معرفی و دانلود فایل کامل آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها

آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخ

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	55 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو 6

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس .........

مقدمه ...............................

برشکاری .............................

1-2-برشکاری .........................

2-2-2- مناطق برش ....................

3-2-2-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس

4-2-2-کلیرانس زاویه ای ..............

5-2-2- اضافه دور ریز ................

6-2-2-نیروی لازم برش .................

7-2-2- انرژی لازم برش ................

8-2-2- روشهای کم کردن نیروی لازم برش .

9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ........

2-2- اجزای قالب .....................

3-2- طراحی قالب .....................

1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما.....

2-3-2-طراحی سنبه و پیچها.............

4-2- روشهای ساخت قالب ...............

5-2- انواع قالبهای برش ..............

6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب .

7-2-خمکاری ..........................

1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمکاری

2-7-2-نیروی لازم خمکاری ..............

3-7-2-نیروی بالشتک فشاری ............

8-2- کشش عمیق .......................

1-8-2- عیوب عملیات کشش عمیق .........

2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق

9-2- متغیرهای کشش عمیق ..............

فصل سوم پرسها:.......................

1-3- پرسهای سنگی ....................

4-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی .

2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی ..........

3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور

4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )

3-3- پرسهای زانویی ..................

4-3-3- نیروی رام و ظرفیت کاری .......

2-3-3- سرعت رام .....................

4-3- پرسهای پیچی ....................

5-3- پرسهای الکتروژن ................

6-3- پرسهای هیدرولیک ................

فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها

1-4 طرز کار پرسها....................

2-4 انتخاب پرسها ....................

3-4 نصب و نظارت قالب ................

4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها .........

5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها....

6-4-تنظیم و نگهداری قالبها...........

فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی .........

1-5-دقت در حالت بی باری .............

2-5-دقت در حالت تحت بار .............

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی .....................................

1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودة‌کورس مورد استفاده .............................

2-6-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس

مراجع ...............................

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

1-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.

2- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیک سنگین و پرسهای یک به ضربه ای تشکیل شده . کلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از 1600 تن دبل اکشن تا 60 تن یکی یه می باشد .

3- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم کن و نورد، قیچی ناغنی ، چکشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند کاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسکاری را نیز تامین می کنند. قطعاتی که فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات کلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

4- سالن کوئل بری :

ورقهایی که توسط شرکت خریداری می گردد و به دو صورت کوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای کوئل پس از حمل به قسمت کویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه کوئل بو وجود دارد:

کوئل به شماره 1 با کوئل بر باعرض 4500، کویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می کند.

کوئل به شماره 2 : باکوئل بری که کوئلهای عریض را به کویلهای کم عرض مبدل می سازد.

کوئل به شماره 3: باکوئل بر به عوض 600 ه کوبلهای کم عرض را به ورق تبدیل می کند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یک دستگاه پرس کششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است که بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال 1373 تاکنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده که خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژة بهینه سازی بدنه پیکان :

هدف از اجرای این پروژه بازسازی کامل ابزارها و تجهیزاتی بود که بنوعی با افزایش کیفیت بدنة پیکان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش کلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارک فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شرکت جمع آوری در یک آرشیو متمرکز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی که امکان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :

مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط کانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مکانیکی بود که با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر کلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی که در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط کانوایوی که در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوک ضایعات می شود که این یدکها توسط کامیون جهت مصرف درکوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.

پروژه های در دست اجرا:

از مهمترین پروژه هایی که در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح و توسعة‌ پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه 250000 دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است که از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شرکت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تکمیل شده در کلیة خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیک انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز کیفیت قطعات و ایمنی پرسکاری نیز افزایش می یابد .

فصل دوم :

طراحی قالبهای پرس :

مقدمه :

در تولید با قالبهای پرس به عملیات ماشینکاری مجاز نیست . تلرانس کم و دقت ابعادی بالای قطعه تولیدی ، تشی به زیاد قطعات .صحافی سطح خوب قطعة‌ تولیدی و عدم وجود محدودیت در جنس قطعه از مزایای این روش تولیدی می باشد . تنها عیب آن این است که این روش مخصوص تولید انبوه بوده و برای قطعات با تعداد کم به صرفه نیست . پرسها را از نظر نیروی محرک می توان به نوع هیدرولیکی و نوع ضربه ای تقسیم بندی کرد:

بررسهای ضربه ای دارای سرعت زیاد کورس کم و قابلیت تنظیم کورس کم می باشند. همچنین در تمام طول کورس ، تناژ ماکزیمم ندارند و در انتهای لنگ ،ماکزیمم تناژ بوجود می آید . علامت کم بودن کورس ، کم بودن خارج از مرکزی تنگ است . در پرسهای هیدرولیک سرعت کم ، کورس زیاد قابلیت تنظیم کورس زیاد و نیروی یکنواخت در کل کورس خواهیم داشت . پارامترهایی برای انتخاب پرس وجود دارد که مهمترین آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، کورس پرس ، قابلیت تنظیم کورس ومی نیمم و ماکزیمم فاصلة RAM پرس از بستراسیت برای عملیات برش از پرسهای ضربه ای ، برای عملیات کششی عمیق از پرس هیدرولیک و برای عملیات خم و نرم بستگی به میزان خم و فرم از پرسهای ضربه ای و هیدرولیک استفاده می شود.

عملیات پرس ضربه ای را با پرس هیدرولیکی هم می توان انجام داد ولی تا آنجا که امکان دارد از پرس ضربه ای استفاده می کنیم زیرا قیمت آن کمتر و سرعت آن بالاست .

انواع عملیات پرسکاری روی ورق شامل برشکاری ، خم ، فرم ، کشش عمیق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسکه زنی (Coining ) می باشد .

اتساع :

فرم دادن محدود روی قطعات بزرگ در این روش برخلاف کشش عمیق وزن حرکتی ندارد و کاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبیل که باعث افزایش استحکام ورق می گردد.

سکه زنی :

ایجاد نقش بر روی ورق که حد وسط بین ورقکاری Colal forging

برشکاری (1-2):

عمق نفوذ (Pentration ) :

مقدار ارتفاعی که نیاز است سنبه در قطعه کار فرو رود تا عمل برش صورت گیرد که برحسب درصدی از ضخامت ورق بیان می شود. عمق نفوذ بستگی به جنس قطعه دارد .این عمق برای اجسام تروکم و برای اجسام نرم بیشتر می باشد و حتی به Yoo% یا بیشتر نیز می رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظیم شده است .

آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنهاکلیرانس زاویه ایمناطق برش

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل آهنگری (تغییر فرم آزاد)

آهنگری (تغییر فرم آزاد)

تغییر فرم آزاد همان تغییر شکل تحت فشار می باشد با اختلاف اینکه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حرکت نسبی افزار و کار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت کوچک می شوند

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

آهنگری (تغییر فرم آزاد )

تغییر فرم آزاد همان تغییر شکل تحت فشار می باشد با اختلاف اینکه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حرکت نسبی افزار و کار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت کوچک می شوند .

روشهای مختلفی که نرم هستند عبارتند از :

- دراز کردن

- پهن کردن

- پخ کردن

- فشردن

- پخ کردن به صورت پله ای

مراحل آهنگری فولاد

فولادی که برای اهنگری استفاده می شود اکثراً از قطعه خام و یا قطعات ریخته شده و یا از میله های مختلف تشکیل شده است . کریستالهای فولاد خام معمولاً بزرگ و نا منظم می باشند که در نتیجه مقدار تغییر شکل را محدود می سازند . از این رو فولاد خام را بایستی با ضربات ملایم آهنگری کرد تا بلورهای کوچک و منظیمی پیدا کند . البته مقاومت آن در برابر تغییر شکل نیز افزایش می یابد .

برای اینکه خواص فولاد را بهتر کنیم باید آن را تا درجه خاصی دراز کنیم و یا آهنگری کنیم به طوری که اثر آهنگری به عمق کامل فولاد اثر کرده باشد . برای قطعه های آلیاژی درجه دراز کردن 4 و برای بقیه فولادها 3 تا می باشد .

اکثراً بوسیله چکش آهنگری طول قطعه را زیاد و سطح مقطع آن را کم می کنند که این نیز مراحل مختلفی از لحاظ کمی و کیفی کار دارد .وقتی که قطعه چهار گوشی را از دو پهلو آهنگری کنیم کریستالهای آنها فشرده تر می شوند و عرض زیاد شده و دوباره کم می گردد از این طریق طول قطعه با کم شدن سطح مقطع آن زیاد می شود . هر چه چکش و سندان باریکتر باشند می توانند طول فولاد را زیاد تر کنند و عرض فولاد فقط تا حدودی زیاد می شود . اگر بلوکهای آهنگری شونده بزرگ باشند سطح چکش و سندان بهتر است که صاف باشد .

در ضمن برای فولادهای بزرگ باید عرض چکش هم زیاد باشد تا عمل چکش کاری هم خوب انجام شود البته بلوک باید به طور یکنواخت چرخانده شود .

اگر از سندان زاویه دار استفاده شود اتلاف دستگاه کاهش می یابد . معمولاً فولادهای سنگین را نمی توان بوسیله سندان زاویه دار به طور عمیق آهنگری کرد . زیرا که نیروی چکش روی سندان بوسیله دو نقطه تحمیل می شود یعنی نیرو نصف می شود .

پهن کردن قطعه همان پخ کردن است با فرق اینکه طول آن به مقدار خیلی کم زیاد می شوند ولی عرض آن پهن تر می گردد . برای این کار بهتر است که از چکش گرد استفاده نمود .

باریک کردن قطعه فولاد در یک محل را باریک سازی (نشست) می گویند .

و معمولاً قطعه بوسیله دست روی سندان آهنگری می شود . ولی وقتی که بخواهیم بوسیله پتک هیدرولیکی فولاد را اهنگری کنیم ابزار مختلفی لازم داریم .

میل لنگ را نیز از همین طریق می سازند زیرا که از ایجاد تنش فراوان در آن جلوگیری می شود .

آهنگری میله

وقتی که قطر یک محور و یا لوله را بوسیله چکش کاری کم کنیم نشست قطر می گویند . برای اینکار ابزار لازم به طور متوالی روی تمام یا قسمتی از محور یا لوله را می پوشاند. این ابزار با هم و در جهت شعاع به محور ضربه می زنند و نسبت به محور نیز می چرخند .

Anspiltpn = تیر کردن ). در این حالت محور نازک می شو و به شکل مخروطی در می آید . در واقع شعاعش کم شده و طول آن افزایش می یابد . کاهش دادن قطر میله می تواند سرد یا گرم انجام شود .معمولاً لوله و میله ها بوسیله آبزار آهنگری با ضربات متوالی و بدون حرارت آهنگری می شوند . سطح و مقاومت قطعه فولادی در آهنگری سرد بهتر از آهنگری گرم می شود . در ضمن تولرانس لازمه را می توان خیلی دقیق انتخاب نمود .

همانطور که ابزار آهنگری گرد هستند و در ضمن حول محور قطعه نیز نیز می چرخند پتکهای آهنگری منحنی شکل ساخته شده اند و یک حرکت نسبی نسبت به غلکطها دارند .

اگر تعداد دور ماشین 400 تا 500 دور در دقیقه باشد تعداد ضربه ها 2000 تا 3000 می باشد ، مثلاً این روش برای زدن جای خار روی محور خیلی متناسب است .

چون این روش خیلی ساده و ارزان تمام می شود برای ساختن حتی تعداد کم نیز صرف می کند . ماتریالهایکه به وسیله این روش آهنگری می شوند عبارتند از فولاد خالص و یا آلیاژهایش با حداقل درجه انبساط 10% تا 8 =

پهن کردن صحیح فولاد نه تنها برای به شکل دلخواه در آوردن آنها مناسب است بلکه خواص آنها را نیز بهتر می کند . آهنگری صحیح آن که پس از پهن کردن طول آن را به وسیله ضربه های چکش درازتر کند . از قطعات خالص که در اثر ریخته گری بدست آمده اند باید قسمت سرو ته آنها را جدا کرد زیرا که ناخالصی موجود در قسمت سر و ته خواص جسم را بدتر می کند .

در ضمن اره کردن آنها گران تمام می شود . از این رو نباید از چکش و سندان تخت استفاده نمود . معمولاً سر قطعه بوسیله حلقه ای روی سندان نگه داشته می شود و روی قسمت بالای دستگاه که چکش به آن وصل است صفحه ای جهت ایمنی نصب می شود . پس از پهن کردن قطعه و سپس دراز کردن آن سر و ته آن را می توان جدا کرد . در ضمن برای اینکه قطعه خوب آهنگری شود باید از پرسهائی استفاده کرد که آرام حرکت کنند . برای پهن کردن یک قطعه باید طول آن بیشتر از 2 تا 5/2 برابر قطرش نباشد در غیر این صورت امکان دارد قطعه از یک طرف شکم داده و چروک شود .

پهن کردن الکتریکی

در اینجا قطعه را بوسیله جریان برق موضعی گرم کرده و سپس چکش کاری می نمایند . به قطعه حرکتی نیز داده می شوند تا تمام قسمتهای آن به ترتیب حرارت داده شود .

دستگاه پهن کردن الکتریکی با شکل خاصی که دارد فقط برای آهنگری ابتدایی قطعات گرد مفید است . قطعه را بوسیله الکترودهای مسی نگه می دارند و بوسیله چکش در مقابل سندان که به آنطرف جریان برق وصل است فشار داده می شود . از این رو بین الکترود مسی و سندان از طریق قطعه جریان برق عبور می کند .

در اثر مقاومت الکتریکی قطعه تا حد قرمز شدن و سپس در اثر فشار هیدرولیکی قسمت گرم شده بلوک پهن می شود . در این میان الکترود مسی را آرام آرام به عقب می کشیم تا تمام قسمت قطعه را پهن کنیم . پس از اینکه طول تنظیم شده آهنگری شد برق به طور اتوماتیک قطع می شود و قطعه را می توان برای کار بعدی آماده کرد . در ضمن طول قطعه جهت پهن کردن الکتریکی هر اندازه دلخواه را می تواند دارا باشد زیرا که فقط قسمتی گرم است و بقیه سرد می باشد .

سوراخ کردن

برای سوراخ کردن از میله مخروطی شکل (10: 1 تا 15 : 1) استفاده می کنند .

اگر سوراخ بزرگ باشد باید پیشانی میله را مسطح و صاف در نظر گرفت تا بتوان به راحتی ان را روی قطعه قرار داد و احتیاجی به انبر ندارد . طول میله نباید از 5/1 برابر قطر آن بیشتر باشد . قطعاتی را که نسبت ضخامت انها به قطر سوراخ کوچکتر از 5/1 درجه چرخانده از طرف دیگر سوراخ را کامل می کنند . پس از آن بوسیله میله دیگری سوراخ را به اندازه نهائی می رسانند .

در صورتی که سوراخ خیلی عمیق باشد باید درون لوله ای استفاده شود به این ترتیب که از یک طرف قطعه سوراخ می شود و سوراخ استوانه ای تمیزی حاصل می گردد . در ضمن درون لوله ای راحت تر در قطعه فرو می رود و سفت به قطعه نمی چسبد .

در اثر خم کردن جسم قسمت های خارجی آن دراز و قسمت های داخلی پهن می شود ولی سطح مقطع ثابت می ماند و شکلش تغییر میکند . اگر سطح مقطع گرد باشد به شکل بیضی و اگر مربع و یا مستطیل باشد به شکل ذوزنقه ای در می آید . اگر بخواهیم شکل سطح مقطع و اندازه آن در تمام قطعه ثابت و یکسان باشد باید قسمتی که خم می شود را کلفتر در نظر بگیریم . برای این کار باید موقع دراز کردن قطعه سطح مقطع قسمت خم شونده را بیشتر انتخاب کنیم .

مثالهایی از اهنگری فولادهای بزرگ

از آنجائیکه فولادهای بزرگ را جهت آهنگری چندین بار باید گرم کرد می بایستی قبلاً مراحل کاری طراحی و ابزارهای لازم ساخته و آماده شوند . در غیر این صورت انجام کار اقتصادی نمی باشد . در ضمن شکل و اندازه و مرغوبیت کار نیز مهم هستند. مانند مثالهای زیر :

محور گردنده توربین

بوسیله دراز کردن و یا پهن کردن محور گردنده توربین ساخته می شوند . وزن آن می تواند 100 تن و یا بیشتر باشد . در نتیجه نیروی پرس حتی بیشتر از 75MN می شود .

مراحل آهنگری یک قطعه هشت پهلو با وزن 95 تن و قطرمیانگین 2100میلیمتر را به صورت زیر آهنگری می کنیم . نیروی پرس 70MN است . قطر میانگینی بایستی 2100 میلیمتر باشد تا در اثر فقط پهن کردن بتوان قطر مینیمم 1200 میلیمتر را بدست آورد . برای انجام این مراحل قطعه چهار بار گرم شده و فقط 24% جسم برای محور گردنده استفاده می گردد . در آخر محور یکنواخت می شود

آهنگری (تغییر فرم آزاد )مراحل آهنگری فولادآهنگری میله

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل بررسی روش آنالیز روغن

بررسی روش آنالیز روغن

یک روان کننده را می توان در حد دیگر اجزاء یک دستگاه مکانیکی مورد ارزیابی قرار داد چرا که در طی دوره کار وظایف مهمی را به عهده دارد

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	20 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

آنالیز روغن
فصل اول

روش آنالیز روغن :

یک روان کننده را می توان در حد دیگر اجزاء یک دستگاه مکانیکی مورد ارزیابی قرار داد چرا که در طی دوره کار وظایف مهمی را به عهده دارد.

با آزمایش نمونه روغن گرفته شده از ماشین اندازه گیری قابلیت روان کننده برای انجام وظایف اصلی آن ممکن گشته و همچنین اطلاعات وسیعی راجع به کار و شرایط سلامتی ماشین بدست می آید.

تکنیکهای آنالیز روغن می تواند به عنوان روشهای مفیدی برای نظارت و کنترل ماشین آلات صنعتی عمرانی حمل و نقل و نظامی مورد استفاده واقع شوند . در واقع به دلیل اینکه روغن در تماس دائم با سطوح قطعات مختلف سیستم قراردارد بنابراین با نمونه گیری می توان اطلاعات درون سیستم را به خارج از آن منتقل و در اختیار تشکیلات کنترلی و نظارتی ماشین آلات قرار دارد . در حقیقت با استمرار این نظارت می توان قبل از پیشرفت و توسعه خرابی و رسیدن به مرحله بحرانی اقدامات پیشگیرانه ای را معمول داشت .

آنالیز روغن از زمانهای گذشته به عنوان یک بخش از برنامه نت در صنایع نظامی و غیر نظامی بکار گرفته شده است و در حال حاضر نیز بنحو موفقیت آمیزی در صنایع کوچکتر گسترش یافته و عملاً بکار گرفته می شود . نقطه قوت این تکنیک قابلیت آن در شناسایی آلودگی فرسایش و عیب سیستم در مراحل اولیه است . باین ترتیب این فرصت بدست خواهد آمد تا اقدامات در زمانی جهت پیشگری و یا برنامه ریزی تعمیرات در زمان مناسب صورت پذیرد . همچنین با تجزیه و تحلیل ذرات بدست آمده از روغن نمونه ، از نظر : اندازه ، رنگ ، شکل و تراکم ، شناسایی نوع و محل عیوب میسر می گردد . امروزه روش « مراقبت وضعیت » سیستمهای مکانیکی از طریق آنالیز روغن به کمک متدها و ابزار مختلف در سطح گسترده ای در خدمت صنعت دنیا می باشد .

آنچاه مسلم است ایجاد و ره اندازی یک سیستم کنترل و نظارت برای هر مجموعه صنعتی خود نیاز به سرمایه گذاریهای مادی و انسانی داشته و طبیعتاً دستیابی به یک سیستم پیشرفته و کارا مستلزم زمان ، دانش فنی و کسب تجارب کافی نیروهای انسانی می باشد . به همین دلیل معمولاً توصیه می شود . در مرحله راه اندازی و به خدمت گیری تکنیک «مراقبت وضعیت» از روشها و تجهیزات ساده تر استفاده گردد .

آنالیز روغن یک راه حل

امروزه روش آنالیز روغن ماشین آلات یکی از روشهای موثر «مراقبت وضعیت » است که برای کنترل قسمتهای مهم ماشین نظیر موتورها ، گیربکسها ، سیستمهای هیدرولیک و به طور کلی قسمتهائیکه در آن از روغن به عنوان روان کننده استفاده می شود بکار می رود . این روش از کارآئی بالایی برخوردار است بویژه برای ماشین آلات متحرک نظیر وسائط نقلیه سنگین جاده ای ، ماشین آلات عمرانی ، تجهیزات نظامی چون تانکها ، چرخبالها ، جنگنده ها و الخ ، به عنوان یک روش موثر شناخته شده اشت .

در واقع در روش آنالیز روغن ، از روانکار به عنوان یک منبع سرشار اطلاعات استفاده می شود . گردش روغن در داخل سیستم این امکان را بوجود می آورد تا آثار اتفاقات و یا تغییرات وضعیت سیستم به خارج از آن منتقل گردد . اطلاعات موجود در روغن با انجام آزمایشات مختلف که بر روی چند قطره از آن صورت می پذیرد قابل استخراج می باشد . با مقایسه نتایج آزمایشات هر مرحله با مراحل قبل می توان هر گونه تغییرات در وضعیت کار و سلامت دستگاه را شناسائی نمود .

فصل دوم

اطلاعات استخراجی از نمونه

الف ) راجع به خود روغن :

مشخصات روغن مصرفی هر دستگاه بایستی دقیقاً منطبق با ویژگیهای روغن تعریف شده آن دستگاه باشد . روغن مصرفی ، توسط طراح دستگاه ، با توجه به بار وارده ، دما و دیگر شرایط کاری دستگاه تعریف می شود . هر گونه تخطی در مشخصات روغن تعریف شده منجر به خسارات تدریجی و نامحسوس و یا سریع محسوس خواهد شد .

با آزمایش نمونه روغن ، از صحت مشخصات مورد انتظار اطمینان حاصل خواهد شد بعضا روغن مورد آزمایش به دلیل مسائلی نظیر موارد ذیل فاقد شرایط لازم جهت مصرف خواهد بود :

- فعل و انفعال شیمیایی و فساد روغن

- عدم وجود مواد افزونی لازم

- عدم تطبیق ویسکوزیته

- آلودگی با آب

- آلودگی با گرد و غبار

- آلودگی با سوخت

- آلودگی با دیگر مواد

مواد افزودنی :

معمولاً روغن پایه که از نفت خام تهیه می شود فاقد ویژگیهای کافی جهت کار در دستگاهها می باشد به همین دلیل با توجه به مورد مصرف روغن ، برای حصول خواصی نظیر اسید ، ضد زنگ ، ضد اکسید ، ضد کف و غیره ، موادی به روغن پایه اضافه می گردد که نوعاً بخش قابل توجهی از قیمت تمام شده روغنهای تولیدیرا تشکیل می دهد . عدم وجود مواد افزودنی مورد نظر در روغنها عمدتاً به دلایل ذیل می باشد :

- اشتباه در انتخاب روغن (سهواً یا عدم آگاهی )

- فساد و از دست دادن خاصیت به دلیل گذشت زمان و کار زیاد روغن

- تعمد و سوء استفاده (خرید یا فروش روغن فاقد کیفیت مورد انتظار )

زیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن :

عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (بر حسب mg) باز (KOH) یا اسیدی (HCIO4, Hcl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن mgKOH است .

- گوگرد در سوختها در اثر احتراق تبدیل به CO2 و تا حدی So3 و نهایتاً اسید می شود ، لذا گوگرد از لحاظ اسیدی کردن روغنها مهم است اما در عین حال یکی از عناصر تشکیل دهنده بسیاری از مواد افزودنی نیز می باشد. چنین گوگردی که به صورت ترکیب وجود دارد ، تا میزان 5/0 % بی ضرر است .

- روغنهای روان کننده در معرض تماس با هوا ( و اکسیژن) قرار می گیرند و علیرغم عدم میل ترکیبی آنها نسبت به اکسژن ، به علت بالا بدون درجه حرارت کار انها و نیز حضور فلزاتی مثل مس و آهن که کاتالیزور هستند و گوگرد و … واکنش اکسید اسیون روغنها اتفاق می افتد و این مواد اکسیده می شوند و هر روغنی که بیشتر پالایش شده باشد دیرتر اکسید می شود . با این وجود بهترین روغنها نیز در مقابل حراتهای بالا قرار به تحمل نیستند ، لذا اکسیده شدن روغنها منجر به ایجاد دو نوع مواد ناخواسته ذیل می گردد :

1- مواد غیر محلول در روغن که عبارتند از رزین ها ، لعاب و یا لجن

2- مواد محلول در روغن که عمدتاً که عمدتا اسیدهای آلی و پر اکسیدها هستند. نکته مهم اینکه خود این محصولات اکسیداسیون ، بویژه پرپر اکسیدها ، کاتالیز.ر واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش می دهند .

- اکسیداسیون بویژه پراکسیدها کاتالیزور واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش میدهند .

- اکسیداسیون روغنها باعث افزایش ویسکوزیته روغنها می شود .

- رسوبات حاصل از اکسید اسیون ممکن است باعث چسبیدن قطعات به یکدیگر شوند .

- رسوبات حاصل از اکسید اسیون باعث سائیده شدن آنها و نیز سبب مسدود شدن سوراخهای فیلترها و راههای باریک عبور روغن می شوند .

به طور خلاصه ، ایجاد اسید و عدم وجود قلیا جهت خنثی نمودن آن ، لجن ،‌کف کردن زیاد ، جدا نشدن روغن از آبی که احتمالاً با آن مخلوط می شود ، خوردگی ،و ویسکوزیته شدن (عدم جاری شدن روغن) جزء صدمات اکسیداسیون روغن به شمار می روند .

گرانروی (ویسکوزیته ) و زیانهای ناشی از عدم وجود گرانروی مناسب :

ویسکوزیته اولین و مهمترین ویژگی مورد انتظار روغنهای مصرفی می باشد . هر گونه انحراف از میزان ویسکوزیته تعریف شده قطعاً منجر به خسارات سنگین دستگاه خواهد شد . لذا پیوسته از صحت ویسکوزیته روغنهای مصرفی ماشین آلات بایستی اطمینان حاصل نمود . به این منظور هم روغن نو و هم مصرف شده جهت ادامه استفاده مورد آزمایش غلظت قرار می گیرند .

گرانروی (ویسکوزیته ) شاید مهمترین خاصیت فیزیکی روغنهای روان کننده معدنی باشد . زیرا تشکیل لایهای از روغن برای کاهش سائیدگی و اصطکاک ، عمدتاً به ویسکوزیته آن بستگی دارد . در اثر کاهش دما ، ویسکوزیته کم می شود و بالعکس و درفشارای بالا و زیاد نیز ویسکوزیته زیاد می شود .

- ویسکوزیته باید به اندازه کافی باشد و نه بیش از آن تادستگاه در سرعتهای زیاد از لحاظ رسیدن و روغن به لابلای همه قطعات ، دچار کمبود نشود و از طرفی آنقدر بالا باشد که هنگام کار دستگاه سائیدگی یاتاقان و یا سایر قطعات را حاصل نشود .

به طور خلاصه دقت انجام وظایفی از روغنهای مثل : روغنکاری (کاهش اصطکاک و سائیدگی) انتقال حرارت و خنک کردن ، انتقال نیرو و ضربه گیری (در مقابل بار ) به مناسب بودن ویسکوزیته آن بستگی دارد .

آلودگی :

بر اساس تحقیقات به عمل آمده آلودگی روغنهای مصرفی ، حتی روغنهای نو ، یکی از عوامل عمده استهلاک سیستمهای هیدرولیک ، موتورها و دیگر تجهیزات می باشد . در یک مقایسه ، میزان آلودگی تعداد زیادی از ماشین آلات فعال در ایران چندین برابر بیش از آلودگی ماشین آلات در یکی از کشورهای صنعتی تحت پوشش برنامه «مراقبت وضعیت» بودند گزارش شده است . منابع عمده آلودگی معمولاً ناشی از محیط کاردستگاه سیستم فیلتر ضعیف ، آب بندی ضعیف و غیره می باشد . از طریق آنالیز دوره ای روغن می توان پیوسته وجود این عوامل مخرب را کنترل نمود.

شاید بتوان قدرت و توانایی روشهای آنالیز روغن در تشخیص میزان و نوع آلودگی سیستمهای مکانیکی نظیر : موتورها ، سیستمهای هیدرولیک و غیره را به عنوان یکی از جنبه های برجسته این روشها ذکر نمود . رابطه فیمابین میزان آلودگی و قابلیت اطمینان سیستم توسط کمیته ای در صنایع یکی از کوشرهای صنعتی بررسی گردید ، نتیجه تحقیق نشان داد که 55% مسائل گزارش شده ناشی از وجود گرد و خاک می باشد . البته این نتایج بهبود قابل ملاحظه ای را در مقایسه با ارزیابی که ده سال قبل از آن انجام شده بود نشان می دهد این بهبود نتیجه مستقیم استفاده از ابزار موثرتر در کار فیلتر هوا در روغن بوده است .

زیانهای ناشی از وجود آب :

روغنها نباید آب داشته باشند ، زیرا آب اثرات نامطلوبی روی کارآئی روغنهای گوناگون دارد . ولی به هر حال آ‘ ، از طریق گوناگون (مثل احتراق سوخت در موتورها و یا نشت آب در توربینها ) وارد روغن می شود که باید به طریقی (مثل تبیخر و…) از آن جدا شود .اندازه گیری مقدار آب از لحاظ اثری که روی خواص بازدارندگی ، خوردگی و اکسید اسیون روغن دارد ، ضروری است . وجود آب می تواند روی عمر روغن ، اثری 3 تا 10 برابر داشته باشد و در بعضی از یاتاقانها خوردگی شدید بوجود آورد . بعضی روغنها مثل روغن توربین و روغنهای تجهیزات پنوماتیک ، طوری ساخته می شوند که نسبت به آب ، مقاومت بیشتری داشته باشند . در حالیکه اکثر روغنها تنها نسبت به مقادیر بسیار کم و رطوبت مقاوم هستند ولی مقدار زیاد آب باید در مدت زمان معینی از آنها جدا شود . در روغنهای توربیین بخاری تا 2/0 در صد آب قابل تحمل است (به شرطی که خوردگی ایجاد نکند ).

روغنهای هیدرولیک و روغن موتورها نیز نسبت به رطوبت حساس هستند . آب در روغن موتوراگر تبخیر شود یا ماده پاک کننده روغن تولید امولسیون (کف سفید رنگ در موتور ) می نماید که ممکن سوراخهای فیلتر روغن را مسدود کند ، ضمن اینکه باعث زنگ زدن و خوردگی نیزمی شود . در روغنهای هیدرولیک نیز وجود آب باعث خوردگی می شود و حد تحمل این نوع روغنها ، عموماً زیر 1/0 در صد است .

ب ) راجع به ماشین :

در همه سیستمهای مکانیکی فرسایش نتیجه اصطکاک و ذرات فرسایشی محصول می باشد . ذرات فرسایشی پیوسته از قطعات جدا و در روغن شناور می شوند . از طریق آنالیز ذرات معلق در روغن فرایند پیچیده فرسایش را می توان در هر مرحله از پیشرفت آن کنترل نمود . با استفاده از مشخصات ذرات فرسایشی معلق در نمونه روغن می توان به ذرات : نوع ، شدت ، محل و عامل عیب پی برد به طور مثال : با اندازه گیری مقدار ذرات فرسایشیس در نمونه روغن می توان رفتار ماشین را زیرنظر داشت و از زیر نظر داشت و از چگونگی مرحله آیندی ، دوره عمر طبیعی ، مرحله اولیه ایجاد عیب ، مرحله بحرانی عیب و نهایتاً توقف آن آگاهی یافت .

در آزمایشگاه «مراقبت وضعیت » به کمک آزمایش آنالیز طیف نشر اتمی مقدار ذرات بسیار ریز فرسایشی (کوچکتر از 4 میکرون) انواع فلزات (بیست عنصر نظیر : آهن ، مس ، آلومینیوم ، سرب ،کروم و الخ ) که در متالوژی ساخت قطعات داخلی سیستمهای بکار رفته ظرف کمتر از یک دقیقه در مقیاس ppm بدست خواهد آمد . افزایش تولید مقدار این ذرات نشاندهنده شدت فرسایش خواهد بود و با توجه به جنس ذرات می توان تا حد بسیار بالائی محل و قطعه معیوب را شناسائی نمود . همچنین به کمک سایر آزمایشات اطلاعات وسیعتری راجع به ذرات قابل استحصال خواهد بود .

نتیاج بررسیهای به عمل آمده نشان داده که از طریق «مراقبت وضعیت » می توان 90% موراد بروز عیب را در مرحله اولیه خرابی شناسایی نمود . به منظور استخراج اطلاعات لازم راجع به ذرات فرسایشی ، آزمایشهای مختلفی روی نمونه روغن انجام می شود . این آزمایشها بستگی به اعلام نیاز مهندسین مراقبت وضعیت و یا کارشناس آزمایشگاه دارد .

بررسی روش آنالیز روغنآنالیز روغن یک راه حلزیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل بررسی چدن ریختگی

بررسی چدن ریختگی

عنوان چدن ریختگی مشخص کننده دسته بزرگی از فلزات است فلزاتی که در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یکدیگر تفاوتهای فاحش دارند عنوان چدن ریختگی ، همانند عنوان فولاد که مشخص کننده دسته دیگری از فلزات است ، یک عبارت کلی است فولادها و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند که با کربن ساخته شده اند اما فولاد همواره کمتر از دو درصد کربن داشته و مع

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چدن ریختگی

مقدمه :

عنوان چدن ریختگی مشخص کننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی که در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یکدیگر تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند عنوان فولاد که مشخص کننده دسته دیگری از فلزات است ، یک عبارت کلی است . فولادها و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند که با کربن ساخته شده اند اما فولاد همواره کمتر از دو درصد کربن داشته و معمولاً درصد کربن آنها از یک درصد بیشتر نمی شود . درحالیکه چدنها بیش از دو درصد کربن دارند. چدنها ی ریختگی گذشته از کربن باید دارای مقادیر قابل توجهی از سیلیسیم باشند که عموماً میزان آن از یک تا سه درصد متغیر است .

تفاوتهای مذکور اختیاری و دلخواه نیست اما همین امر ریشه متالورژیکی و عامل موثری است که سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتکنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد استفاده دیگر دانشجویان نیز قرار گیرد .

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید :

در چدنهای سفید کربن به شکل کاربید آهن یا سمانتیت ظاهر می شود . کاربید آهن ترکیب شیمیایی کربن موجود در مذاب همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت و شکننده می باشند که به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، کاربید آهن یا سمانتیت تعیین کننده خواص نهایی ریز ساختار می باشد . به همین دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شکننده است . سطح مقطع شکست این چدن به رنگ سفید بوده و استحکام فشاری زیادی خواهد داشت .

از خواص دیگر این آلیاژها مقاومت عالی در برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است که برای این منظور معمولاً ریخته گری این نوع چدن در قالب مبرد دار انجام می شود . مبرد مورد استفاده در انجماد این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازک و یا گوشه های تیز از یک قطعه با این جنس یا پره های نازکی که از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشکیل خواهد شد .

چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable ) :

در این چدنها کربن بشکل گرافیت در نقاط مختلف تجمع نموده و شکلهای نا منظمی شبیه به کلوخه را ایجاد می کنند این چدن از نظر ترکیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چکش خوار را در ابتدا می توان از چدن سفید تهیه نمود بدین صورت که ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس با انجام یک عملیات حرارتی کربن را به صورت گرافیت کروی در زمینه راسب ( رسوب ) می کنند . ضخامت قطعه های چدن چکش خوار معمولاً محدود و ضخامت کمی دارند مزیت این چدنها قابلیت چکش خواری ، نرمی و قابلیت تراشکاری مناسب می باشد .

چدن خاکستری :

در این چدنها ، کربن به شکل گرافیت می باشد ، این چدنها در صنعت بیشترین کاربرد را به خود اختصاص می دهند و به آنها چدن ریختگی می گویند که البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاکستری به رنگ خاکستری بوده که این رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازک گرافیتی در آن می باشد .

از نظر خواص مکانیکی ، سختی بالایی دارند و مقاومت فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشکاری خوبی از خود نشان می دهند . از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شکلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یک از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشکن ـ داکتیل ( چدن با گرافیت کروی ) :

کربن دراین چدنها به صورت گرافیت کروی شکل ظاهر میشود . ترکیب شیمیایی این چدنها شبیه ترکیب شیمیایی چدن خاکستری میباشد ، فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

افزودن مقدار کمی از عنصر منیزیم( Mg ) به چدن مذاب باعث کروی شدن گرافیت و تولید چدن نشکن خواهد شد . بالا بودن مقدار کربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند ریخته گری و قابلیت ماشینکاری در این چدنها میشود .

مدول الاستیک چدن نشکن زیاد است و استحکام تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد ، از طرفی انعطاف پذیری این آلیاژها بسیار خوب است .

وجود گوگرد د ر این چدنها باعث اتلاف منیزیم به شکل سولفورید منیزیم Mgs می شود بنابراین مقدار گوگرد در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور کلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

انواع مختلف چدنهای داکتیل یا نشکن باخواص مکانیکی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند . از نظر ترکیب شیمیایی معمولاً تفاوتی بین انواع مختلف این چدن وجود ندارد ، مگر اینکه جهت کاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در ترکیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات ترکیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میکروسکوپی قطعه صورت می گیرد .

5) چدن با گرافیت فشرده :

در این چدنها گرافیت به شکل ورقه های ضخیم و کرمی شکل خواهد بود که هر یک از این ورقه ها با یک دانه موجود در زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاکستری و خواص چدن نشکن قرار دارند . شکل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراکم 3) نیمه کروی 4) گرافیت کرمی شکل

قرار دارد .

روش تولید این چدنها شبیه روش تولید چدن نشکن می باشد ولی برای تهیه آن از عناصر آلیاژی دیگر مانند تیتانیم استفاده می شود تا تشکیل گرافیت کروی به حداقل خود برسد . چدن با گرافیت فشرده

قابلیت ریخته گری ، چدنهای خاکستری را به اندازه ای دارا می باشد .

ولی استحکام کششی آن بیشتر بوده وقابلیت انعطاف پذیری بهتری دارد.

چدن پر آلیاژ ( چدن آلیاژی ) :

این گروه از چدنها شامل چدن سفید پر آلیاژ و چدن خاکستری پر آلیاژ و چدن نشکن پر آلیاژ می باشد ، خصوصیات آنها در مقایسه با خصوصیات همان نوع چدن بدون ترکیب آلیاژی به شکل متفاوت می باشد این چدنها در مواردی که خصوصیات و مشخصات مورد نیاز غیر معمولی باشد مانند نیاز به :

1) مقاومت به سایش بسیار زیاد .

2) مقاومت آلیاژ در دماهای بالا .

3) مقاومت در برابر خوردگی .

4) داشتن خواص فیزیکی فوق العاده ( مانند انبساط حرارتی زیاد ، خاصیت جاذبه مغناطیسی و ... )

مورد استفاده قرار می گیرد .

مشخصات عمومی آلومینیوم و آلیاژهای آن :

مشخصات فیزیکی :

آلومینیوم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 می باشد ، که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیوم در نظر گرفت .

آلومینیوم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن

دراندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است.شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتیگراد

برابر 42885/1 آنگستروم و شعاع یونی آن از طریق روش گلد اسمیت برا بر57/0 آنگستروم بدست آمده است که در ساختمان F.c.c و بدون

هیچگونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود .

مهمترین آلیاژهای صنعتی و تجارتی آلومینیوم عبارت از آلیاژهای

این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و آلیاژهای توام این دو گروه است .

( Al-cu )، ( Al- si mg ) ، ( Al-cumg) ، (Al-cumgsi)

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و 12

بررسی چدن ریختگیچدن سـفیدچدن چکشخوار ‌‌(مالیبل Malleable)

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت

بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت

فلز آلومینیوم بادارا بودن مزایای متنوع جایگاه ویژه‌ای برای خود در صنایع پیشرفته روز ایجاد کرده است ساختار آلیاژی مقاوم آلومینیوم اعتماد و اطمینان در استفاده از‌آن را در صنایع هواپیما سازی دوچندان نموده است قوانین سخت کاهش آلایندگی خودروها و نیاز به مصرف پایین سوخت آنها، خودروسازان را ناگزیر به استفاده از این فلز گرانبها در محصولات خود کرده است صنا

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

بیان مساله

فلز آلومینیوم بادارا بودن مزایای متنوع جایگاه ویژه‌ای برای خود در صنایع پیشرفته روز ایجاد کرده است. ساختار آلیاژی مقاوم آلومینیوم اعتماد و اطمینان در استفاده از‌آن را در صنایع هواپیما سازی دوچندان نموده است. قوانین سخت کاهش آلایندگی خودروها و نیاز به مصرف پایین سوخت آنها، خودروسازان را ناگزیر به استفاده از این فلز گرانبها در محصولات خود کرده است. صنایع حمل و نقل ریلی، الکتریکی، تجهیزات مخابراتی احداث ساختان، ظروف غذا و غیره همگی به نوعی سعی در بهره‌مند شدن از مزایای فلزآلومینیوم دارند. از این رو استراتژی جهانی در ظرفیتهای تولید متناسب با نیزا بازار مصرف بوده است.

بانگرش به تحولات جهانی مانند افزایش جعیت، آلودگی فزاینده محیط زیست، ناخوشایند به نظر رسیدن وشع اقتصادی جهان و تأثیر و تاثربازهم بیشتر کشورها، آنچه در مورد اکثر صنایع مطلوب به نظر می‌رسد، پرهیزاز آلودگی محیط زیست، پایین بودن قیمت مصرف، پاسخ‌گویی به سلیقه پیچیده و قابلیت دسترسی سریع است، اهمیت این فلز با توجه به موارد فوق‌الذکر درجهان امروز بیشتر مشخص می‌شود.

سه شرکت عمده تولید کننده آلومینیوم در جهان که تقریبا یک سوم تولید جهان را در اختیار دارند به نامهای Alcoa، Alcan، Rusky می‌‌باشد.

Alcoa با تولید 3600 هزارتن در سال 7/14% از تولید را در اختیار دارد. Rusky با توجه جهان را در اختیار دارد، در حال حاضر این سه گروه تولیدی جهان براساس منابع و سودآوری میزان تولی خود را کنترل میکنند.

در حوزه خلیج‌فارس دو کشور امارات متحهده عربی و بحرین با مجموع تولید یک میلیون و 50هزارتون تقریباً 5% کل تولید جهان را به خود اختصاص داده‌اند. موفقیت گذشته شرکتهای Alba بحرین و Dubal امارات متحده عربی و طرحهای توسعه‌ای این صنعت در کشورهای مذکور، کشورهای دیگر این منطقه را تشویق به سرمایه‌گذاری در این میدان صنعتی کرده است.

امارات متحده عربی درحالی حاضر 33/2% تولید جهانی را در اختیار دارد و درحال بررسی افزایش سهم خود به میزان دوبرابر مقدار فعلی یعنی رساندن ظرفیت تولیدی به 936 هزارتن در سال می‌باشد. همینطور آلومینیوم بحرین که سهم آن از تولید جهان در حال حاضر 18/2% می‌باشد، افزایش ظرفیت خود از 500 هزارتن فعلی به 750 هزارتن در سال 2004 و یک میلیون تن در سال 2008 میلادی را دربرنامه دارد.

تمام موارد فوق اهمیت روزافزون جهانی در دستیابی و توسعه استراتژیک این فلز گرانبها را نشان می‌دهد. کشور ایران بادارا بودن معادن بوکسیتی آلومینا، منابع گازی فراوان به منظور تولید برق ارزان قیمت و نیروی کار نسبتا ارزان‌، تولید رقابتی فلز آلومینویم را داراست. اهمیت این فلز در ایجاد اشتغال مستقیم و توسعه صنایع زیردستی مرتبط برای کشوری با نیروی جوان جویای کار و تحصیل کرده امری اجتناب ناپذیر است.

مزیتهای نسبی ایران در توسعه صنعت آلومینیوم را می‌توان در عناوین زیر خلاصه نمود:

1- انرژی ارزان و قابل دسترس

2- نیروی کار ماهر، ارزان و قابل دسترسی

3- وجود بازار مصرف داخلی

4- ظرفیت خالی صنایع پایین دستی

5- هماهنگی با تقسیم‌کار جهانی بازار

در این صنعت در ایران تنها دو تولید کننده به نامهای ایرالکو و المهدی فعالیت می‌کنند که سهم هر کدام از‌آنها در تولید داخلی به صورت زیر است:

- ایرالکو باتولید 120 هزارتن در سال (67%)

- المهدی با ظرفیت اسمی 110 هزار تن و تولید فعلی حدود 55هزارتن درسال (33%)در اسل 1972 میلادی ایران با تولید 45 هزارتن، 30درصد تولید منطقه را در اختیار داشت. سهم ایران از تولید آلومینیوم منطقه در سال 1993 به 2/16 درصد کاهش یافت . (120 هزارتن از 740 هزارتن تولید منطقه)

سهم ایران در تولید منطقه در سال 2002 بازهم کمتر و به 2/13 درصد رسیده است. (160 هزارتن از 1210 هزارتن) رسیدن به موقعیت برتر در تولید آلومینیوم در خلیج‌فارس نیازمند تلاش بیشتری است.

با توجه به اهمیت این صنعت واین فلز در جهان در این پایان نامه طرح آلومینیوم المهدی به عنوان مطالعه موردی انتخاب شده است. مجتمع آلومینیوم المهدی در سال 1369 تاسسیس در سال 1376 با 6 دیگ (3% ظرفیت اسمی) مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. هدف از تاسیس موسسه ساخت کارخانه تولید شمش آلومینیوم با ظرفیت سالانه 220 هزارتن قابل توسعه به 330 هزارتن در سه فاز بوده است.

پایان نامه با بکارگیری قیمتهای بازار و همچنین قیمتهای محاسباتی، ارزیابی مالی و اقتصادی باری طرح انتخابی در این انجام می‌شود و نتایج مورد بررسی قرار می‌گیرد.

واقعیت در مورد تاکید در این پایان نامه این است که نشان دهد نرخ بازدهی داخلی (IRR) طرحها (طرحهایی که متولی انجام آن دولت است) در بسیاری از مواقع غیر واقعی است و نظام قیمتهای بازار به دلایلی که در پایان نامه مطرح خواهد شد پاسخگوی نیاز ارزشیابی طرحهای صنعتی نمی‌باشد و می‌ بایستی تحریف‌های موجود در بازار رفع شود.

ضرورت و اهداف تحقیق

تصمیم‌های سرمایه‌گذاری بخش اساسی فراگرد توسعه را تشکیل می‌دهد. تصمیم‌گیری منطقی درباره طرحهای سرمایه‌‌گذاری بدون تردید موجب موفقیت و تحقق اهداف توسعه اقتصادی است.

محدود بودن منابع ایجاد می‌‌کند تا از منابع محدود بصورت بهینه استفاده شده و سرمایه‌ها در مناسب ترین راه به کارگرفته شوند. عدم استفاده از سرمایه نه تنها سرمایه‌گذار را دچار فرصتهای از دست رفته می‌نماید، بلکه ممکن است او را بازیان غیرقابل جبران مواجه سازد. به منظور جلوگیری از این زیانها و استفاده بهینه از سرمایه لازم است هر طرح سرمایه‌گذاری قبل از اجرا با کمک ضوابط و معیارهای منطقی مورد ارزیابی گیرد.

مساله کمبود منابع در اقتصاد و انتخاب درست طرحهای صنعتی محتاج تحلیل علمی دراین مهم است و در اینجا است که اهمیت ارزیابی و نقش طرحهای صنعتی در اقتصاد ملی مطرح می‌گردد. بدین جهت استفاده از یکی از روش‌های تحلیل هزینه – فایده که برای این منظور طراحی شده است در اقتصاد ما ضروری است.

با توجه به اینکه شرکت آلومینیوم المهدی در سال 1369 تاسیس شده است و در سال 1376 با 6 دیگ (3% ظرفیت اسمی) مورد بهر‌ه‌برداری قرارگرفته است و هدف از تاسیس این مجتمع ساخت کارخانه تولید شمش آلومینیوم با ظرفیت سالانه 220 هزارتن و قابل توسعه به 330 هزارتن در سال در سه فاز بوده است ولی اکنون تولید آن 55هزارتن درسال است و در ضمن با توجه به این امر که ارز اختصاصی به این صنعت به قیمت واقعی نمی‌باشد و با توجه به اینکه تولید آلومینیوم انرژی تخصیصی به این صنعت جهت تولید برق زیر 60 هزارتن در سال تولید داشته باشد از نظر اقتصادی به صرفه نخواهد بود، هدف از این پایان نامه تحلیل عملکرد این شرکت بوسیله شاخصهای مالی و اقتصادی می‌باشد، که مشخص می‌شود آیا با وجود ارز واقعی و انرژی به قیمت واقعی و … باز هم این طرح از نظر مالی و اقتصادی مقرون به صرفه هست یا خیر.

سوابق مربوطه:

بررسی تاریخچه هزینه – فایده و ارزیابی اقتصادی طرحهای وروشهای محاسبات آن با بررسی دیدگاههای مختلفی که تاکنون در این رابطه مطرح شده‌اند انجام می‌شود. اگر بخواهیم ادبیات موجود در این زمینه و دیدگاههای توریک آن را بر پایه زمان مشخص نماییم، می توانیم به صورت خلاصه نمود:

- 1951 : دستور العمل سازمان ملل

- 1954 : دستورالعمل استانفورد

- 1958: سازمان ملل متعهد

- 1960: کتاب توسعه صنعتی

- 1968: سازمان همکاری و توسعه اقتصادی

- 1971: اقتصاد طرحهای منابع آب

- 1972: تحلیل اقتصادی بانک جهانی

- 1978: دستورالعمل تدوین مطالعات توجیهی طرحهای یونیدو

- 1980: ارزشیابی طرحهای صنعتی یونیدو

تا قبل از دهه 950 میلادی هیچگونه راهنمای مدونی برای تهیه و تنظیم روشهای ارزشیابی و بررسی امکان پذیری طرحهای عمرانی و سرمایه گذاری برای کشورهای درحال توسعه وجود نداشت. در سال 1951 با انتشار کتابی به عنوان تهیه و تنظیم روشهای ارزشیابی طرحهای عمرانی در دو جلد توسط سازمان ملل متحد، اولین کوششها به منظور مدون‌سازی دیدگاههای اقتصادی امکانپذر در مطالعات طرحها بوجود آمد. این مجموعه برای اولین بار شیوه سنجش (ارزشیابی) و گزینش (انتخاب) طرحها را براساس تحلیل هزینه – فایده طرح نمود. در سال 1951 موسسه پژوهشی استانفورد کتابی ار به عنوان دستور العمل توسعه صنعتی باکاربرد ویژه در کشورهای آمریکای لاتین به چاپ رساند. در این کتاب مبانی ارزشیابی و انتخاب طرحهای صنعتی در کشورهای در حال توسعه تشریح شده است. عناوین این کتاب شامل نکاتی است که برای تهیه و تنظیم مطالعات امکان‌پذیری اقتصادی یک طرح می‌بایستی مورد توجه قرار گیرد.

در سال 1958 سازمان ملل متحد کتابی به نام دستورالعمل طرحهای عمرانی را به چاپ رسانید که حاوی جمیع دیدگاههایی است که تاکنون تا آن تاریخ (سال 1958) درباره معیارها و ضوابط ارزشیابی طرحهای سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و عمومی مطرح بوده است. چارچوب تعیین شده در این کتاب به گونه‌ای است که علیرغم گذشت چهاردهه از آن تاریخ برای انجام مطالعات توجیهی طرحهای سرمایه‌گذاری اعم از بخش خصوصی و عمومی قابل استفاده است.

در سال 1960 سازمان همکاری و توسعه اقتصادی کتابی به عنوان دستورالعمل تحلیل طرحهای صنعتی در کشور‌های در حال توسعة منتشر نمود. این کتاب دستور‌العملی برای تهیه و تنظیم و ارزشیابی طرحهای صنعتی در کشورهای درحال توسعه است که در آن به مسایل سودآوری طرح از نقطه‌نظر سرمایه‌گذار وسودآوری تجاری طرح پرداخته می‌شود. این کتاب در بخش تحلیل هزینه - فایده اجتماعی یا به عبارت دیگر سودآوری اجتماعی نظراتی را از لیتل و میرلبس عنوان میکند. مسایل مربوط به قیمتهای محاسباتی و قیمتهای سایه هسته اصلی این نظریه را تشکیل می‌دهد.

در سال 1971 نظریاتی در مورد ارزشیابی طرح‌های منابع‌ آب و همچنین ارزشیابی اقتصادی طرحهای حمل و نقل از سوی کارشناسان بانک جهانی ارایه شد. در این چارچوب مبانی ارزشیابی اقتصادی طرحهای منابع‌ آب و حمل و نقل با نگرش ویژه در کشورهای در حال توسعه ارایه گردیده است.

درسال 1972 کتاب تحلیل اقتصادی طرحهای کشاورزی توسط پاریس‌گی تینگر – موسسه توسعه اقتصادی بانک جهانی منتشر شد. این کتاب که راهنمایی به منظور کاربرد روش گردش نقدی تنزیل شده برای ارزشیابی و مقایسه و گزینش طرحهای مختلف است، گزینه‌های متفاوت انتخاب طرح برمبنای روش فوق‌الذکر را مورد آزمون قرار می‌دهد. بطوریکه از این سال به بعد (1972) قسمت اعظم دیدگاه بانک جهانی برای تحلیل طرحهای اقتصادی را این شیوه ارزیابی شکل می‌دهد.

در سال 1975 کتاب تحلیل اقتصادی طرحهای توسط بانک جهانی منتشر شد. پس از انتشار این کتاب بانک جهانی رسما شیوه مورد عمل در این کتاب را به عنوان روش یک بانک برای تحلیل اقتصادی طرحهای سرمایه‌گذاری اعلام نمود. این کتاب نیز همانند روشهای یونیدو و او – ای – سی - دی (اکو ) دارای یک نظام جامع برای تحلیل اقتصادی طرحهای سرمایه‌گذاری و تعیین قیمتهای محاسباتی منابع مورد نیاز محصول طرح می باشد.

در سال 1978 بونیدو مجددا کتاب دستورالعمل تدوین مطالعات توجیهی طرحهای صنعتی را به هدف تسهیل و بهبود شیوه‌های تهیه و تنظیم و تدوین مطالعات توجیهی طرحهای سرمایه گذاری صنعتی منتشر شد.

بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعتفلز آلومینیوم

اعتماد شما سرمایه ما