مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.
مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 350 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 62 |
گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
مقدمه و تاریخچه 1
فصل اول: کوره ها 4
فصل دوم: ماهیچه سازی 23
فصل سوم: قالبگیری 30
فصل چهارم: ماسه سازی 41
فصل پنجم: شات بلاست و تست آب 45
فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب 49
فصل هفتم: آزمایشگاه 55
مقدمه و تاریخچه
این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.
این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی، بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.
تولیدات شرکت:
محصولات تولیدی در شرکت صنعتی شوفاژکار عبارتند از:
1- پکیج(به صورت مونتاژ شده) 2- دیگ سوپر 300 ( به صورت فله ای و مونتاژ شده)
3- دیگ 300 4- دیگ 400 5 - دیگ سوپر 400 6- دیگ توربو(TURBO) 7 - دیگ 1300(سوپر هیت)
محصولات صادراتی:
8- دیگ شهبا
9- دیگ NG
10- دیگ مستر(Master )
در شرکت صنعتی شوفاژکار در حال حاضر انواع دیگ چدنی در 10 خانواده فوق، در ظرفیت
Kcal/h 1300000-18000 تولید می شود. شرکت در حال حاضر تولید 10000 تن انواع دیگ چدنی را در برنامه کار خود قرار داده است. این شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهایی نظیر افغانستان، پاکستان، اردن، سوریه و یونان صادر می کند.
تجهیزات مورد استفاده در شرکت:
4 کوره ذوب القایی بدون هسته هر یک با ظرفیت 8 تن،یک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفیت 55تن ، یک کوره بارریز هسته دار با ظرفیت 13 تن با قابلیت ریخته گری اتوماتیک ، تجهیزات ماسه سازی با ظرفیت 100 تن در ساعت – خط قالبگیری Jolt squeeze ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهیزات Shot blasting ، تجهیزات مخصوص ماشین کاری دیگهای چدنی ، تجهیزات پیشرفته قالبسازی از جمله دستگاههای CNCاز مهمترین تجهیزات مورد استفاده در این شرکت می باشند.
در کنار تجهیزات فوق شرکت دارای دو آزمایشگاه متالورژی و تاسیساتی با تجهیزات مدرن اندازه گیری می باشد که فرآیند تولید و محصولات تولید شده مورد تست ، بازرسی و کنترل قرار می گیرند .
در زمینه استفاده از سیستمهای مدیریت کیفیت ، شرکت صنعتی شوفاژکار دارای گواهینامه
ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و دارای نشان استاندارد ملی در زمینه تولید دیگهای چدنی از موسسه استاندارد می باشد. استفاده از سیستمهای فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاری و نرم افزاری باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامین خواسته های مشتریان و حضور فعال در بازارهای داخلی و خارجی ، کلیه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.
شعار این شرکت عبارتست از :" کیفیت عامل بقای سازمان و بقای سازمان عامل بقای شغل"
اهداف کیفی شرکت:
1- جلب رضایت مشتریان
2- بهبود مستمر سیستمهای مدیریت کیفیت
3- بهبود مستمرکیفیت محصولات تولیدی
4- رضایت طرفهای ذینفع از جمله پرسنل به عنوان سرمایه اصلی سازمان
5- حضور فعال در بازارهای جهانی
کوره ها
کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.
کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :
1- کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50 است.
2 - کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.
3 - کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.
در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :
1) کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا
2) کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین
3) کوره های هسته دار با فرکانس پائین
4) کوره های فرکانس متوسط
کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.
کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :
1- کوره های ذوب کننده
2- کوره های نگهدارنده
3- کوره های بارریز
استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن کوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از کوره های مقاومتی و قوس الکتریکی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الکترود و یا مقاومت الکتریکی ندارند.
در این کارخانه ، 4 کوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است که در حال حاضر ، 2 عدد از این کوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این کوره ها از نوع کوره القایی بدون هسته با فرکانس شبکه می باشند. هچنین یک کوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فرکانس شبکه و ظرفیت حدود ton 55 و نیز یک کوره القایی بار ریز که از نوع هسته دار (کانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت کوره بارریز حدودا ton13 است. مذاب حاصل از کوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به کوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیک) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیک (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی که ذوب کوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید کافی نیست، از ذوب کوره نگهدارنده به کوره 8 تنی اضافه می کنند و ذوب کوره نگهدارنده در واقع نقش بار کمکی را ایفا می کند.
کار سرباره گیری این کوره روزی یک بار و در ساعت اولیه کاری انجام می شود. درب کوره نگهدارنده دارای یک دریچه نسبتا کوچک است که مذاب را از این دریچه به داخل کوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این کوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب کوره را کنار می زنند.
در کوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یک میدان مغناطیسی با فرکانس شبکه ایجاد می شود.
مکانیزم تولید گرما به این صورت است که عبور جریان از یک سیم پیچ باعث تشکیل یک شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یک هسته فلزی را در مرکز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوکو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مرکز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یک نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود که باعث لوپ زدن و گردش مذاب در کوره القایی می شود.
گرمای ایجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو می باشد :Q = R.I²
که درآن، R مجموع مقاومت الکتریکی شارژ داخل بوته بر حسب ? و I شدت جریان القا شده به شارژ برحسب (A) می باشد. Q نیز گرمای ایجاد شده در واحد زمان، در شارژ می باشد که بر حسب (W وات) می باشد.
شدت تلاطم ایجاد شده در مذاب کوره القایی با فرکانس برق کوره رابطه عکس دارد و هرچه فرکانس برق کوره بیشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب کمتر خواهد شد. اصولا کوره های کوچکتر به فرکانس بیشتر و کوره های بزرگتر به فرکانس کمتری نیاز دارند. کوره های مورد استفاده در این شرکت نیز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فرکانس شبکه ( فرکانس پائین ) استفاده می کنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبی در مذاب ایجاد شود و ترکیب شیمیایی مذاب همگن شود. وقتی ذوب در این کوره ها آماده شد، درب کوره برداشته شده و توسط جک های هیدرولیکی که در اطراف کوره تعبیه شده ،کوره خم می شود و مذاب به داخل پاتیل تخلیه می شود. این پاتیل ها دارای حداکثر ظرفیت ton2 می باشند و جداره داخلی آنها نسوزکوبی شده است. پس از پر شدن پاتیل از ذوب، توسط جرثقیل سقفی برداشته شده و در کوره بارریزی تخلیه می شود و یا برای باردهی به خط 400-1 در ماشین بارریز ریلی قرار داده می شود.
کویلهای مسی و سیستم آبگرد :
سیم پیچ یا کویل، وظیفه القای جریان به شارژ را به عهده دارد. کویل های مسی به شکل لوله های مسی آبگرد می باشند و دور تا دور کوره به صورت مارپیچی قرار گرفته اند. آبگرد بودن کویل به خاطر آن است که به علت حرارت وارده بر آن آسیبی نبیند. این حرارت به دو علت است، یکی گرمایی که به علت مقاومت خود پیچک در برابر جریان القایی ایجاد می شود و دیگری گرمایی که از بوته کوره به آن می رسد.
آب مورد استفاده برای خنک شدن کویل ، دارای 7 PH > می باشد تا باعث خوردگی و سوراخ شدن جداره کویل نشود. همچنین این آب باید غیر سخت باشد (بدون املاحی مثل K²+ , +²Na) زیرا درغیر این صورت رسوبات ایجاد شده، درون لوله کویل می چسبند و لوله را مسدود می کنند.
برای جلوگیری از اتصال کوتاه و ذوب شدن کویل، بین کویل ها را با مواد عایق مثل پشم شیشه و آزبست، عایق می کنند. ضخامت پیچک باید به حد کافی زیاد باشد تا تحمل عبور جریان را داشته باشد( حدودmm10 برای فرکانس شبکه ). سیم پیچ یا کویل را گاهی با ملاتهای مرغوب مثل کورالیت یا ترمولیت عایق می کنند.
سیستم آبگرد :
در این سیستم، آب ورودی از طریق پمپ ها به لوله های توخالی کویل و لوله های دیگر آبگرد کوره پمپ می شود و این آب پس از گردش در بخش های بیرونی کوره و خنک کردن آنها از طریق لوله های خروجی بر می گردد. سیستم خنک سازی آب گرم شده، سیستم بسته تبخیری می باشد.
در این سیستم، دو ایستگاه مجزای خنک کننده داریم که هر کدام در اصل، یک سیستم خنک کننده بسته است. قسمت اصلی خنک کننده،آب لازم مبدل حرارتی را که مجموعه ای از صفحات و شبکه بندی هاست، تامین می کند. قسمت ثانویه مبدل حرارتی یک پمپ دارد که آب را در کویل، خازنها، دیودها و ترانیفورماتور می گرداند.همچنین یک برج تبخیری بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ می کند.
دمای اب ورودی و خروجی نباید از حد معینی بالاتر و یا پائین تر باشند. مثلا آب برگشتی از کوره نباید بیش از 80-60 درجه سانتی گراد دما داشته باشد. دماهای ورودی و خروجی توسط دماسنج کنترل می شوند. فشار آب ورودی باید حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دلیلی از این حد کمتر شد، شیر آب استراری به کار افتاده و این آب بعد از جریان یافتن در کوره و خنک شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولی به فاضلاب ریخته می شود.
سیستم مکش غبارها و گازها:
در کنار کوره های ذوب، یک دستگاه مکنده بسیار قوی وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زیر درب کوره مستقیما وارد آن شده و از طریق یک کانال و لوله های مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهای تصفیه کننده بزرگی که در خارج از سوله تولید و در محیطی باز قرار دارند ، وارد می شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشین می شوند و لجن حاصل پس از جمع آوری دور ریخته شده و آب حاصله بازیافت شده و دوباره به برجها برمی گردد. به این ترتیب، این سیستم تا حدود زیادی جلوی آلودگی هوای کارخانه را می گیرد.
قالبگیری در خط تولید 1- 400:
در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیکات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط کلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.
همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای کار، روی ریل و در یک سیکل بسته انجام می شود. ریل به شکل مستطیل است.
اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه Kg12 چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) در میکسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می کنند و پس از مخلوط شدن کامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب که ابتدا یکی از درجه ها را به کمک جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می کنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یکی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.
بعد از این کار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می کوبند تا متراکم شده و شکل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می کنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی از قالب جدا می کنند تا حوضچه مذاب و راهگاه اصلی مذاب ایجاد شود( مدل راهگاه به شکل قیف می باشد).
همچنین برای اینکه خط جدایش ایجاد شود و ماسه به صفحه مدل نچسبد، قبل از ریختن ماسه به درجه، روی صفحه مدل، پودر گرافیت پاشیده می شود.
بعد از اتمام قالبگیری، از آنجا که قالب ماسه ای ساخته شده استحکام بسیار کمی دارد، باید قالب را با دمش گاز CO2 استحکام داد.
گاز CO2 با چسب واکنش داده و باعث فعال شدن چسب و افزایش استحکام ماسه می شود. برای این منظور شیلنگهایی که متصل به منبع گازCO2 اند، روی ضلع طولی صفحه مدل تعبیه شده اند. همچنین روی صفحه مدل و درقسمتهای مختلف آن، چندین عدد منفذ (Vent) از جنس برنج که دارای حاشیه جهت عبور گاز می باشد، نصب شده اند که گاز CO2 از شیلنگها وارد منفذ شده و پس از عبور از منفذ، به ماسه قالب دمیده می شود.
مدت دمش گاز بستگی به فشار آن دارد و معمولا پنج دقیقه کافی است تا گاز CO2 با چسب سیلیکات سدیم واکنش داده و ماسه سخت و آماده ریختن ذوب شود.
قبل از بستن مخزن گاز CO2، استحکام ماسه را با دست آزمایش می کنند. پس از آماده شدن و قالبگیری هر دو درجه تای رو و تای زیر، ابتدا درجه تای زیر را برداشته و آن را بر می گردانند و با هوای پر فشار هر دو طرف آن را تمیز کاری می کنند و سپس روی ریل ذوب ریزی قرار می دهند.
راهواره دور تا دور قالب تعبیه شده است و انتهای راهگاه اصلی در تای رو به این راهواره منتهی می شود. در محل ورود مذاب به این راهواره، دو عدد برآمدگی تعبیه شده که دراین برآمدگی ها دو عدد فیلتر سرامیکی متخلخل توسط کارگر گذاشته می شود. کار این فیلترها، گرفتن شلاکه و آخال مذاب و همچنین کنترل سرعت و دبی مذاب است. سپس بین فیلترها جوانه زای فروسیلیسیم ( Fe-Si) و به میزان معین ریخته می شود تا سرعت جوانه زنی و انجماد قطعه بالا رود.
پس از این کار، مرحله قرار دادن ماهیچه رو ی قالب بنا به نیاز می باشد. به این ترتیب که ماهیچه متناسب با قطعه تولیدی که قبلا تولید و انبار شده، توسط کارگران برداشته شده و در محل معین خود روی قالب گذاشته می شود.هر ماهیچه دارای دو ریشه ماهیچه در گوشه ها می باشد. سپس روی ماهیچه ها و در جاهای معین، تعدادی چپلت فلزی قرار داده می شود که کار این چپلت ها، نگهداری ماهیچه در ضخامت معین، جلوگیری از شناوری ماهیچه ونیز ایجاد فاصله معین بین ماهیچه و قالب بالایی می باشد.
پس از گذاشتن چپلت ها، روی هر کدام از ریشه ماهیچه ها پشم شیشه قرارداده میشود. کار این پشم شیشه ها ایجاد فاصله بین ریشه ماهیچه و تکیه گاه آن در قالب رویی و عبور راحت گازهای حاصل از ماهیچه می باشد.
پس از اتمام کار قالب تای زیر، درجه تای رو را برداشته و برمی گردانند و بعد از تمیزکاری به کمک فشار هوا، محل های مورد نظر برای عبور گازها از جمله محل ریشه ماهیچه و غیره را با دریل سوراخ می کنند.
هنگام قالبگیری تای رو، یک برآمدگی طولی را با دست ایجاد می کنند و در آخر کار، پشت این ناحیه با دریل سوراخ می شود تا گازها و آتش ایجاد شده از این سوراخها بیرون بزنند و باعث انفجار نشوند.
بعد ازاین مرحله، درجه تای رو را با جرثقیل روی درجه تای زیر می گذارند و روی ریل به جلو حرکت می دهند. از آنجا که مذاب چدن حین انجماد دارای انبساط حجمی است، برای جلوگیری از فشار ناشی از انبساط و نیز فشار هیدرو استاتیکی مذاب، دو نیمه درجه ها توسط گیره محکم به یکدیگر بسته می شوند. قالبها یکی پس از دیگری تکمیل شده و روی ریل حرکت می کنند و وقتی 6 قالب تکمیل شد، یک پاتیل ذوب روی ماشین بارریزی قرار می گیرد و روی ریل جداگانه حرکت کرده و به محل بارریزی رفته و با خم کردن پاتیل، ذوب را به درون حوضچه مذاب هر قالب می ریزد. البته اپراتور بارریز قبل از قرار گرفتن پاتیل ذوب روی ماشین، باید دمای آن را با ترموکوپل ادازه گیری کند و اگر دما بالاتر از حد معین برای آن قطعه باشد، باید صبر کند تا به دمای معین برسد.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو
| دسته بندی | برق |
| بازدید ها | 2 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 205 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 58 |
گزارش کارآموزی در شرکت برق هپکو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو
شرکت هپکو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.
امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو
1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.
2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.
3- سالن رنگ نمایی محصول.
4- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.
5- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.
6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.
7- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند. هرکدام 16000 پوند.
8- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.
9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».
10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.
11- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.
12- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.
13- بخش CNC مشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.
14- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.
15- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.
16- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.
17- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.
توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو
ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.
معایب رنگ Paint Defect
1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه کاربرد رنگها وذکر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه کرد. بطور کلی رنگها از ترکیبات اصلی زیر تشکیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یک رنگ بخصوص وتکنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راکه هر کدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت که رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون کم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم که رنگ ساخته شده از نظر کیفیت پیگمنتها ویا از نظر کمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری که باید به آن اشاره کرد این است که عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،بدین معنی که اگر موردی رادر یک نوع رنگ عیب بدانیم ممکن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشک یا کوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیکن همین مورد در رنگهای چکشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسکوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد کیفیت یک رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی که مصرف کننده از کاربرده رنگ دارد، توجه کرد.
2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممکن است عوامل فراوانی داشته باشد که خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر برکیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- آماده سازی نامناسب ویا اماده نکردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.
2- استفاده از روشها وتکنیهای ضعیف ونامناسب
3- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ
4- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جوی حاکم برفیلم رنگ
5- وجود ایراداتی در رنگ « ویژگیهای نامناسب رنگ»
لازم به ذکر است که در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشکل در رنگ، تفکیک موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یکدیگر کار بسیار مشکلی است که لازم است برای حل آن اطلاعات کامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم کرد:
الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ»
ب- معایب رنگ در موقع مصرف وکاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر»
ج- معایب فیلم خشک شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشک»
3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممکن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشکلاتی شده باشد که کیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، کف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… که عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتکنیکهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.
4- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت کوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند که از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم کننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذکر کرد:
الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق کردن
ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ
ج- اضافه نمودن رنگ به تینر
د- استفاده از حلال نامناسب
هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ
5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر کم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است که در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.
-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسکوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:
1- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واکسیداسیون رنگ
2- عدم نگهداری رنگ در جای خشک
لازم به ذکر است که افزایش ویسکوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری کاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشک این کار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.
7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشک دردرون ظرف پس از مدتی یک لایه تشکیل می شود. که به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.
الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ
ب- بسته نشدن کامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ
ج- سرخالی بودن ظرف رنگ
د- استفاده زیاد از خشک کن در فرمول رنگ
8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشکیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اکثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود که معمولی ترین آن است وعمومی ترین مکانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.
الف- سطح مورد نظر باید کاملا خشک شده وعاری از رطوبت باشد.
ب- سطح مورد نظز باید کاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگی دیگری باشد.
ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد
د- رنگ برروی لایه قبلی که کاملا خشک شده اعمال شود.
هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.
و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باشد.
ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.
9-تبله کردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشک شدن به وسیله پوشش دومی که برروی آن اعمال می شود، به صورت چروکهایی در پوشش اول آشکار می گردد. تبله کردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید که در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.
10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی کافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یکنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:
الف- ویسکوزیته بالای رنگ
ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسکوزیته می شوند.
ج- فشار هوای نامناسب
د- عدم تنظیم رنگپاش
هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیکون
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی راهاندازی، کنترل و نگهداری شبکه (Admini stratar)
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 127 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 42 |
گزارش کارآموزی شبکه Admini stratar در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
راهاندازی، کنترل و نگهداری شبکه شاید یکی از مشکلترین و دشوارترین بخشهای کاری یک Administrator یا مسئول سایت باشد. چون مشکلات و عیوب ناشی از سخت افزارهای یک شبکه، با مشکلات وعیوب ناشی از برنامههای نرم افزاری شبکه ادغام شده و اگر به فرض در هنگام تنظیم شبکه مشکلی به وجود آید، وقت زیادی تلف خواهد گردید تا بفهمیم مشکل از ناحیه سخت افزاری است یا نرم افزاری لذا این جزوه حاصل تجربیات عملی اینجانب در مدت 240 ساعت کارآموزی در شرکت خدمات فنی ساعت شهر شرق میباشد که شامل مباحثی در موردAdministrator شبکه، پروتکلها، سرویسهای شبکه و طریقه نسب و بکارگیری آنها میباشد تا شاید کمکی هر چند ناچیز در جهت رفع مشکلات و موانع دانشجویان عزیز در این زمینه باشد.
تنظیم و کنترل برنامه Network Nelghborhood
بعد از نصب کارت شبکه آیکون تنظیمات آن در درون Conrtol Panel یا همچنین میز کار یا Desktop جهت تنظیمات قابل مشاهده است.
جهت تنظیم شبکه کافی است شما روی آیکونNetwork Neighborhood کلیک راست نموده و گزینهProperties را انتخاب نمایید.
قبل از شروع کار و تنظیمات لازم میدانم شما را کمی با این پنجره و مشخصات آن آشنا نمایم.
درون این پنجره پوشههای (Tab) گوناگونی وجود دارد و مهمترین آنها قسمت Configurations یا پیکربندی شبکه و بخش Jdentification یا مشخصات و شناسایی کامپیوتر میباشد.
در بخش Configurations یا پیکربندی معمولاً گزینههای جهت بکارگیری، Client Protocols ,( ) adapters ( ) ( ) وservices ( ) وجود دارد.
Clients .
نرم افزارهای Clients شما را قادر میسازد که پرینترها و فایهای مشترک (Shared) را در کامپیوترهای دیگر مشاهده و استفاده نمایید.
Adapters.
adapters ، یک وسیله سخت افزاری است که از نظر فیزیکی مشخص میکند کامپیوتر شما به شبکه متصل است.
Protocol :
نشانگر یک زبان مشترک است که کامپیوترها جهت ارتباط با یکدیگر از شبکه نیاز دارند. (کامپیوترها باید از یک زبان مشترکTcp/Ip جهت ارتباط با یکدیگر استفاده نمایند.)
Services:
بعضی از سرویسهای شما را قادر میسازند که شما بتوانید فایلهای و پرینترهای خود را با دیگران در شبکه مشترک (Share) نمایید و سرویسهای دیگری جهت گرفتن پشتیبان اتوماتیک از سیستم (Automatic system bacukp) تنظیمات و ثبت از راه دور (Remote Registory) و عامل کنترل و مشاهده شبکه(Network Monitor Agent) وجود دارند.
در زیر این گزینهها سه دکمه Remove, AddوProperties وجود دارد که با کلیک روی دکمه Add پنجرهای باز میشود که شما میتوانید در صورت نیاز از آن protocol) , services,clint , (adapter مورد نیاز خود را اضافه نمایید.
و درصورتی که بخواهید گزینهای را حذف نمایید آن را انتخاب نموده و روی دکمه Remove کلیک نمایید. برنامه حذف خواهد گردید.
با انتخاب گرینهای و کلیک روی دکمه properties شما مشخصات و تنظیمات جزئی و بیشتری را در پنجره باز شده مشاهده خواهید نمود.
در بخش Primary Network Logon ، شما میتوانید با کلیک در مثلث پایین رو، نوع اتصال به شبکه را انتخاب نمایید. این بخش نشان میدهد که کدام شبکه اتصال شما را پشتیبانی خواهد نمود. بنابراین شما از آن شبکه استفاده نمایید. مثلاً اگر شما windows Logon را انتخاب نمایید شما به ویندوز 98 متصل بوده و در صورتی که شبکه شما قطع باشد شما هیچ پیامی بر این مبنی نخواهید داشت. ولی اگر گزینه Client for Microsoft network را انتخاب نموده باشید، هنگام ورود به ویندوز پنجرهای از شما نام کاربرد (User Name) و رمز ورود (password) و احتمالاً Domain یا نام شبکه را از شما خواهد خواست و در صورتیکه شبکه شما دچار مشکل باشد، پیامهای هشدار دهنده رد این بخش مشاهده خواهید نمود.
در قسمت انتهایی این پنجره یک دکمه فشاری به نام File and printers Sharing وجود دارد که با کلیک روی آن پنجره دیگری باز میشود که شما میتوانید با کلیک درون جعبههای دو گزینه موجود اجازه دهید دیگران از فایلها و پرینترهای Share شده و مشترک شما استفاده نمایند.
در قسمت Tab (Identification) یا مشخصات کامپیوتر شما سه کادر وجود دارد که عبارتند از:
Computer Name :
در جلو این کادر شما میتوانید نام کامپیوتر خود را برای شناخته شدن در شبکه برای دیگران درج نمایید. (حداکثر 15 حرف و بدون فاصله باشد.)
Workgroup :
نام گروه کامپیوتری است که در ارتباط میباشند و کامپیوترها باید هم جهت مشاهده و هم قرار گرفتن در یک گروه حتماً دارای یک Workgroup مشترک باشند. (حتماً رعایت حروف بزرگ و کوچک در این قسمت دقت شود و در اینجا هم بیش از 15 حرف و فاصله ممنوع است. بهتر است جهت راحتی کار اسمی مشخص و کوچک و با حروف بزرک نوشته شود. مثلاً SAF )
Computer Descrption:
در این بخش شما میتوانید جهت مشخص شدن دقیق هر کامپیوتر توضیحات خاصی را درج نمایید که اختیاری است و دیگران را قادر میسازد اطلاعات بیشتری را در رابطه با آن کامپیوتر در صورت لزوم مشاهده نمایند.
تنظیم شبکه
همانطور که گفتیم جهت تنظیم شبکه روی آیکون Network Neighborhood کلیک راست نموده و سپس گزینه properties را انتخاب مینماییم.
در پنجره باز شده دقت میکنیم حتماً گزینههای مورد نیاز موجود باشند از جمله:
Client for Microsoft nework
Dial- up Adapter
Tcp/Ip
File and printer sharing for Microsoft
Network
در صورتی که یکی از آنها نبود به روشی که گفته شد با کلیک بر دکمه Add آن را انتخاب و اضافه مینماییم. مثلاً برای اضافه نمودن پروتکل Tcp/Ip روی دکمه Add کلیک کرده و از پنجره دکمه Add موجود را کلیک میکنیم. پنجرهای باز میشود که دو قسمت میباشد.
در بخش Network Protocols پروتکل مورد نیاز مثلاً Tcp/Ip را انتخاب مینماییم. برای افزودنFile and printer sharing for Microsoft Network روی دکمه File and printer sharing واقع در پنجره Configuration کلیک نموده و در کادر جعبهای گزینهها کلیک کرده و انتخاب مینماییم.
بعد از تنظیم و کنترل Configuration در قسمت Identification کلیک نموده و یک اسم به کامپیوتر خود جهت شناسایی راحت دیگران در شبکه در قسمت نام کامپیوتر (Name Computer) توضیحی در زمینه آن کامپیوتر مینویسیم که لزومی نیست.
بعد از اتمام تنظیمات اگر روی دکمه OK کلیک نمایید، پنجره شروع به فعالیت نموده و نسبت به تنظیم و نصبت برنامههای تنظیمی اقدام میکند و احتمالاً سی دی ویندوز ویا درایور یا راهانداز کارت شبکه را از شما خواهد خواست که با هدایت آن به مسیر مربرطه و نصب موارد خواسته شده کامپیوتر مجدداً راهاندازی (Restart) شده و بالا خواهد آمد و در صورتی که گزینه Client for Microsoft network را در پنجره Configurationدر بخش Primary Network Logon انتخاب نموده باشید، کامپیوتر هنگام بالا آمدن پنجره ورودی کاربر را بالا خواهد آورد و شما با نوشتن نام کاربر و رمز ورود میتوانید وارد شبکه شوید.
دقت شود که میتوانید در صورت عدم رمز ورودی را برای راحتی همه خالی گذاشته و شماره کامپیوتر را به عنوان نام کاربر نوشته و دکمه OK را کلیک نمایید.
تذکر
مشاهده میشود بعضی از کاربران بدون زدن دکمه OK ویا Enter با زدن دکمه Cancel یا دکمه Escape وارد کامپیوتر میشوند که در این صورت قادر نخواهند بود از شبکه استفاده نمایند. شما برای اطمینان از اینکه کاربر دست وارد شبکه گردیده است، اگر در قسمت Start کلیک نموده و در بخش Log off نام کاربر را ببینید، مطمئن میشوید کاربر وارد شبکه گردیده و میتوانید از آن استفاده نمایید. ولی اگر در آن قسمت چیزی نبود نشان میدهد که کاربر با زدن دکمه کنسل (Cancel) وارد شبکه نگردیده است.
استفاده از شبکه و عمل sharing
اگر شبکه یک سایت درست راهاندازی شده باشد و مشکلی نباشد، هنگامیکه شما دو بار روی آیکون Network Neighborhood کلیک مینمایید قادر خواهید بود کامپیوترهای مورد نظر وارد آن شده واز برنامههای مشترک آن (Shared) استفاده نمایید.
توجه: حتماً کامپیوتر مورد نظر نیز روشن باشد و ضمناً برنامهای را Share کرده باشد. چگونه میشود برنامهای را Share نمود که دیگران نیز به آن از کامپیوتر ما دسترسی داشته باشند؟
نکته مهم: فقط درایوها (d:; CD-rom floppy A;c) ، سی دی و پوشهها قابل اشتراک هستند و در صورتی بخواهیم فایل یا سندی را Share نماییم، حتماً ابتدا آن را در پوشهای قرار دهیم.
برای عمل Sharing روی درایو و یا پوشه مورد نظر کلیک راست نموده و گزینه Sharing را انتخاب میکنیم. پنجرهای باز میشود که در قسمت دکمه رادیویی Shared as کلیک مینماییم.
میتوانیم در بخش Comment نام یا توضیح خاصی جهت اطلاع افرادی که آن پوشه را میبینید بنویسیم. (مثلاً CD-Rom ) و با زدن دکمه OK پوشه یا درایو ما به شکل یک دست خواهد شد که نشان میدهد این پوشه ما مشترک قرار داده شده است و در صورتی که مجدداً بخواهیم آن را از حالت اشتراک در بیاوریم تا کامپیوترهای دیگر به آن دسترسی نداشته باشند، کافی است مجدداً روی آن کلیک راست نموده و گزینه Not Shared را انتخاب نماییم. با زدن OKاز حالت اشتراک درآمده و شکل دست نیز از روی آیکون Share شده. پاک خواهدشد.
در پنجره باز شده Shared سه گزینه در بخش پایین وجود دارد که بطور پیش فرض همیشه گزینه Read only یا فقط خواندنی فعال است و به کاربری که از فایل مشترک استفاده میکند، فقط اجازه میدهد آن را دیده، در صورت لزوم برای خود کپی نمایید ولی حق ویرایش، حذف و یا تغییراتی در آن را ندارد.
اما اگر گزینه Full و یا Depended on the password را انتخاب نماییم و در جلوی کارد آنها پسووردی درج کنیم و به کاربر کامپیوتر دیگر دهیم. او قادر خواهد بود با دادن رمز درخواستی تغییرات مورد لزوم را نیز بر روی آن وارد نمایید، لذا دقت کنید در صورت عدم نیاز همیشه از گزینه Read only استفاده نمایید.
چند تذکر:
-اگر سی دی رام خود را Share نمایید میتوانید از کامپیوترهای دیگر از آن استفاده نمایید و برنامههای موجود در آن را در کامپیوترهای دیگر کپی نموده و یا نصب کرده استفاده نمایید ولی اگر برنامهای را نصب نمایید که احتیاج به سی دی داشته باشد باید همواره کامپیوتر مورد مشترک روشن بوده و آمار دادن اطلاعات باشد. توجه شود که سی دیهای اجرایی که احتیاج به سی دی دارند را باید در سی دی رام هر دستگاه جداگانه گذاشته و اجرا نمایید و نمیتوانید از چند دستگاه به اجرای آن در سیستم اقدام نمایید.)
-اگر از کامپیوتری برنامهای سنگین و طولانی را برای کامپیوترهای مختلف میخواهید کپی نمایید چون این عمل کار آن کامپیوتر را بسیار کند میکند در یک لحظه اجازه دهید یک یا دو دستگاه این عمل را انجام دهد و سپس میتوانید جهت سرعت دادن به کار از آن دو دستگاه نیز جهت اشتراک گذاری استفاده نمایید و سرعت کار را افزایش دهید.
مواظب باشید در وسط عمل کپی و یا نصب، کسی کامپیوتر مشترک دهنده فایل را خاموش ننماید.
-در هنگام بستن کامپیوتر اگر پیامی بدین مضموم:
3 …) users using your computer,There are one (2
ظاهر شود، نشان میدهد که یک یا چند کامپیوتر دیگر دارند از برنامههای کامپیوتر شما استفاده مینمایند. لذا منتظر و یا مطمئن شوید که دیگر به کامپیوتر شما متصل نبوده و کاری ندارند و سپس اقدام به خاموش نمودن سیستم نمایید.
بررسی سایر گزینههای Network neighborhood
اگر روی آیکون شبکه یا Network neighborhood کلیک راست نمایید گزینههای دیگری را علاوه بر Properties مشاهده خواهید نمود.
نصب و تنظیم برنامه Wingate جهت اتصال شبکه به سرور و اینترنت
از آنجایی که استفاده از ویندوز NT و یا ویندوز Advanced Server 2000 جهت اتصال نرمافزاری شبکه و نگهداری و کنترل آن برای خیلی از سایتها مشکل میباشد، توصیه میشود از بنرامه ساده Wingate که یک برنامه بسیار قوی و ساده میباشد جهت انجام این امور استفاده نمایید. این برنامه که قفل شکسته آن نیز در بازار در درون سی دی ها وجود دارد میتوانید از اینترنت نیز آن را Download نمایید.
توجه:
دو کلاس آدرس اضافی دیگر به نامهای کلاس D و کلاسE نیز وحود دارند. آدرسهای کلاس D معمولاًبرای دادههای انتشاری متعدد (Multicating) مورد استفاده قرار میگیرند و آدرسهای کلاس E برای کارهای تجربی حفظ میشوند.
در سطح عملی، روش آدرسدهی مزبور به این معنی است که اگر میخواهید شبکهتان را در رابطه با اینترنت ثبت کنید، میتوانید یکی از آدرسهای کلاس C را از منبع مجاز اینترنت دریافت کنید. به این ترتیب آنها آدرس شبکهای را به شما میدهند، که در 3 بایت ( دادههای هشت گانه) اول آدرسهای IP مورد استفاده قرار میگیرد ( مانند 199.45.67). سپس میتوانید 254 آدرسی که برای رقم چهارم باقی مانده است، را به میزبانها اختصاص دهید، البته به شرطی که عدد تکراری بین آنها نباشد. در این حالت ماسک شبکه فرعی تما آدرسهایتان 255.255.255.0 خواهد بود و نشان میدهد که فقط آخرین بایت را میتوان برای مشخص کردن میزبانها مورد استفاده قرارداد.
اگر بیش ار 254 گره در شبکه خود دارید، باید آدرس کلاس C دیگری به دست آورید. اگر شبکهتان به حد کافی بزرگ باشد، احتمالاً میتوانید آدرسی در کلاس B ثبت کنید. این آدرس تا 65534 میزبان را پشتیبانی میکند. به این ترتیب با استفاده از ماسک شبکه فرعی 255.255.0.0 میتوانید دو بایت آخر را خودتان تعیین کنید.
DHCP و تفکیک نام
همانطور که در بخشهای زیر خواهید آموخت، نکته مهم دیگری که هنگام استفاده از TCP/IP در شبکه تشکیلاتی باید در نظر گرفته شود، تفکیک نام میباشد. از آنجا که DHCP فهرستی از آدرس MAC سرویس گیرندههای خود را همراه با آدرسهای IP آنها حفظ میکند، باید برای معادل سازی آدرسهای IP و نام میزبانی که به کامپیوترهای موجود در محیط مبتنی بر شبکه ویندوز 2000 اختصاص یافته است، نیز روشی وجود داشته باشد. نکته دیگری که به همین اندازه اهمیت دارد، معادل گرفتن آدرس IP با نامهای نت بایوس در سرویس گیرندههایی است، که با سیستم عاملهای قدیمیتر کار میکنند.
اجرای DHCP Server محصول میکروسافت
DHCP Server که محصولی از میکروسافت میباشد، حاوی نوعی برنامه کاربردی در رابطه با مدیریت، نظارت و اختصاص دادن پارامترهای پیکربندی TCP/IP میباشد. همچنین پروتکلی نیز برای تحویل دادن این اطلاعات به سرویس گیرندههایDHCP دارد. DHCP Server که همراه با ویندوز 2000 سرور فروخته میشود، بعد از شروع روند نصب از طریق صفحه Local Area Connections Properties اجرا میشود و سرویسهای مربوطه ارائه میکند. صفحه Local Area Connections Properties از طریق برنامه جانبی Add/Remove Programs در مرکز کنترل ظاهر میشود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 253 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 48 |
گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
فصل اول
تاریخچه ، عملکرد و فعالیت ها 1…………………………..
ماشین سازی اراک……………….…………………… 1
گروه تولیدی فلزی و سازه……………………………… 3
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ…………………………….. 4
گروه تولیدی متالوژی…………………………………. 6
گروه نصب و راه اندازی……………………………….. 9
کنترل…………….……………………………….. 11
کنترل کیفیت……………….……...……………….. 13
کنترل مرغوبیت…………………......………………. 13
گروه خدمات فنی و پشتیبانی…………………………… 14
مجتمع آموزش 16…………….…….....………………..
فصل دوم
ساختار ، عملکرد وکاربرد20 ....................................... PLC
معرفی PLC 21…….……………………….…………
سخت افزار PLC 28…………….………………..……
مدول منبع تغذیه 29……………………………………..
واحد پردازش مرکزی32…………………………………
حافظه33......................................................................
ترمینال ورودی34.…….…………..……………………
ترمینال خروجی…………………………………….. 36
مدول ارتباط پروسسوری……………………………… 39
مدول رابط……….………………………………… 40
تصویر ورودی ها……………………………………. 42
تصویر خروجی ها…………………………………… 43
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها…….…………………… 44
انبارک یا آکومولاتور46…………..……………………..
واحد برنامه نویسی……..…………………………….. 46
فصل اول : تاریخچه
شرکت ماشین سازی اراک
با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هکتار در جوار شهر اراک تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین کشور مورد بهره برداری قرار گرفت.
این شرکت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یک صنعت کارخانه ساز تاکنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با کیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و کار آزموده تنها مجموعه ای است که تمامی امکانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یکجا در خود جای داده است.
گروه تولیدی فلزی و سازه
این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف کارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار کروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،که مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شرکت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شرکت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسکرابر، سپریتور،ریکاوری بویلر و… می باشد.
گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومکانیکال سدها و نیروگاههای آبی، دودکش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبک(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل کف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به کارگیری آخرین امکانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.
گروه تولیدی ماشین و مونتاژ
این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینکاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیکسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیک، بوم، خشک کامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.
علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر کارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینکاری قطعات سنگ شکن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطکهای کارخانجات نورد، قطعات دکلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشک کن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنک کنندة شمش کارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، کانویر، واکنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جکها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع کوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه کوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و کوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و کوره VODC، طرح توسعه ریخته گری کارخانه ماشین سازی اراک، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.
گروه تولیدی متالوژی
این گروه تولیدی متشکل از 3 کارگاه عمده:
1) ذوب و ریخته گری
2) آهنگری
3) گلوله زنی
که با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چکشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطکها، بلوکهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای کربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.
در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مکانیکی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.
گروه نصب و راه اندازی
این گروه با بهره مندی از کادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیک نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاکستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اکثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشکه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشکه ای خارک و … ، مخازن کروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.
در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیک پتروشیمی اصفهان واحد های H, M,T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است که توان تکنولوژیکی این مجموعه را به نمایش می گذارد.
در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت کرد که این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات کارخانة نورد سنگین کاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراک در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.
این گروه در راه اندازی کارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراک. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای که اجرا نموده نصب دودکش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.
کارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تکمیل طرح به کار خود خاتمه می دهند.
گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشکاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الکتریکی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.
فصل دوم : ساختارPLC
PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuators) ارسال می کند.
به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.
با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.
هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قتم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
1) استفاده از PLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.
تصویر ورودی ها (PII)
قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی کند بلکه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می کند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود.
تصویر خروجی ها (PIO)
هرگاه در حین اجرای برنامه یک مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی کند بلکه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می کند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیکی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند.
فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها
هر CPU جهت اجرای برنامه های کنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می کند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند که جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود.
1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد که در صورت قطع جریان الکتریکی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند.
2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الکتریکی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای کلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد.
فرض کنید که در یک نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p,n,m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یکدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 ,n/2, m/2 Pمی باشد.المان هایی که شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2,n/2,m/2 کوچکتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طورکلی می توان گفت که نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد.
فرض کنید که در یک نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذکور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند.
انبارک یا آکومولاتور(ACCUM)
انبارک یا آکومولاتور یک ثبات منطقی است که جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 384 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 70 |
گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان
صفحه
مقدمه
4
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
5
آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی
11
آسیا با قدرت زیاد
13
آسیاهای مدرن با بازده زیاد
13
آسیاهای مدرن با بازده متوسط
14
آسیا مخلوط کن های سنگین
14
آسیای یک غلطکی
15
آسیای سه غلطکی
16
آسیای گلوله ای
22
آسیا با دور تند و تیغه های برنده
26
نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده
27
آسیای آتریتور
31
عملیات رنگسازی
32
وظایف و خواص فیزیکی رزین
34
رزین آلکید
35
شرح فرآیند رنگسازی
37
نمودار گردش فرآیند
37
رنگدانه ها
41
قابلیت انحلال رنگدانه ها
42
قابلیت انحلال رنگدانه در آب
42
قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها
43
سطح تماس ذرات رنگدانه
45
فلزات خشک کننده
48
پخش کننده ها
48
مواد بازدارنده خوردگی
52
مواد ضد کف
54
حلال ها
57
حلال های نفتی
58
حلال های آروماتیک
59
الکل ها ، استرها و کتون ها
60
عملیات های واحد رنگسازی
61
پر کردن
64
واکنش و هم زدن
66
فیلتراسیون
68
فیلترهای ناشن
71
فیلتر های فشار
71
پرس های فیلتر
73
پرس های دیافراگم
73
فیلتر های تحت خلا مداوم
74
سانتریفیوژها
75
فیلترهای غربال
76
خشک کردن
76
اجاق ها
78
خشک کن های خلا با همزن
79
خشک کن های فیلتر
80
خشک کن های اسپری
80
خشک کن های غلطکی
82
خشک کن های گردش یکسره
83
خشک کن های با بستر سیال
84
خرد کردن و آسیاب کردن
84
طراحی و عملکرد واحد تولیدی
86
رنگ سازی
مقدمه
صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.
در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کنها، رنگدانهها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.
مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی
این مخلوط کن ها را به سه دستهی کلی تقسیم می کنند :
الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش میشود.
ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.
ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.
مخلوطکنهایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .
طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .
مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.
عوامل موثر در کارایی این آسیا
1) نسبت قطر تانک به همزن
انواع گوناگونی از این آسیا با نسبت های متفاوت ساخته شده است. معمولا قطر تانک مورد استفاده سه برابر قطر همزن می باشد .
2) ارتفاع رنگ
در هنگام اختلاط رنگ نباید مقدار کمی داشته باشد مخصوصا در مواردی که نسبت قطر تانک به قطر همزن بزرگ است حداقل مقدار رنگ باید قدری باشد که ارتفاع رنگ با قطر همزن برابر باشد و بهترین نسبت 2-1.5 می باشد یعنی ارتفاع رنگ 2 تا 1.5 برابر قطر همزن می باشد در مورد رنگ های آستری و ضد زنگ که خمیر آنها با درصد بالایی از خمیر ساخته می شود می توان ارتفاع را به حداکثر ممکن رساند .
3) موقعیت همزن
همزن در مرکز دایره استوانه ای تانک قرار دارد و فاصله ی آن از ته تانک در بهترین شرایط باید نصف فاصله ی آن از سطح باشد این فاصله باید حدود 0.3 کل ارتفاع باشد
4) سرعت همزن
پیدا کردن یک سرعت مناسب برای همزن بستگی به ابعاد همزن و ترکیب رنگ مورد نظر دارد امروزه آسیا های با دور بسیار بالا حدود 6000 فوت در دقیقه ساخته می شود .
اکثر سازنگان به سرعت همزن توجه دارند تا تغییر در فرمولبندی به هر صورت سرعت های بالا 6000 فوت در دقیقه سبب می شود جریان آرام به ناآرام تبدیل شود و سبب رقیق شدن و ایجاد مشکلاتی می شود. خمیر هایی که با سرعت زیاد ساکن می مانند را باید با دور کند مخلوط کرد تجربه نشان داده است که در صورت کم بودن سرعت همزن نباید از رنگ ها با رنگدانه های بالا استفاده کرد .
با توجه به حجم تانکو فرمول بندی اخیر آسیا های باسرعت 1050 – 1350 متر بر دقیقه مورد استفاده قرار می گیرد . سرعت موتور همزن از رابطه ی زیر به دست می آید :
N سرعت موتور
V سرعت دیسک
5) زمان آسیا کردن
زمان طولانی برای آسیا نه مناسب است نه لازم اگر فرمول رنگ صحیح باشد و اندازه ی رنگدانه ها از 15 میکرون بیشتر تجاوز نکنند این زمان را می توان به 10 الی 15 دقیقه محدود کرد . اغلب تولید کنندگان رنگ بلافاصله بعد از افزودن رنگدانه آسیا کردن را انجام می دهند اگر عمل پخش رنگ به صورت خوبی انجام نگیرد این زمان به 30 دقیقه می رسد در حالی که بعد از 10 دقیقه دما بالا رفته و گرانروی پایین می اید و جریان ناآرام پدید می آید این دما ممکن است بر کیفیت رنگ تاثیر بگذارد بنابراین باید موضوع قبلا از طریق فرمول بندی و امکاناتی برای پابت نگه داشتن دما مورد بررسی قرار گیرد در هر صورت کاهش گرانروی این امکان را ایجاد می کند که بتوان مقداری دیگر رنگدانه به خمیر اضافه کرد.
آسیای آتریتور
این آسیا به منظور انواع مختلف پخش در صنایع شیمیایی ساخته شده است آسیای آتریتور را می توان همانند یک آسیای گلوله ای عمودی فرض کرد که در آن برعکس آسیای گلوله ای تانک آسیا ثابت آست و گلوله ها توسط یک شفت مرکزی که مجهز به بازوهای فولادی می باشد بهم زده میباشند و قطر آنها 0.375 تا 0.5 اینچ می باشد عموما کوچکتر Steatiteشود گلوله ها از جنس گلوله هایی هستندکه در آسیای گلوله ای از آن ها استفاده می شود چون حرکت آها به نیروی ثقل بستگی ندارد می توان به کمک آنها رنگی با یکنواختی بالا بدست آورد . در آسیا های بزرگتر محتویات آسیا را توسط یک پمپ از پایین به بالا پمپ می کنند و این عمل را آن قدر انجام می دهند تا بهترین حالت پخش انجام شود.
عملیات رنگسازی
صنعت رنگسازی از اختلاط چهار جزء اصلی رنگپایه و رنگدانه و حلال و مواد افزود نی میباشد. رزین ماده ی اولیه رنگ می باشد این ماده از لحاظ فیزیکی هم به صورت جامد و هم مایع وجود دارد. از رزین جامد در صنعت رنگ پودری استفاده می کنند. در رنگهای با بیس حلال از رزین مایع استفاده می کنند این رزین تشکیل شده از اسید های آلی می باشد که انواع مختلفی دارند رزین مورد بررسی در اینجا رزین آلکید می باشد این ماده در مرحله نخست مانند چسبی است که اماده گی تبدیل به رنگ را دارد با اختلاط مواد ذکر شده در بالا می توان عملیات رنگسازی را آغاز کرد . در آغاز مختصرا به مفهموم رزین و سپس چهار جزء اصلی رنگ در این قسمت می پردازیم.
رزین مفهوم و کاربرد
اصولا پوشش به مخلوطی اطلاق می شود که بتواند انتظار ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح بر آورده کند عموما پوشش آلی از اختلاط موادی به نام رزین رنگدانه حلال و مواد اضافه شونده بدست می آید در صنعت رنگسازی اساس کار پخش کردن رنگدانه در رزین می باشد ذرات رنگدانه بایستی به طور یکنواخت در محیط پخش شود در صورتی که ذرات ذرات رنگدانه در رزین به خوبی پخش نشوند پس از مدتی بسته به میزان پخش شدگی در ته ظرف ته نشین می شود .هنگام مصرف اگر مصرف کننده نتواند رنگدانه های ته نشین شده را دوباره مخلوط کند رنگ کیفیت مطلوب را نخواهد داشت .
پایداری مخلوط به نیروی چسبندگی بین سطح ذرات رنگدانه و رزین بستگی دارد اگر این نیروها زیاد باشد ذرات رنگدانه از هم جدا شده و به طور معلق در ظرف باقی می ماند البته پس از گذشت زمان ذرات رنگدانه به جهت داشتن وزن مخصوص بالاتر به ته ظرف سقوط کرده و مایع نسبتا شفافی شامل مقدار
کمی رنگدانه رزین و حلال و مواد اضافه شونده در بالای ظرف باقی می ماند ولی اگر نیروی چسبندگی کم باشد ذرات از مایع جدا شده و در هم رفته و در ته ظرف یک کیک سخت به وجود آورند که حتی با به هم زدن نیز قابل امتزاج با بقیه اجزای رنگ نخواهد بود.
وظایف و خواص فیزیکی رزین
پایه اصلی پوشش آلی را رزین تشکیل می دهد و انتخاب نوع پوشش از روی تعیین نوع رزین انجام می گیرد .رزین وظایف عمده ای را دارد ایجاد فیلم روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین می باشد رزین به وسیله این خاصیت قادر است سطح زیرین را از محیط اطراف جدا کند ترکیبات با اندازه مولکولی بزرگ می توانند روی سطح جامد ایجاد فیلم کنند معمولا رزین به صورت مایع روی سطح پهن شده و با انجام یک یا چند واکنش پلیمریزاسیون جامد می شود با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی روی سطح پلیمریزه شده و جرم مولکولی آن بالا می رود و استحکام فیلم پلیمری به تعداد و کیفیت باندها ی بین مولکولی بستگی مستقیم دارد گاهی اوقات تشکیل فیلم فقط از طریق تبخیر حلال رزین صورت می گیرد . از وظایف دیگر رزین چسبندگی به خود و به سطح می باشد . چسبندگی خوب و پوشش سطح می تواند بسیاری از خواص سطح را حفظ کند و به صورت محافظ دائمی عمل کند . اصولا سه نوع باند یا پیوند در چسبندگی دخالت دارد باند های شیمیایی باند های قطبی و باند های میکانیکی در بیشتر اوقات حداقل دو باند در یک پوشش عمل می کند و اتصال رنگ را به سطح بر عهده می گیرد بدیهی است که طبیعت انواع باندهای چسبندگی هم به خصوصیات سطح فلز و هم به رنگ بستگی دارد.
اعتماد شما سرمایه ما