مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.
مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.معرفی و دانلود فایل کامل مقاله بورس و ابزارهای مالی آن
| دسته بندی | بورس و کالا |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 79 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 13 |
در این مقاله ابتدا به بیان مبانی بازار بورس پرداخته و سپس تلاش شده است که اهمیت ابزارهای مالی بورس در ایران بویژه نقش آنها در گسترش بازارهای پول و سرمایه، مورد بررسی قرار گیرد در پایان پیشنهادهای اساسی ارائه شده است
فهرست مطالب
چکیده. 2
مقدمه. 2
تاریخچه مختصری از بورس در جهان.. 2
بورس در ایران.. 3
مزایای شرکتها در بازار بورس.... 5
بطور کلی بازار دست اول، دو ویژگی عمده دارد . 5
نقش ابزارهای مالی.. 7
توسعه ابزارهای مالی در گسترش بازار. 9
نتیجه گیری... 11
منابع .. 12
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل بررسی شرح فرآیند
| دسته بندی | صنعتی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 21 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 45 |
شرح فرآیند
اطلاعات جدید و شرایط متفاوت بطور عملی شرایط زیست محیطی و ایمنی نیاز به روز رسانی فرآیند را بیشتر میکند. بیشتر مبانی طراحی و فرضیات مانند قبل است و در جدول 503 آورده شده است. عامل انتقال زنجیر عامل کنترل کننده جرم مولکولی نیز به جای قتل از ( پارا ترشیاری بیوتیل فنل) با نسبت مولی یکسان استفاده میشود.
جدولی از تجهیزات مورد نیاز در جدول 504 آورده شده است. این جدول سه عضو جدید را نسبت به طراحی های گذشته نشان میدهد. 1- تبخیر کنندة خوراک فسژن
2- واحد تصفیه و خالص سازی مجدد برای پلیمری که از محلول جدا شده است 3- یک تبخیر کنندة ضد حلال برای جدا سازی پلیمرهای با جرم مولکولی پایین.
فرآیند با اختلاط بیس فنل A و پرا ترشیاری فنل بطور نا پیوسته برای کنترل دقیق بر میزان پریدین و متیلن کلراید، شروع میشود. سپس مخلوط حاصل بعد از عبور از یک خنک کننده به داخل راکتورها پمپ میشود. (هفت راکتور همزن دار خنک شونده که بطور سری کار میکنند) فسژن تبخیر میشود سپس متراکم شده و پس از خنک شدن به داخل راکتورهای مختلف خوراک دهی میشود تا بهترین نتیجه حاصل شود.
مقادیر بیشتری از میتلن کلراید در مرحله مشخصی از واکنش برای کنترل ویسکوزیته به راکتور اضافه میشود. به محلول پلیمری حاصل هیدرکلریک اسید اعمال شده سپس در یک جریان متداخل با آب بون زدایی شده در دستگاه سانتریفوژ مایع شسته میشود و سپس محلول صاف میشود. برای اطمینان از درصد پایین مونومزوپلیمرهای با جرم مولکولی پایین، پلیمر بصورت پودر در یک جریان متداخل رسوب گذاری بازیافت میشود. پلیمر با صاف کردن از مرحله دوم رسوب میکند و رسوب فیلتر میشود. لایه تشکیل شده روی فیلتر دوباره با ضد حلال شسته شده و دوباره صاف میشود. لایه جدا سازی شده در مرحله دوم صاف کردن، خشک شده و آلیاژ شده و پس از عبور از الکترو در خرد شده و بسته بندی میشود انتقال دهنده های با هوای خشک، و نگهدارنده های تراشه ها و ایستگاههای کیسه گیری و بسته بندی نیز آماده شده اند.
پریدین با شستشوی محلول با خنثی سازی بوسیلة قلیا که در صد بسیار (کم حلال را خارج میکند) و باز یافت میشود و سپس با رسیدن به نقطه آزئوتروپ محلول آب - پریدن متوقف میشود. محلول آزئوترو با اضافه کردن محلول غلیظ قلیاء تازه شکسته میشود و پریدین جدا میشود. از محلول رقیق قلیا برای خنثی سازی محلول شستشو همانگونه که توضیح داده شد، استفاده میشود. در صد بسیار کم آب باقی مانده و در پریدن به شکل آزئوتروپ 9 از طریق برج خشک کن، جدا میشود و پریدین مجدداً در فرآیند استفاده میشود.
بخشی از متیلن کلراید در مرحله اول جدا شده و پس از خشک کردن در جدا سازی دوباره مورد استفاده قرار میگیرد.
در طراحی های قبلی باقیمانده حلال و ضد حلال بطور مستقیم برای رسوب دادن بیشتر پلیمر، به فرایند بازگردانده میشود. این مایع شامل مقادیری از پلیمرهای با جرم مولکولی پایین و احتمالاً مونومر است و میتواند محصول را آلوده کند. در طراحی های جدید بخش جدا سازی مواد زائد اضافه شده است. اجزاء فرار پلیمرهای با جرم مولکولی پایین با تبخیر توسط بخار آزاد در C -502 جدا میشود. محلول ضد حلال متراکم شده و به داخل جرج خشک کن C -503 سرازیر شده تا در آنجا خشک شود. سپس برای شستشوی مرحله اول لایه جدا شده در فیلتر همانگونه که در بالا توضیح داده شد استفاده شود. مواد آلی از جریان آب بالایی بوسیله دستگاه تصفیه آب C -504 جدا شده و این مواد آبی مجدداً به C -503 برگردانده میشوند.
یک کوره به عنوان مجزاء با نام pac sol میتواند پلیمرهای با جرم کم، ضایعات پلاستیکی و مایعات آبی را مانند سایر ضایعات جامد بسوزاند و به خاکستر تبدیل کند. این دستگاه از یک مشعل استوانه ای دوار است که بعد از آن محفظه ای برای تکمیل فرآیند سوختن وجود دارد. گاز های حاصل از احتراق سرد شده و در یک جذب کننده Ventargi برای جدا کردن ذرات معلق تنظیف شده و سپس با محلول بازی برای جدا کردن گازهای اسیدی مانند هیدروژن کلراید، تماس مییابد.
آبی که قبلاً پس از جدا سازی از پریدین مستقیماً به داخل فاضلاب هدایت میشود اکنون قبل از ورود به فاضلاب با کربن فعال در جذب کننده c -501 تماس پیدا میکند. عمر این جاذب بسیار بالا بوده و نیاز به تعویض آن وجود ندارد
هوایی که از خشک کن M-402 و فیلترهای S-403-4 میآیند، حاوی حلال ضد حلال میباشند و این مواد د جاذب کربن فعال C -506,505 جدا میشوند که این جانب بطور جایگزین کاری میکنند که در زمان غیر فعال بودن توسط بخار آب مجدداً تمیز میشوند.
مواد آلی جدا شده به بخش بازیافت حلال برگردانده میشوند.
خلاصه محصولات زاید در جدول 505 آورده شده است.
جریانهای مواد زاید نشان داده شده آنهایی هستند که در حال کارکرد عادی فرایند اهمیت دارند. علاوه بر مقادیر نشان داده شده نشست مایعات از طریق پمپها و سایر تجهیزات وجود دارد. همچنین نشست بخارات از طریق پر و خالی شدن مخازن و سایر شرایط نیز وجود دارد. مقادیر بیشتری از آب با شستشوی محل فرآیند به فاضلاب اضافه میشود. همچنین مقادیر زیادی تخلیه در اثر اشتباهات کاربری عملکرد شیرهای اطمینان تخلیه و شستشوی تجهیزات در حین توقف های فرآیند، و شرایط مشابه میتواند رخ دهند.
بحث در مورد فرآیند:
دلیل اینکه C _E فسژن را بصورت بخار به داخل فرایند وارد میکند میتواند به خاطر تاثیرات جدی مقادیر بسیار کم فلزات بر کیفیت محصول میباشد.
فسژن خشک خورنده نمیباشد اما آب آنرا به شدت خورنده میکند پس ایجاد شرایط برای جدا سازی مقادیر بسیار کم فلزات، غیر منطقی به نظر میرسد. همچنین انتخاب مواد برای سازه ها با در نظر گرفتن این عامل تصحیح شده است. جلوگیری از این آلودگی میتواند با استفاده از راکتورها و مخازنی که با شیشه پوشش داده شده اند انجام بگیرد. شیشه برای قلیا مناسب نیست و نیکل ( ماده ای که برای مواردی که تماس با قلیا وجود دارد ترجیح داده میشود) هم یکی از نامطلوبترین آلوده کننده ها میباشد. نیکل میتواند برای ساخت برخی از برجهای بازیافت پیریدین استفاده شود. با این وجود بدلیل خوردگی محصولات همراه با فاضلاب خواهند بود.
نیتانیم از دیدگاه تکنیکی میتواند به عنوان یکی از بهترین مواد جایگزین مطرح باشد. اما این ماده گرانقیمت است قیمت صفحات نیتانیم ده دلار برای هر پوند و برای صفحاتی که نیتانیم بر روی فولاد چسبانده شده است شش دلار بر پوند است که کمترین ضخامت فولاد 16/11 اینچ میباشد. اگر فشار طراحی ضخامت را کنترل کند، وزن مخزن نیتانیم تقریباً با وزن مخزن فولادی یکسان میشود. در مدلهای حرارتی لوله های نیتانیم هزینه ای برابر با لوله های نیکلی دارند.
تجهیزاتی که با شیشه روکش شده اند در بیشتر قسمتی این طراحی انتخاب بهتری هستند. با این وجود بوجود آمدن سوراخهای کوچک در این پوشش شیشه میتواند باعث مسأله خوردگی در زمان سرویس دهی بشود، آلودگی ایجاد شده در محصول نهایی در اثر این عامل نباید خیلی جدی باشد. دستگاههای سانتریفوژ مایع معمولاً از فولاد ضد زنگ فسیل داده شده یافته میشوند. تماس کوتاه در این تجهیزات مانعی ندارد. برای نگهداری یونهای فلزی در فاز مایع باید از یک عامل (Chelatia) استفاده کرد در برخی سرویس دهی ها، استفاده از فولاد ضد زنگ علی رقم وجود نیکل در آن به فولاد کربنی ترجیح داده میشود زیرا مقاومت کلی آن در برابر خوردگی بیشتر است. همچنین استفاده از فولاد ضد زنگ میتواند از خوردگی در هنگامیکه تجهیزات خاموش شده و تمیز میشوند، جلوگیری کنند. سازمان FDA در ایالات متحدة آمریکا اخیراً نگرانی بیشتری نسبت به مهاجرت پلیمرهای با وزن مولکولی کم ومونومر به داخل مواد خوراکی در حین تماس با آنها ابرازی میکند. علاوه بر این اجزاء چسبنده در مایعات در گردش میتواند فرآیند را مشکل کند به همین دلیل در این طراحی مایعات تبخیر شده تا پلیمرهای با جرم مولکولی کم جدا شدند و مایعات تقسیم شده و برای جدا سازی موثر مواد رسوب نکرده ای که میتواند پلیمر نهایی را آلوده کند مورد استفاده قرار گیرد. این عمل با شستشوی لایه تشکیل شده روی صافی مرحله اول بوسیله مایعات تمیز تصفیه شده صورت میگیرد
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A
| دسته بندی | صنایع |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 65 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 139 |
1- مقدمه
مصرف پلیمرهای پلی کربنات، پلیمرهای که با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد کرده است Report 1969) (PEP . تضمین رشد آینده این صنعت با افزایش شرکتهای جدید به 6 تولید کننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تکنولوژی، شامل افزایش گریدهای با کاربرد خاص، امکان رقابت پلی کربناتها را در مصارف مختلف فراهم کرده است.
پلی کربناتها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته میباشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهندههایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینکه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی کربنات میباشد، اما نیاز به ترکیبی از خواص مختلف باعث میشود که پلی کربنات بعنوان تنها امکان انتخاب شود. از سوی دیگر کمی مقاومت در برابر حلالها یک اشکال عمده در بسیاری از کاربردها میباشد. بطور کلی پلی کربناتها در تمامی رشتههای مهندسی پلاستیک رقابت میکنند، که از مصارف عمده آن میتوان به شیشهها، علامات و روشنایی اشاره کرد.
این گزارش تکنولوژی، هزینه و بازار پلی کربناتها را که از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون تهیه میشوند را ارائه میکند. 2 نوع از دو روش اول و یک نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و اکستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد.
این تحقیق به پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A محدود است، که مهمترین مزیت پلی کربنات از نقطه نظر تجاری میباشند. در PEP گزارش 50، کوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه و یا مقدار کمی از عوامل سه گروهی شاخهای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، میبایستی هم کوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، کوپلیمرهایی که تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی که پلی کربنات جزء کم هستند در نظر گرفته نمیشوند.
این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی ضد شعله که موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمیکند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 میباشند. منابع اطلاعاتی ، پتنتها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 میباشد.
2- خلاصه
بعد از 7 سال افزایش سالیانه 20% مصرف در ایالات متحده آمریکا، بیش از 60% در سال 1973 افزایش یافت. افزایش در سال 1974 با توجه به منحنیهای مقدماتی برابر %10 بود که احتمالاً کمتر از مقدار واقعی آن میباشد. با ظرفیت جدید تولید، میانگین افزایش تولید سالیانه 20% یک پیشبینی قابل قبول برای کلیه محلهای تولید مانند اروپای غربی، ایالات متحده و ژاپن میباشد. مصرف به میزان تجارت بود و همچنین به کمبود محصولات رقابتی بستگی خواهد داشت. تولید آن با کمبود مواد اولیه ممکن است محدود شود.
بعد از 15 سال از تجاری شدن پلی کربنات، ظرفیت کلی جهان کمتر از 500 میلیون پوند بر سال میباشد.
از نقطه نظر رقابتی، تجارت توسط بایر، توابع آن موبای و جنرال الکتریک کنترل میشود. یک سرمایه کلان در فروش و سرویس تکنیکی نیاز میباشد تا این حکمفرمایی شکسته شود. جنرال الکتریک 75 میلیون دلار فقط در مت ورنون و ایندین فاسیلیتی (Indian facilities) سرمایهگذاری کرده است. میزان تولید، تولید کنندگان عمده در اوایل 1973 بصورت زیر میباشد:
میلیون پوند بر سال هزار تن بر سال
بایر 220 100
جنرال الکتریک 150 68
موبای 18 40
یکی از مهمترین چیزهای مورد نیاز تعدد گریدهای مختلف میباشد. گریدهای جدید خواص زیادی از جمله مقاومت در برابر شعله، مقاومت در برابر آسیب، مقاومت در برابر اشعهuv ، ترکیب سفتی و مقاومت ضربه، مناسب بودن برای قالبگیری چرخشی و همچنین مناسب بودن برای فومهای ساختاری را دارا هستند. رشد عمده اخیراً در تهیه شیشه، Lighting و علامات میباشد. بعنوان شیشه نشکن پلی کربناتها به موقعیت رزینهای آکریلیک نفوذ کردهاند روم و هاس در حل ورود به بازار شیشههای پلی کربنات از طریق خرید دستگاههای ورقسازی و تجارب از شرکت رولند (Rowland) یک شرکت کوچک که رقابت در این بازار حساس به سرمایه را مشکل میدانست میباشند. روم و هاس امروزه تولید کننده پلیمر پلی کربنات نمیباشند مهارت و سرمایه مورد نیاز و همچنین بازار پلی کربنات بیان کننده آنست که فقط در کشورهایی پیشرفته استفاده خواهند شد.
نفوذ پلی کربناتها به بازار سنتی پلیمرهای دیگر و فلزات، با افزایش تولید و در نتیجه کاهش قیمت آنها بیشتر میشود. در سال اخیر این روند قیمت بدلیل افزایش تورم برعکس شده است. حداقل قیمت در ایالات متحده 98 سنت بر پوند در مقایسه با 75 سنت بر پوند و قیمت تجاری اولیه میباشد. با این وجود، نفوذ در بازار بدلیل تأثیر تورم بر اجناس رقابتی همچنان ادامه دارد.
تولید کنندگان سه روش عمده برای تولید پلی کربنات بکار میبرند: فسژنیزاسیون محلولی، فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون. فقط کسر کمی از تولید کل توسط ترانس استریفیکاسیون میباشد و مقدار عمده تولید از طریق فسژنیزاسیون بین سطحی میباشد. اما تفکیک دقیق در میزان آن از مقالات مشخص نمیباشد. کلیه این روشها به انضمام دو متغیر و یک روش بر ای گرید مقاوم در برابر شعله در این گزارش نوشته شده است.
فسژنیزاسیون محلولی شامل واکنش بیس فنول A با فسژن در حضور پیریدین بعنوان گیرنده اسید ] تا محصول جانبی اسید کلریدریک تولید کند[ و p-t بوتیل فنول (PTBP) بعنوان اختتام دهنده زنجیربا متیلن کلراید بعنوان حلال میشود. یک پلیمر واحد تکراری تولید میشود که انتهای زنجیر با گروههای p-t بوتیل فنیل اختتام یافته است. پلیمر باز یافت شده، اکسترود میشود و بصور ت چیپهایی بریده میشود فسژنیزاسیون محلولی بصورت تجاری توسط جنرال الکتریک استفاده میشود.
در فسژنیزاسیون بین سطحی، یک فاز Caustic آبی اسید هیدروکلریک را جذب کرده و از پریدین استفاده نمیشود. تری اتیل آمین این واکنش را سرعت میبخشد.
فسژنیزاسیون بین سطحی بصورت تجاری توسط شرکتهای بایره موبای و تولید کنندگان ژاپنی استفاده میشود.
توانس استریفیکاسیون واکنش بین دی فنیل کربنات با بیس فنول A در دمای بالا (elevated) میباشد. ملکولهای پلیمری که از این طریق تولید میشود با گروههای فنیل خاتمه مییابند. ترانس استریفیکاسیون بصورت تجاری توسط شرکت بایر و شرکتهای تحت لیسانس آن استفاده میشود.
جدول 2-1 ارزیابی ما را از تولید گریدهای تزریق پلی کربنات نشان میدهند در فسژنیزاسیون محلولی پیوسته (ستون اول جدول) از یکسری راکتور همزن دار استفاده میشود. هزینهها بالاتر از فسژنیزاسیون بین سطحی توسط راکتورهای مشابه (ستون دوم) میباشد. که یکی از دلایل آن میتواند بدلیل نیاز به بازیافت پیریدین باشد.
در روش راکتور پیوسته (ستون سوم) فسژنیزاسیون بین سطحی در یک راکتور tubular که بعد از آن راکتورهای ناپیوسته (Batch) همزندار وجود دارد انجام میشود. هزینههای نشان داده شده بیشتر از هزینههای فسژنیزاسیون بین سطحی با استفاده از راکتورهای پیوسته همزندار (ستون دوم) میباشد. این امر بدلیل زمان طولانیتر واکنش – همانطور که در پتنت نشان داده شده است- میباشد. علی ایحال هیچگونه اطلاعات کینتیکی دقیقی وجود ندارد. راکتور پیوسته توسط ایدمیتسو (Idemitsu)ابداع گردید. اما طراحی پروسس ما برابر با محاسبات اقتصادی ایدمیتسو نمیباشد.
فسژنیزاسیون محلولی ناپیوسته (ستون چهارم) برای مقایسه با فسژنیزاسیون محلولی
پیوسته (ستون اول) نوشته شده است. هزینههای سیستم ناپیوسته بدلیل نیاز به فضای بیشتر برای راکتور و Surge، 20 میلیون پوند در سال بیشتر میباشد. اما اختلافات بطور نسبی کم میباشد. زیرا تغییر محصولات در سیستم ناپیوسته سادهتر است. و چنین سیستمی در صورت نیاز به تولید گریدهای مختلف در یک مجتمع ترجیح داده میشود. در عین حال موقعیت اقتصادی سیستم ناپیوسته با کاهش ظرفیت تولید بهتر میشود.
با وجود اینکه مقایسهها برای گرید تزریق میباشد، اما پروسسهای بحث شده تا با اینجا برای تولید تمام گریدهای پلی کربنات مناسب میباشند. ترانس استریفیکاسیون برای تولید گریدهای ویسکوز مناسب نمیباشد، بنابراین ارزیابی آن بر اساس نصف ظرفیت گرید تزریق انجام میشود. همانطور که در جدول نشان داده شده است (ستون پنجم) حتی با وجود ظرفیت کم، حداقل هزینه استهلاک را دارد. و در نتیجه هزینه تولید بسیار مناسبی در مقیاس برابر را خواهد داشت، متاسفانه کیفیت محصول تولید شده توسط روش ترانس استریفیکاسیون کمتر از روشهای دیگر میباشد.
با وجود اینکه پلی کربناتها ذاتاً در برابر سوختن مقاوم هستند ، اما گریدهای خاص مقاوم در برابر شعله که حاوی هالوژنها و احتمالاً عناصر دیگر میباشند عرضه شدهاند. ما هیچگونه اطلاعات دقیق در مورد ترکیبهای تجاری نداریم. ستون ششم جدول یک ارزیابی از پلی کربنات مقاوم در برابر شعله حاوی 5% وزنی برم ( از طریق تترابرموبیس فنول A) را نشان میدهد. پلیمر در این مورد از طریق فسژنیزاسیون محلولی پیوسته تولید شده است. در نتیجه ستون ششم میبایستی با ستون اول مقایسه شود. کل هزینه مواد برای گرید مقاوم در برابر شعله شامل 3/3 سنت بر پوند از گرید تزریق بیشتر است. با مقایسه، هزینه استهلاک برای گرید مقاوم در برابر شعله (شامل 3 سنت بر پوند هزینه فروش و تحقیق بیشتر از حالت عادی) 20 سنت بر پوند بیشتر باشد.
بجای استفاده از امکانات ویژهای برای تولید گرید مقاوم در برابر شعله، میتوان مستر بچ هایی حاوی مقدار زیاد برم ساخت. سپس این مستر بچ را میتوان با گریدهای استاندارد آلیاژ کرد و دوباره آنها را اکسترود نمود. ستون آخر هزینه اضافی مورد نیاز برای آلیاژسازی و اکستروژن دوباره را نشان میدهد. اشکال شامل قیمت رزین و افزودنیها نمیشوند.
در کلیه پروسسهایی که ارزیابی شد، (بجز ترانس استریفیکاسیون) پلیمر در یک نقطه بصورت پودر میباشد. در نتیجه افزود نیها را میتوان قبل از اکستروژن با آن آلیاژ کرد. حتی در این موارد، توانایی تولید مستر بچهایی برای تقاضاهای متغیر بازار مطلوب است. ستون آخر همچنین برای چنین اهدافی نیز قابل اعمال میباشد.
بیشترین مقدار تولید پلی کربنات از روش فسژنیزاسیون بین سطحی میباشد که ارزانتر از فسژنیزاسیون محلولی با پیریدین بعنوان گیرنده اسید میباشد. جنرال الکتریک در ابتدا روش دوم را شروع کرد. اما بتدریج از آهک بعنوان گیرنده اسید برای توسعه استفاده نمود، با وجود عدم ارزیابی این روش، اما انتظار میرود که هزینهها قابل رقابت با فسژنیزاسیون بین سطحی باشد زیرا نیازی به بازیافت پیریدین نیست.
هزینه تولید پلی کربنات عموماً به هزینه مواد علی الخصوص به هزینه بیس فنول A بستگی دارد .
جنبههای تکنیکی:
در کنار پیشرفتهای تکنولوژی، در سالهای اخیر توجه به محیط زیست و ایمنی بیتشر شده است. کلیه این فاکتورها در طراحیهای این گزارش و همچنین گزارش بروز شده PEP50 در نظر گرفته شده است. همچنین مقالات اخیر اثر جدی خوردگی فلزات تجهیزات را بر روی پایداری پلی کربناتها نشان میدهد. در نتیجه مواد مقاومتری نسبت به قبل در اینجا مشخص شدهاند. در نتیجه تغییرات پروسس از دو گزارش نبایستی مستقیماً مقایسه شوند.
فسژنیزاسیون محلولی منجر به حلالیت پلیمر و منومرهای واکنش نداده در متیلن کلراید حاوی پیریدین و هیدروکلرید آن میشود. شستشو با آب اسیدی پیریدین و هیدروکلراید آن را از بین میبرد. اما تأثیری در از بین بردن منومر ندارد منومر و پلیمرهای با جرم ملکولی پایین ( الیگومر) بویژه در پلیمرهایی که با غذا در تماس هستند نامطلوب میباشند. از بین بردن کامل این اجزا با یک سیستم رسوب 2 مرحلهای امکان پذیر است. ضد حلال تازه (هپتان) در تماس با ماده جدا شده، مایع شامل منومر و الیگومر را حل کرده و دو غاب حاصل از صافی عبور می کند. ماده عبور کرده از صافی در مرحله اول پلیمر را رسوب میدهد. ماده عبور کرده از صافی که شامل حلال، ضد حلال، منومر و الیگومر میباشد، تقطیر میشود تا مقداری از ضد حلال جدا شود. ماده پایین برج توسط بخار (محلول ضد حلال بالای برج) دوباره تقطیر شده تا از سطح های انتقال حرارت جلوگیری شود که میتواند توسط الیگومرهای ویسکوز آلوده گردند. در عین حال پیریدین توسط تقطیر در سیستم قلیایی باز یافت شده و پلیمر رسوب شده خشک سپس آلیاژ و اکسترود شده و بصورت چیپهایی بریده میشود. تجهیزات زیادی برای بازیافت مواد از جریانهای پس ماند و همچنین مصرف ضایعات بکار گرفته شده است.
فسژنیزاسیون بین سطحی شامل حلالیت منومر در محلول آبی قلیایی و تمامی آن با فسژن در حضور فاز حلال (متلین کلراید) میباشد یک کاتالیست مانند تری اتیل آمین بکار گرفته میشود. متغیرهای پروسه از زمان اضافه نمودن کاتالیست فرق میکند. پلیمر در متین کلراید حل می شود و بازیافت پلیمر از حلال مانند فسژنیزاسیون محلولی میباشد. با این تفاوت که نیازی به بازیافت پیریدین نمیباشد. کارایی بازیافت حلال در فسژنیزاسیون بین سطحی بیشتر از کارآیی آن در فسژنیزاسیون محلولی میباشد. بنابراین فقط قسمتی از مزیت اقتصادی نشان داده شده در جدول 2-1 بدلیل حذف پیریدین از سیستم میباشد. خشک کردن پلیمر از یک سیستم آبی احتمالاً بسیار سختر از خشک کردن آن از یک سیستم غیرآبی میباشد. اما ما اطلاعات تجربی در این زمینه نداریم.
در کنار رسوب پلیمر با ضد حلال، می توان پلی کربنات را با تبخیر حلال نیز بازیافت نمود. اما فرآیند تبخیر کامل حلال مستلزم کار با یک ماده بسیار ویسکوز میباشد. بعنوان راه حل دیگر، یک محلول غلیظ را می توان قلیایی کرد تا ژل تشکیل شود که آنرا خشک و خرد کرد. این روشها سخت و هزینه بر بنظر میرسد و برای جداسازی منومرو الیگومرها مناسب نمیباشند. بنابراین در کلیه طراحیهای این گزارش به غیر از ترانس استریفیکاسیون پلیمر توسط ضد حلال بازیافت میشود. در روش ترانس استریفیکاسیون از حلال استفاده نمیشود.
در راکتور فسژنیزاسیون بین سطحی که توسط ایدمیتسو طراحی شده است، بیس فنون A را در محلول قلیایی با فشرده اضافی در حضور متیلن کلراید در جریان توربولونت مجاور میسازد. و یک محلول که با کلروفرم اختتام یافته است تولید میشود. این ماده با محلول بیس فنول A اضافی و اختتام دهنده زنجیر در حضور کاتالیست کاند نس میشود.
3- وضعیت صنعت
کاربردهای پلی کربنات بدلیل پیشرفتهای تکنولوژیکی تولید پلیمر و تجهیزات بهمراه قیمت قابل رقابت بسیار افزایش یافته است. با پیشرفت تکنولوژی گریدهای مختلفی هم اکنون در دسترس میباشد.
جدول 3-1 گریدها و طراحی های مختلف تولیدکنندگان پلیمر خالص بهمراه تولید کنندگان آلیاژها و پلیمرهای تقویت شده را نشان میدهد. این اطلاعات از طریق مجلات، مقالات تهیه گردیده و توسط تعدادی از تولید کنندگان بازنگاری شده است.
شیمیایی میتسوبیشی گاز، (Mitsubishi Gas chemicd) که در جدول 3-1 نوشته شده است، جانشین شیمیایی میتسوبیشتی ادوگاوا (Mitsubishi Edogawa) بوده که در گزارش PEP 50 آورده شده است.
یکی از پیشرفتهای مهم از گزارش PEP 50 ، قالب گیری بادی میباشد که در آن یک روده حول یک هسته تزریق شده و سپس به شکل قالب باد میشود. پلی کربناتی که برای این منظور تولید میشود، که نیازی به رفتار غیر نیوتنی ندارد ، هم قیمت گرید تزریق استاندارد میباشد که بایستی بگونهای فرآیند شود تا رفتار غیرنیوتنی از خود نشان بدهد. علاوه بر این، قالبگیری تزریقی بادی مشکلات مربوط به کارکردن و بازیافت قطعات کوچک و اضافی که در قالبگیری اکستروژن بادی وجود دارد را ندارد. بنا به این دلایل مصرف قالبگیری بادی ترزیقی روز به روز برای پلی کربنات
همانند پلیمرهای دیگر رشد میکند. محصولات موبای و بایر برای قالبگیری بادی استفاده میشود اما در جدول 3-1 در ستون مربوط نوشته نشده است.
بنا بدلایل ایمنی، مصرف گریدهای مقاوم در برابر شعله روز بروز افزایش مییابد. بنابراین گریدهای جدید به بازار معرفی میشوند. بنابراین تغییراتی در نام گریدها مانند SE و NB مورد انتظار است زیرا کلمات «خود خاموش کن «self extinguishing » و «آتش نگیر non burning» از نظر مصرف کنندگان میتواند گمراه کننده باشد.
محصولات جدید شامل گرانولهای قابل فوم شدن و پودرهای قابل تزریقگیری چرخشی میباشد. گرانولهای قابل فوم، به صورت اشیاء با دانسیته کم، فوم با سلولهای بسته که میتوانند توسط پیچ مانند چوب بهم وصل شوند، اکسترود میشوند. موارد استفاده آن شامل بستهای ایمنی برای تجهیزات الکتریکی، مصارف الکتریکی، قطعات برای ماشین حسابهای الکترونیکی، مبلمان، پانلهای عایق حرارتی و اجزا ایمنی اتومبیل میباشد. هر تزریق تا 200 پوند (90 kg) میتواند باشد. اشیاء بزرگ، پیچیده و بدون دوز را از طریق قالبگیری چرخشی میتوان تهیه کرد که در این روش پودر پلیمر روی دیوارههای در حال چرخش قالب ذوب میشود. پودرهای قالبگیری چرخشی، در گریدهای مقاوم در برابر uv ها تائید شده توسط FDA و مقاومت در برابر شعله وجود دارند.
بازار ایالات متحده
مصرف پلی کربنات در بازار آمریکا در جدول 2-3 نشان داده شده است. از سال 1965، رشد مصرف پلی کربنات حدود 29% در سال میباشد. آمارهای اولیه سال 1974 بایستی بازنگری شود؛ مقدار گزارش شده سال 1973 در ژانویه 1975 ، 50% بیشتر از میزان اولیه در ژانویه 1974 میباشد. تعداد از تقسیمبندیها جدول 3-2 در ذیل بحث شده است.
ساختمان و لعاب شیشه
تقسیم بندی ساختمان و لعاب شیشه بیشترین مصرف پلی کربنات (حدود 28% از کل مصرف در سال 1974) را دارد. بازار لعاب شیشه خصوصاً بدلیل قوانین ایمنی شیشهها - که بسیاری از ایالات آنرا پذیرفتهاند- و همچنین بدلیل هزینه بالای جایگزینی شیشه بدلیل شکستن در مدارس و مکانهای عمومی دیگر، رونق بسیار خوبی داشته است. مقاومت بالای ضربه پلی کربنات مزیت عمده آن در چنین مصارفی میباشد. ورقهای پلی کربنات را میتوان پوشش دارد تا خاصیت خراش پذیری و سایش آن بهتر شود.
پلیمرهای دیگری که در صنایع شیشه کاربرد دارند. عبارتند از : آکریلیکها (که هنوز قسمت عمدهای از بازار را شامل میشوند)، پلی استرها و پلی وینیل کلراید.
ارتباطات و الکترونیک
بازار ارتباطات و الکترونیک (والکتریک) حدود 19% بازار مصرف پلی کربنات را در ایالات متحده بخود اختصاص داده است. قطعات پلی کربناتی برای این صنایع شامل کانکتورها، بلوکهای ترمینال، ترانسفورماتورها، اسپیسرهای خانگی، چراغهای پیلوت، کلیدهای کنترلی، لنز و بسیاری از قطعات تلفن میشود. خواص ضربه پذیری پلیکربنات به همراه خواص الکتریکی خوب و مقاومت در برابر شعله عامل اصلی تعیین کننده این پلیمر بعنوان اینگونه مصارف میباشد.
پلی کربناتها میتوانند با بسیاری از ترموپلاستیک های مهندسی برای مصارف ارتباطات و الکترونیکی رقابت کنند. رزینهای فنولیک و پلیمرهای استایرنی متفاوت (شامل ABS) ، با قیمت کمتر پرمصرفترین پلیمر در این بازارها (بجز عایقهای سیم و کابل) می باشد.
قطعات
قطعات سومین بازار بزرگ پلی کربنات، حدود 15% کل مصرف پلی کربنات را در ایالات متحد ه شامل میشود. و قطعات شامل تعداد زیادی از لوازم خانگی ( چاقوی برقی، ظرف ویژه بو دادن ذرت، مخلوط کنندهها)، ابزار کوچک (دریل، سایه بان) و قطعات بزرگتر مانند ظروف نگهدارنده مشروب، و ماشینهای فروش میشود. در بسیاری از این مصارف دلیل استفاده از پلی کربنات مقاومت در برابر ضربه و دمای HDT بالا بهمراه عایق بودن آن میباشد. در بسیاری از این مصارف شفافیت پلی کربنات بهمراه عوامل ذکر شده از اهمیت بالایی برخوردارند. مواد قابل رقابت دیگر موجود در بازار علاوه بر ترموپلاستیکهای مهندسی، رزینهای فنولیک، پلی پروپلین و ABS میباشند. گریدهای شفاف پلی سولفونها و ABS با پلی کربناتهای شفاف رقابت میکنند.
علائم و روشناییها
رشد روزافزون استفاده از چراغهای روشنایی با شدت بالا در خیابانها، پارکها، پارکینگها و مکانهای عمومی دیگر نیاز استفاده از پلاستیکهای مهندسی مانند پلی کربنات شفاف با د مای HDT بالا را افزایش داده است. علاوه بر این پلی کربناتها برای مصارف روشنایی دیگر نیز مانند نشانگرها و علائمی که بایستی در برابر شرایط محیطی و ضربه مقاومت کنند مناسب میباشند.
بازار علائم و روشنایی حدود 15% بازار پلی کربنات در سال 1974 بود. این مقدار رشد قابل توجهی را برای این بازار از سال 1972 نشان میداد زیرا سال 1972 حدود 6.3% پلی کربنات برای اینکار مصرف شده بود.
با وجود اینکه در کاربردهایی که مقاومت حرارتی و مقاومت در برابر ضربه از اهمیت بالایی برخوردار است از پلی کربنات استفاده میشود، اما در مصارفی که نیاز به خواص فوق کمتر است از آکریلیکها و پلی استایون استفاده میشود. استفاده از این مواد آتشگیر احتمال آتشسوزی را افزایش میدهد. بنابراین مصارف غیرخطرناک بایستی دقیقاً تعریف شود.
مصارف متفرقه
پلی کربنات ها در بسیاری از موارد برای ایمنی، مقاومت بالای ضربه و شفافیت استفاده میشود. این موارد شامل اسباب بازیهای بچگانه، محافظهای ماشین و شیمیایی، محوطه بانکها و دستگاههای ATM و موارد مشابه میشود.
بازارهای ژاپن:
تولید، مصرف و اطلاعات کاربر نهایی پلی کربنات در ژاپن در جدول 3-3 نوشته شده است . سرعت رشد تولید از سال 1969 تا 1973 برابر %183 در سال میباشد و تولید در سال 1973 بیشتر از %3/24 از سال 1972 بیشتر میباشد. پلی کربناتها درصد کمتری از پلاستیکهای مهندسی ر ا در ژاپن نسبت به ایالات متحده تشکیل میدهند. بنابراین تولید کنندگان ژاپنی نسبت به ادامه رشد خوشبین هستند.
سرمایه گذاری و ظرفیتها
ظرفیت کارخانههای تولید کنندگان پلی کربنات در جدول 3-4 نشان داده شده است. طرحهای توسعه ای نیز نوشته شده است. اما چنین طرحهای تغییر داده شدهاند. این جدول نشان میدهد که بایر و جنرال الکترویک 2 غول بزرگ تجارت میباشند و موبای سومین تولید کننده اما با فاصله دورتر میباشد. با وجود اینکه گزارشهای چاپ شده ظرفیت موبای را اعلام کردهاند، اما هیچگونه اعلامیه رسمی در این مورد چاپ نشده است. بعضی از منابع صنعتی مقادیر کمتری را پیشبینی میکنند، اما مقادیر اعلام شده تا حد زیادی درست بنظر می رسد.
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل مقایسه آموزش و پرورش ایران و سوئیس
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 99 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
آموزش و پرورش کلید فتح آینده است و ازدیر باز انتظار از آموزش و پرورش آن بوده که انسان های فردا را تربیت کند و نسل امروز را برای زندگی در جامعه ی فردا آماده سازد. بنابر این ضرورت دارد برنامه ریزان و سیاست گذاران آموزشی،معلمان و مسئولان آموزش و پرورش، الزامات و مقتضیات زندگی فردا را بشناسند تا بتوانند دانش و بینش لازم را در کودکان و جوانان برای فعالیت در جامعه ی فردا را پرورش دهند.
در راستای این سیاست،شناسایی ویژگی های آموزش و پرورش کارا و اثر بخش از اهمیت خاصی برخوردار است.مقاله حاضر در صدد شناخت ابعاد آموزش و پروزش کشور ایران با دیگر کشور های اروپایی(سوئیس) نگاشته شده که پس از ذکر مقدمه مطالبی پیرامون سیر تحول و آموزش و پرورش کنونی 2 کشور مذکور و سپس مقایسه ی آن ها و ارائه ی راهکارهایی واقع بینانه و عملی جهت بهبود آموزش و پرورش کشورمان شده است.
فهرست مطالب
چکیده 3
مقدمه (آموزش و پرورش ایران) 3
تاریخ تحول آموزش و پرورش ایران. 4
سیر تحول تشکیلات آموزش وپرورش... 5
انواع مدارس و مراکز آموزشی موجود: 5
تاریخچه سازمان مدارس به سبک جدید در ایران. 6
برخی از وظایف وزارت آموزش و پرورش... 7
آموزش و پرورش در ایران. 8
آموزش در ایران باستان. 8
نخستین دانشگاه 9
آموزش در دوران قاجار. 9
بنیانگذاری دارالفنون. 10
آموزش و پرورش نوین.. 10
آموزش ابتدایی در ایران. 11
اهداف مقطع آموزش ابتدایی.. 11
برنامه های آموزشی.. 11
اهداف کیفی آموزش ابتدایی.. 13
سیاستها ، استراتژی ها و اولویت های مقطع آموزش ابتدایی.. 14
مشکلات اصلی آموزش ابتدایی.. 15
مقدمه ( کشور سوئیس) 16
آموزش پایه. 17
آموزش ابتدایی.. 17
دیاگرام تحصیلی.. 18
انواع مدارس... 19
مدارس شبانه روزی.. 19
مدارس زبان. 19
ویزگیها و مشخصه های آموزشی.. 20
مزایای تحصیلی.. 21
تاریخ تحول سوئیس : 21
ملاحظات جغرافیایی.. 24
ملاحظات سیاسی.. 25
ملاحظات اقتصادی.. 27
آموزش ابتدائی سوئیس... 29
برنامه های آموزشی.. 30
ارزیابی تحصیلی.. 30
کادر آموزشی.. 31
مقایسه دو کشور ایران و سوئیس... 33
چند راهکار برای بهبود آموزش و پرورش ایران. 34
منابع : 36
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل بررسی برشکاری قوسی پلاسما
| دسته بندی | صنایع |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
برشکاری قوسی پلاسما
برشکاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشکاری قوس پلاسما غالباً برای برشکاری فولاد کربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بکار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند که در کارگاه جوشکاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشکاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیکل و آلیاژهای آن فلز ، زیرکونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشکاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بکار می رود .
دلایل استفاده از PAC
فرایند برشکاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشکاری شکل گیری (الگو بری) و سوراخ کاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید کرد که برشکاری های PAC نسبت به شعله اکسی سوخت با ورود حرارت کمتری (با توجه به اینکه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اکسی استیلن کار می کند وسوختی یا اکسید شدگی در مسیر برشکاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شکاف به طور یکنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشکلات کاری همراه با تغییر شکل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشکاری شکلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بکار می رود . برشکاری قطعات نسبتاً کوچک به علت وجود جریان برق و OCV زیاد کمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار کمی دوده فلزی تولید می گردد .
صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشکال زیاد کنترل می شود ولی کنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیکی که بر روی ماشین برشکاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشکلی ندارد .چرا که دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما که بر روی ماشین برشکاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق برشکاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل کنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می کند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور که از ته شکاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما که در نازل (گلکی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .
در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه کن های گوش استفاده نمائید .
سرعت های برشکاری
با استفاده از ماشین برشکاری مناسب (ماشینی که برای فرایند پلاسما ،سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی که با استفاده از مشعل اکسی سوخت نیاز به سرعت های 25 IN.MIN تا 20 دارند با سرعت های 150 IN. min تا 100 برش داد . برشکاری تعدادی از فلزات نازک از سرعت های تا حدود 300 in/min استفاده می گردد . برای کارگر برشکاری دستی امکان ادامه برشکری با مشعل برشکاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .
چنانچه ضخامت فلز در حدود 3in و از جنس ورق فولاد کربنی باشد چنین فلزی با فرایند اکسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشکاری فلزات با ضخامت زیر 1in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشکاری اکسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای کربنی که می توان با اکسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با کارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .
بکار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است که اغلب تجهیزات PAC که بر اساس ماشین های برشکاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشکاری شکلی بکار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده کمک می کند که در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشکاری هماره با مشعل های اکسی سوخت ، نصب کرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد که متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازک از اکسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .
مزایای اقتصادی و صرفه جوئی PAC نشان خواهد داد که اغلب برشهای طویل و مداوم بر روی تعداد زیادی از قطعات کار اجرا گردد . این نوع برشکاری حجیم غالباً در محوطه های کشتی سازی ، کارخانجات مخزن سازی ،کارگاههای ساخت پل های فولادی و مرکز تهیه فولاد مشاهده گردیده است .
تجهیزات قوسی پلاسما
در این مورد استفاده از میله لخت لازم و ضروری است و PAC نیازمند برشکاری است که مثل مشعل جوشکاری پلاسما کار کند و علاوه بر این به منبع برق رسانی مناسب و آبرسانی تمیزی نیاز دارد .
مشعل پلاسما
مشعل PAC قبل از انبر الکترودی است که نوک الکترود د رداخل و مرکز سوراخ نازل پلاسمای متمرکز آن قرار می گیرد . الکترود ونازل با آب خنک می شوند و گاز پلاسما از طریق مدخل مشعل به اطراف الکترود تزریق گردیده و از طریق سوراخ مختلف برای هر مدل مشعل قابل استفاده هستند .قطر سوراخ به جریان برشکاری بستگی دارد . هر چه قطر سوراخ بزرگتر باشد ،جریان زیادتری نیازدارد . طرح نازل به کاربرد نوع مشعل PAC و فلز برش بستگی دارد .
برای PAC از هر دو نازل تک دریچه و چند دریچه ای می توان استفاده کرد . نازل های چند دریچه ای ، دریچه هایی برای ورود گاز محافظ کمکی به اطراف سوراخ گاز پلاسمای اصلی دارند .
تمام گاز یونیزه از طریق سوراخ اصلی با همان سرعت جریان گاز پلاسما در هر واحد سطح عبور می کند . سرعت گاز پلاسما باندازه ای زیاد است که بیش از حد معمولی بوده و این دلیلی برای کاربرد بسیار زیاد فرایند پلاسما خواهد بود . نازل های چند دریچه ای نسبت به نازل های تک دریچه ای با حرکت در سرعت های مساوی برش هایی با کیفیت برش همانند فرایند اکسی استیلن با افزایش سرعت حرکت کاهش می یابد .
کنترل کننده های برشکاری پلاسما
پایه و اساس کنترل PAC شامل والوهای سولونوئید میعنی بوده که آب سرد کننده و گازهای حفاظتی را به جریان می اندازد یا متوقف می کند . دستگاه برشکاری قوسی پلاسما برای مصرف انواع گازهای مختلف محافظتی و برشکاری ، فلومترهائی دارد و چنانچه جریان آب سرد کننده از حد ایمنی افت پیدا کرد ، سوئیچ جریان آب برای توقف عملیات وارد عمل می گردد . کنترل کننده های PAC اتوماتیک با توان بالا همچنین شامل ویژگیهای برنامه ریزی خواهد بود که برای تنظیم نوسانات بالا و پایین جریان برق بر اساس جریان گاز داخل سوراخ نازل بکار می رود .
منابع قدرت برشکاری پلاسما
منابع برق برای PAC از دستگاههای ویژه با OCV در حد 1400V تا 120 طراحی گردیده اند . منبع قدرت بر اساس کاربرد مشعل PAC نوع و ضخامت قطعه برش و حد سرع برشکاری انتخاب می گردد .
در برشکاری پلاسما از ماشین های DC با مشخصه Drooping Voltage ولتاژ افت کننده و جریان ثابت استفاده می شود .
فرایند برشکاری پلاسما بر اساس DCSP با قوس انتقالی متمرکز کار می کند . برشکاری قطعات ضخیم به دستگاه OCV در حد 400 V نیاز دارد و برای سوراخ کاری مواد با همان ضخامت بکار می رود . تجهیزات برشکاری پلاسمای دستی با جریان برق کم از OCV کمتر از 120V تا 200 استفاده می کند . تعدادی از منابع برق جهت برشکاری شیار زنی با اتصالات مجهز گردیده اند که از آنها برای تغییر یا تعویض OCV با مدار لازم برای اجرای کارهای ویژه استفاده می گردد .
سازندگان بسیاری از تجهیزات جوشکاری نسبتاً تجهیزات دستی نمی سازند چون که مسایل ایمنی در نگهداری OCV حل گردیده و ایمنی انها به اندازه دو برابر بیش از ایمنی دستگاههای جوشکاری قوسی می باشد .
جریان خروجی حاصل از منبع قوس پلاسما در حدود 70 تا 100A است و انتخاب جریان مواد برشی به ضخامت آن و سرعت برشکاری بستگی دارد . این منابع برق همچنین مدارهایی برای قدرت پیلوت و منبع برق HF جهت شروع قوس خواهند داشت .
عملیات قوس پلاسما
در روش قوس انتقالی قوس در بین الکترود داخل مشعل و قطعه کار روشن می گردد . قوس اصلی با قوس پیلوت بین الکترود و نازل متمرکز شروع خواهد شد . نازل از طریق مقاومت محدود کننده جریان و رله قوس پلیوت بوسیله مولد HF متصل به الکترود و نازل برق دارد می گردد . منبع برق برای ابقاء و نگهداری این قوس جریان کم در داخل مشعل طراحی گردیده است . گاز یونیزه از قوس پلیوت به داخل سوراخ نازل متمرکز وزیده شده و مسیری با مقاومت کم برای روشن شدن قوس اصلی در بین الکترود و قطعه کار تشکیل می دهد . وقتی که قوس اصلی روشن شد رله قوس پلیوت به صورت اتوماتیک باز شده تا از گرم کردن غیر لازم نازل متمرکز جلوگیری گردد .
چون نازل متمرکز پلاسما در معرض درجه حارت زیاد قرار دارد ، نازل باید از مس سرد شونده آبی ساخته شود . علاوه بر این مشعل باید به صورتی طراحی شده باشد تا مرزی از لایه گاز بین پلاسما ونازل تولید کند . در غیر این صورت درجه حارت فوق العاده زیاد پلاسما جداره های نازل و همچنین شکاف قطعه کار را ذوب خواهد کرد .
اعتماد شما سرمایه ما