و برای هر گروه برنامه ریزی جداگانه به شرح زیر انجام گرفته بود :
1- تأمین برق مراکز عمده مصرف[19]با اعتباری به میزان 14 میلیارد ریال.
2- تأمین برق 17 شهر متوسط[20] با اعتباری به میزان 5/1 میلیارد ریال .
3- تأمین برق شرهای کوچک به اعتباری به میزان 2/1 میلیارد ریال .
همچنین برای بهینه سازی روشهای بهره برداری جهت بهبود کیفیت نیروی برق و کاهش هزینه تولید و اصلاح و ترکیب نرخها که میتوان آنها را جزء هدفهای کلی و عمومی برنامه سوم عمرانی کشور به حساب آورده، اعتباری به میزان 600 میلیون ریال در نظر گرفته شده بود .
در آخرین تجدید نظری که در اعتبارات برنامه سوم عمرانی کشور به عمل آمد هزینه سرمایه گذاری در صنعت برق به 21 میلیارد ریال افزایش یافت.
از نکات مهمی که در بنامه سوم عمرانی کشور میتوان به آنها اشاره کرد یکی پیش بینی تأسیس «سازمان برق ایران» بود که می‌بایست مسئولیت توسعه برق کشور را به عهده می‌گرفت و دیگری تشکیل مؤسسات برق منطقه ای و ناحیه‌ای در سراسر کشور بود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی مکانیک درشرکت ماشین سازی پیله وران
| دسته بندی | مکانیک |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 421 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 27 |
گزارش کارآموزی مکانیک درشرکت ماشین سازی پیله وران در 27 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
1. مشخصات عمومی کارخانه. 1
2. اطلاعاتی درباره کارکنان. 3
3. محصولات تولیدی و زمینه های کاری. 4
4. ابزارها و تجهیزات تولید 17
5. فرآیند پذیرش سفارش و تولید محصول. 20
6. کنترل و تضمین کیفیت. 21
7. پیشنهادها 28
1. مشخصات عمومی کارخانه
خلاصه ای درباره زمینه کاری شرکت:
شرکت ماشین سازی پیله وران از سال 1349 تا کنون در زمینه ساخت انواع پرسهای صنعتی فعالیت داشته است. به عنوان نمونه میتوان به پرسهای هیدرولیک با ظرفیت 30 تا 1200 تن برای صنایع خودروسازی و پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن برای تولید اتصالات صنایع نفت و گاز و پرسهای اکستروژن اشاره کرد.
از سال 1379 با انتقال دانش فنی از شرکت Vogtland آلمان، ساخت ماشین ابزار مخصوص، تجهیزات و کارگیرهای (فیکسچرهای) تولید نیز در دستور کار این شرکت قرار گرفته است.
مدیریت عامل:
محمدعلی تقی پور (مهندس نفت)
تاریخ ثبت شرکت:
خرداد 1349
نشانی:
مشهد، کیلومتر 18 جاده مشهد- قوچان، بعد از شهرک صنعتی توس، جنب کوی صنعت، شرکت ماشین سازی پیله وران/ صندوق پستی 4919-91375
تلفن:
5420810-0511 (5 خط)
نمابر:
5420723-0511
تارنما:
www.Pillevaran.com
پیام نگار:
info@Pillevaran.com
وسعت:
7200 متر مربع
2. اطلاعاتی درباره کارکنان
تعداد کل کارکنان:
80 نفر
سطح تحصیلات کارکنان:
2 نفر کارشناس ارشد
21 نفر کارشناس (مهندس)
20 نفر تکنیسین فنی (فوق دیپلم یا فارغ التحصیل طرح 18 ماهه)
28 نفر کارگر فنی
9 نفر اداری، مالی و ...
3. محصولات تولیدی و زمینه های کاری
فهرستی از تولیدات و خدمات شرکت:
1. طراحی و ساخت ماشین های مخصوص براده برداری CNC
2. طراحی و ساخت انواع پرس های هیدرولیک:
پرسهای هیدرولیکی C شکل با ظرفیت 30 تا 160 تن
پرسهای هیدرولیکی دروازه ای با ظرفیت 160 تا 1200 تن
پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن
پرسهای اکستروژن تا ظرفیت 1250 تن
3. طراحی و ساخت انواع کارگیرهای هیدرولیکی و مکانیکی
4. طراحی فناوری خطوط تولید، طراحی ابزار و اتوماسیون صنعتی
5. ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی
در ادامه به بررسی جزئی تر محصولات می پردازیم.
ماشین مخصوص براده برداری CNC:
نام دستگاه: ماشین مخصوص با میز گردان و 5 ایستگاه کاری
تحت لیسانس شرکتVogtland آلمان
سفارش دهنده: شرکت تولیدی و صنعتی تکلان توس
قطعه کار: کالیپر اصلی ترمز پژو و سمند
ظرفیت تولید: 600000 قطعه در سال
ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی:
ریخته گری معدنی (Mineral cast) چیست؟
ماده ی ریخته گری شده با مواد معدنی ترکیبی است از مواد معدنی که در دانه بندی های مختلف (پودر، شن و سنگریزه) با هم مخلوط شده و به وسیله یک جزء رزین واکنش دهنده استحکام یافته اند . در حقیقت ریخته گری معدنی نتیجهى نیازها و تلاش هایی است که به منظور بهبود کیفیت وبهره وری در ساخت قطعات بزرگ ماشین آلات صنعتی صورت گرفته است . این ماده را تحت عنوان Mineral cast می توان شناخت .
به خاطر کیفیت ابعادی عالی قطعات ریختگی با این روش، هزینه های زیادی به علت حذف عملیات ماشینکاری روی قطعه صرفه جویی می گردد. در طراحی و ساخت قطعات با این روش هیچ نوع محدودیتی وجود ندارد و در مقایسه با ریخته گری چدن خاکستری، هیچ گونه تنشی در محصول به وجود نمی آید وبه همین دلیل این روش در ساخت قطعات زیر کاربردهای فراوانی دارد:
- ماشین سازی (بدنه ها،کنسول ها، بستر اصلی ماشین آلات)
- ساخت پمپ ها (پمپ های دوار)
- ابزارهای ساخت (فیکسچرها)
ویژگی های محصول ریخته گری معدنی (Mineral Cast)
چگالی: 3/2 گرم بر سانتیمتر مکعب
استحکام فشاری: 105 نیوتن بر میلیمتر مربع
استحکام کششی خمشی: 30 نیوتن بر میلیمتر مربع
تجهیزات مورد استفاده در شرکت پیله وران برای ریخته گری مواد معدنی شامل تجهیزات مکانیزه وکاملا اتوماتیک برای توزین سنگدانه ها و دستگاههای مخصوص تزریق و اختلاط رزین با نسبت های تحت کنترل است و امکان ریخته گری تا 24 تن در ساعت وجود دارد.
پروژه های در دست اجرا در کارخانه در طول مدت کارآموزی:
در مدت کار آموزی نگارنده در شرکت پیله وران، واحد طراحی مشغول به طراحی اجزاء پروژه ای برای شرکت سیمان زاوه بود که عبارت بودند از دو خط تولیدی به نام های کلین هود و پری هیتر سیمان و همچنین در حال طراحی کارگیر(فیکسچر) برای تولید کاسه ترمز(درام) پژو 206 و پژو 405 برای شرکت تکلان توس بود.
واحد مونتاژ نیز درگیر همگذاری (مونتاژ) دستگاه پرس بازیافت بود که به سفارش شهرداری طراحی و تولید شده بود.
در واحد تولید نیز، ساخت قطعات مربوط به سفارش شرکت سیمان زاوه صورت می گرفت.
اجزاء و مواد اولیه و تامین کنندگان آنها:
آشکار است که شرکت مورد بحث به دلیل ماهیت کاری اش که به طور مدام به تولید محصولی معین نمی پردازد و بسته به نیاز مشتری، در قالب پروژه، محصول را طراحی و تولید می کند از مواد اولیه مشخص و ثابتی استفاده نمی کند. البته، این حکم در مورد اجزاء آماده و استانداردی چون پیچها، مهره ها و انواع درزبند ها چندان صدق نمی کند و اجزاء گفته شده، اگر نه در همه محصولات، حداقل در بیشتر آنها دیده می شوند. در مورد مواد خام نیز روی هم رفته، کاربرد بعضی مواد به قدری زباد است که شایسته است نامی از آنها برده شود. به عنوان مثال، می توان از اینها نام برد:
St 37 (1.0037), St 52 (1.0570), Ck 45 (1.1191), Cusn 8 (2.1030), CE 2 (1.1731), St 35
در مورد تامین کنندگان مواد اولیه و خدمات مورد نیاز شرکت نیز می توان به موارد زیر، اشاره کرد:
آهن: آهن آلات شکوهیان (جاده سنتو)
فولاد: فولاد الماس کوثر (شهرک صتعتی توس)
پیچ و مهره: پیچ و مهره برادران
آبکاری: تبریزی (جاده سنتو)
کلی نگهداری و تعمیرات:
در حالت کلی، دو نوع عملیات تعمیر و نگهداری تعریف می شود که عبارتند از: PM (برنامه عملیات تعمیر و نگهداری پیشگیرانه) و EM (برنامه عملیات تعمیرات اضطراری). مثلا برای محقق کردن PM، مسئول نگهداری و تعمیرات شرکت، طبق برنامه ای که به اطلاع کاربران دستگاه ها رسیده است هر روز از سه دستگاه بازدید و عملیات نگهداری را در مورد آنها به اجرا می گذارد. این عملیات شامل آچارکشی، گریس کاری، بازدید و چکاپ است. هر دستگاه در فواصل ده روزه، سرویس های گفته شده را دریافت می کند. ضمنا هر سال در ایام استراحت کارخانه، کل ماشین آلات، به صورت کامل سرویس می شوند.
شرکت به دلیل برخورداری از ISO 9001، در تمام بخش ها از جمله واحد نگهداری و تعمیرات، دارای روش های اجرایی مدون است. طبق روش اجرایی نگهداری و تعمیرات، فرم هایی تهیه شده اند که هدف ازآنها، نظام مند و مستند کردن کار تعمیر و نگهداری است. در ادامه، به شرح مختصر برخی از این فرم ها می پردازیم:
-فرم گزارش بازدید دوره ای از تابلوهای برق ماشین آلات؛ این بازدید به صورت ماهانه انجام می شود.
-فرم گزارش کنترل خطوط هوای فشرده؛ این کنترل، هر سه روز یک بار صورت می پذیرد.
-فرم های مخصوص مشخصات هر دستگاه که برای پر کردن آنها نیاز به: 1-تهیه اطلاعات و شناسنامه دستگاه و 2- تهیه اطلاعات اجزاء اصلی ماشین است.
-فرم مراحل سرویس و نگهداری ماشین آلات که بر اساس دستور سرویس و نگهداری، تدوین شده است.
-فرم درخواست تعمیرات که از جانب کاربر دستگاه پر و به مسئول نگهداری و تعمیرات تحویل می شود. شخص درخواست کننده باید در این فرم، نوع تعمیرات را مشخص کند: پیشگویانه، پیشگیرانه، اضطراری (اتفاقی).
-فرم سوابق تعمیرات؛ به ازاء هر ماشین، یک عدد از فرم اخیر موجود است که مختص همان ماشین است.
-فرم اطلاعات توقفات ماشین آلات؛ هر ماه با اطلاعات به دست آمده از این فرم، نمودار عملکرد ماشین رسم می شود و با تحلیل آن، از وضعیت نسبی ماشین مطلع می شوند.
ظرفیت تولید و گلوگاه های تولیدی:
همان گونه که پیشترگفته شد به دلیل تغییر مکرر محصول تولیدی و سرشت آن، مفاهیمی چون ظرفیت تولید درباره کارخانه مورد بحث، چندان معنا پیدا نمی کنند. با این حال، برای بررسی سرعت کاری شرکت می توان از معیاری همچون مدت زمان اتمام پروژه استفاده کرد. مثلا ماشین CNC که پیشتر در همین گزارش معرفی شده است ظرف 8 ماه به اتمام رسیده است.
در مورد گلوگاه تولیدی نیز می توان دستگاه CNC را مثال زد؛ توضیح این که علاوه بر ناکافی بودن تعداد ماشین ذکر شده، کاربر دستگاه کند عمل می کند و همواره در حال ماشین کاری قطعات معوقه است.
5. فرآیند پذیرش سفارش و تولید محصول
روند کلی اخذ سفارش ساخت ماشین آلات:
درخواست مشتری مبنی بر ساخت ماشین مورد نیاز او با ویژگی ها و مشخصات محصول به واحد بازرگانی تحویل می شود. این واحد پس از اعلام پروژه به مدیریت، برای اطلاع از قیمت ساخت ماشین و زمان تولید آن، درخواست را به واحد صنایع تحویل می دهد. واحد صنایع نیز از تمامی واحدها شامل طراحی، مونتاژ، اتوماسیون و ساخت و تولید، هزینه و زمان مورد نیاز که برای آن پروژه پیش بینی می کنند را استعلام می کند.
مسئولان واحدهای گفته شده با توجه به امکانات و تعداد اعضای در اختیار خود و با محاسبه کلی هزینه مواد و امکانات مورد نیازشان و دستمزد نفرات، مبلغ تمام شده مربوط به بخش خود و زمان مورد نیازشان برای کار بر روی پروژه را به مسئول واحد صنایع اطلاع می دهند.
واحد صنایع با جمع بندی داده هایی که از بخش های مختلف جمع آوری کرده است، محاسبات نهایی را انجام می دهد و به اطلاع واحد بازرگانی می رساند.واحد بازرگانی نیز پس از اعلام مراتب به مدیریت، هزینه ساخت و مدت زمان تولید را که از واحد صنایع تحویل گرفته است به شکل مکاتبه یا حضوری به اطلاع مشتری می رساند تا در صورت توافق، قرارداد ساخت آن ماشین منعقد گردد.
استاندارد جدید
درگذشته ISO سه استاندارد داشت: ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 و ISO 9003:1994. اما حالا فقط یک استاندارد ISO 9001:2000 برای کیفیت وجود دارد. ISO 9002 و ISO 9003 از بین رفته اند.
بنابراین اگر شما گواهی ISO 9002:1994 یا ISO 9003:1994 گرفته اید اکنون نیازمند آن هستید که گواهی ISO 9001:2000 رادریافت کنید. واگرشما اکنون گواهی ISO 9001:1994رادارید باید سیستم کیفیت خود رابرای تامین الزامات ISO 9001:2000 به روز کنید.
ساختار جدید
وقتی ISO 9001:1994 را با ISO 9001:2000 مقایسه کنید درخواهید یافت که ISO ساختار 20 ماده ای استاندارد راکنارگذاشته است. به جای 20بخش، استانداردجدید دارای 8 بخش است.
ISO استاندارد 9001 را به‌منظور ایجاد ساختاری منطقی‌تر وبرای ایجاد سازگاری بیشتر با ISO 14001 استاندارد مدیریت محیطی، سازماندهی دوباره کرد. از آنجا که این تجدید سازماندهی تغییر آرایش وسیعی است می تواند مفهوم عمیقتری رابرای شما که نظام‌نامه کیفیت جاری خود را بر اساس 20 ماده قدیمی گذشته سازمان داده اید داشته باشد.
تاکیدات جدید
به طور کلی استاندارد جدید بیشتر از استاندارد قدیم مشتری مداراست. با این که استاندارد قدیم هم متمایل به تامین نیازمندیهای مشتریان و دست یافتن به رضایت مشتری است استانداردجدید این مسئله را با جزئیات بیشتری هدف گیری کرده است. به علاوه انتظاردارد که شما با مشتریان ارتباط برقرارکنید و رضایت آنها را پاییده و اندازه بگیرید.
استاندارد جدید درضمن برضرورت بهبود تاکید می نماید. درحالی که استاندارد قدیمی به صورت ضمنی انتظارداشت که سازمانها بهبود ایجاد کنند. استاندارد جدید این ضرورت را به صورت صریح بیان می کند. به ویژه اکنون ISO 9001 می خواهد که شما اثربخشی و تناسب سیستم مدیریت کیفیت خود را ارزیابی و بهبود های سیستمی راشناسایی کنید و به اجرا درآورید.
تعاریف جدید
درگذشته سازمانهایی که می خواستند گواهی نامه بگیرند، عنوان تامین کنندگان به آنها اطلاق می شد، چرا که آنها کالاها وخدمات رابه مشتریانشان عرضه می کردند. از آنجا که بسیاری سردرگم می شدند،ISO تصمیم گرفت به جای آن از کلمه سازمان (organization) استفاده کند. حالا استانداردهای ISO برسازمان متمرکز است نه برتامین کننده.
اکنون ISO عبارت تحقق محصول (product realization) را مورد استفاده قرار می‌دهد. درواقع ISOبخش کاملی (بخش 7) را به این موضوع تخصیص داده است. بنابراین این عبارت به چه معنی است؟
به منظور درک معنی آن شما نیاز دارید به اینکه تشخیص دهید یک محصول به عنوان یک ایده آغاز می شود. ایده ازطریق پیروی از مجموعه ای از فرایندهای تحقق محصول، عینیت می یابد. تحقق محصول به فرآیندهای به هم پیوسته ای اطلاق می شود که برای به وجود آوردن محصول مورد استفاده قرار می گیرند. به طور خلاصه هنگامی که شما با ایده ای آغاز می کنید و به محصولی ختم می کنید از طریق فرآیند تحقق محصول رفته اید.
الزامات جدید
استاندارد جدید ISO 9001:2000 الزامات جدیدی را معرفی و برخی از الزامات قدیم را اصلاح می کند. این الزامات در زیرخلاصه شده اند.
_ ارتباط برقرار کردن با مشتریان
_ شناخت نیازمندیهای مشتری
_ برآورده کردن نیازمندیهای مشتری
_ پایش و اندازه گیری رضایت مشتری
_ تامین منظم نیازمندی ها
_ تامین قانونی نیازمندی ها
_ حمایت کردن از ارتباطات داخلی
_ آماده کردن زیرساخت کیفیت
_ اندازه گیری اثربخشی آموزش
_ پایش واندازه گیری فرآیندها
_ ارزیابی شایستگی سیستم مدیریت کیفیت
_ ارزیابی اثربخشی سیستم مدیریت کیفیت
_ تعریف بهبودهای سیستم مدیریت کیفیت
_ توسعه سیستم مدیریت کیفیت
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 253 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 48 |
گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
فصل اول
تاریخچه ، عملکرد و فعالیت ها 1…………………………..
ماشین سازی اراک……………….…………………… 1
گروه تولیدی فلزی و سازه……………………………… 3
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ…………………………….. 4
گروه تولیدی متالوژی…………………………………. 6
گروه نصب و راه اندازی……………………………….. 9
کنترل…………….……………………………….. 11
کنترل کیفیت……………….……...……………….. 13
کنترل مرغوبیت…………………......………………. 13
گروه خدمات فنی و پشتیبانی…………………………… 14
مجتمع آموزش 16…………….…….....………………..
فصل دوم
ساختار ، عملکرد وکاربرد20 ....................................... PLC
معرفی PLC 21…….……………………….…………
سخت افزار PLC 28…………….………………..……
مدول منبع تغذیه 29……………………………………..
واحد پردازش مرکزی32…………………………………
حافظه33......................................................................
ترمینال ورودی34.…….…………..……………………
ترمینال خروجی…………………………………….. 36
مدول ارتباط پروسسوری……………………………… 39
مدول رابط……….………………………………… 40
تصویر ورودی ها……………………………………. 42
تصویر خروجی ها…………………………………… 43
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها…….…………………… 44
انبارک یا آکومولاتور46…………..……………………..
واحد برنامه نویسی……..…………………………….. 46
فصل اول : تاریخچه
شرکت ماشین سازی اراک
با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.
این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.
گروه تولیدی فلزی و سازه
این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.
گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ
این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.
علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.
گروه تولیدی متالوژی
این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده:
1) ذوب و ریخته گری
2) آهنگری
3) گلوله زنی
که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.
در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.
گروه نصب و راه اندازی
این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.
در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.
در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.
این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.
کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.
فصل دوم : ساختارPLC
PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.
به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.
با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
1) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.
تصویر ورودی ها (PII)
قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی کند بلکه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می کند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود.
تصویر خروجی ها (PIO)
هرگاه در حین اجرای برنامه یک مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی کند بلکه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می کند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیکی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند.
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها
هر CPU جهت اجرای برنامه های کنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می کند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند که جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود.
1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد که در صورت قطع جریان الکتریکی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند.
2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الکتریکی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای کلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد.
فرض کنید که در یک نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p,n,m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یکدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 ,n/2, m/2 Pمی باشد.المان هایی که شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2,n/2,m/2 کوچکتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طورکلی می توان گفت که نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد.
فرض کنید که در یک نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذکور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند.
انبارک یا آکومولاتور(ACCUM)
انبارک یا آکومولاتور یک ثبات منطقی است که جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.
اعتماد شما سرمایه ما