مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادی
| دسته بندی | صنعتی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1101 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 45 |
پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادی در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 5
فصل اول..................................................................................................................................................................... 6
کلیات.......................................................................................................................................................................... 6
مقدمه :........................................................................................................................................................................ 7
نام کامل طرح و محل اجرای آن :.............................................................................................................................. 7
محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 7
مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................................. 8
دلایل انتخاب طرح :................................................................................................................................................... 8
وضعیت و میزان اشتغالزایی :..................................................................................................................................... 8
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :................................................................................................................................. 9
نام و کد محصولات.................................................................................................................................................... 9
از نقطه نظر تنوع ، پیچ ها را می توان به صورت زیر طبقه بندی کرد :................................................................... 9
در اینجا به منظور آشنائی بیشتر مشخصات فنی انواع پیچ و مهره های تولیدی طرح ذیلا آمده است ................ 10
شماره تعرفه گمرکی................................................................................................................................................. 10
شرایط واردات محصول........................................................................................................................................... 11
بررسی استانداردهای موجود در مورد محصول..................................................................................................... 11
بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول...................................................... 11
بررسی قیمتهای داخلی............................................................................................................................................ 11
قیمت پیچ و مهره بر اساس مشخصه های زیر تعیین می گردد:............................................................................. 11
مروری بر قیمت های جهانی................................................................................................................................... 12
معرفی موارد مصرف و کاربرد محصولات.............................................................................................................. 12
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول............................................................ 13
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول............................................................................................ 13
معرفی شرایط صادرات............................................................................................................................................ 14
وضعیت عرضه و تقاضا............................................................................................................................................ 15
بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید از آغاز برنامه سوم تاکنون................................................................... 15
بررسی ظرفیت های بهره برداری............................................................................................................................ 15
بررسی روند ظرفیت نصب شده تولید پیچ و مهره های صنعتی در کشور............................................................. 16
بررسی روند تولید واقعی پیچ و مهره های صنعتی در کشور................................................................................. 16
بررسی سطح تکنولوژی تولید در واحدهای فعال................................................................................................... 17
فرایند تولید پیچ و مهره های صنعتی به صورت زیر است:.................................................................................... 17
نگاهی به راندمان تولید )درصد استفاده از ظرفیت اسمی( در واحدهای تولیدی فعال.......................................... 18
نام کشورها و شرکت های سازنده ماشین آلات مورد استفاده در تولید محصول.................................................. 19
بررسی وضعیت طرح های جدید و طرح های توسعه در دست اجرا.................................................................... 20
پیشبینی عرضه در بازار آینده کشور........................................................................................................................ 20
الف( پیشبینی تولید داخل واحدهای فعال............................................................................................................... 21
ب( پیشبینی تولید داخل واحدهای در حال ایجاد.................................................................................................. 21
با توجه به جدول بالا ، ظرفیت طرح های در حال ایجاد که در آینده به ظرفیت نصب شده کشور اضافه خواهد شد، به صورت زیر قابل ییش بینی است:.................................................................................................................................................................................. 22
بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال 1385........................................................... 22
بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا یایان برنامه توسعه چهارم............................................................... 23
برآورد میزان تقاضای داخل در آینده...................................................................................................................... 23
برآورد قابلیت صادرات در آینده............................................................................................................................. 24
برآورد تقاضای کل.................................................................................................................................................... 25
جمع بندی و نتیجه گیری مطالعات بازار و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید از نگاه توجیه یذیری بازار 25
مجوز های قانونی :................................................................................................................................................... 26
مراحل صدور جواز تاسیس :................................................................................................................................... 26
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس......................................... 26
1- اشخاص حقیقی............................................................................................................................................... 26
2- اشخاص حقوقی.............................................................................................................................................. 27
مدارک مورد نیاز:..................................................................................................................................................... 27
اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 27
تعریف:...................................................................................................................................................................... 28
صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 28
مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 29
فصل دوم.................................................................................................................................................................. 30
روش انجام کار......................................................................................................................................................... 30
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 31
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :................................................................. 31
بررسی اجمالی تکنولوژی و روش تولید محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها.................................... 32
نگاهی به روش تولید پیچ و مهره های صنعتی........................................................................................................ 32
فرایند تولید پیچ و مهره های صنعتی به صورت زیر است .................................................................................... 32
فورج قطعه................................................................................................................................................................ 32
ساخت دنده ها......................................................................................................................................................... 32
عملیات حرارتی....................................................................................................................................................... 32
تنظیم ابعاد................................................................................................................................................................ 33
مقایسه روش تولید معمول کشورمان با دیگر کشورهای جهان............................................................................... 33
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم در تولید محصول......................................................................... 33
ییشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح................................................................................................................ 34
انتخاب محل اجرای یک طرح تولیدی عموما بًراساس معیارهای زیر صورت میگیرد :....................................... 34
بازارهای فروش محصول......................................................................................................................................... 34
بازار تأمین مواد اولیه................................................................................................................................................ 34
احتیاجات و نیازمندیهای دیگر طرح....................................................................................................................... 35
امکانات زیر بنایی مورد نیاز.................................................................................................................................... 35
حمایت های خاص دولتی........................................................................................................................................ 35
با جمعب ندی مطالعات مکانیابی، محل اجرای مناسب اجرای طرح در جدول زیر آمده است.......................... 36
فصل سوم................................................................................................................................................................. 37
امور مالی طرح......................................................................................................................................................... 37
سرمایه گذاری ثابت طرح :...................................................................................................................................... 38
خرید دفتر کار :........................................................................................................................................................ 38
هزینه زمین :............................................................................................................................................................. 38
هزینه محوطه سازی :............................................................................................................................................... 39
هزینه ساختمان سازی :............................................................................................................................................ 39
هزینه ماشین آلات و تجهیزات :.............................................................................................................................. 40
هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی :...................................................................................................................... 40
هزینه تجهیزات آزمایشگاهی :................................................................................................................................. 41
ماشین آلات حمل و نقل درون/ برون کارگاهی...................................................................................................... 41
هزینه های قبل از بهرهبرداری................................................................................................................................. 41
هزینه های ییش بینی نشده...................................................................................................................................... 42
هزینه سرمایه گذاری ثابت :..................................................................................................................................... 42
فصل چهارم.............................................................................................................................................................. 43
جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات.................................................................................................................. 43
نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 44
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارگاه تولید پیچ فولادی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
مقدمه :
مطالعات امکانسنجی، مطالعات کارشناسی است که قبل از اجرای طرح های سرمایه گذاری اقتصادی انجام میگیرد. در این مطالعات از نگاه بازار، فنی و مالی و اقتصادی طرح مورد بررسی و آنالیز قرار گرفته و نتایج حاصل از آن به عنوان مبنایی برای تصمیم گیری سرمایه گذاران مورد استفاده قرار میگیرد.
گزارش حاضر مطالعات امکان سنجی مقدماتی تولید پیچ های فولادی میباشد. این مطالعات در قالب متدولوژی مطالعات امکان سنجی تهیه گردیده است و مطابق متدولوژی فوق ، ابتدا محصول مورد مطالعه به طور دقیق معرفی شده و سپس بررسی های لازم روی بازار آن صورت خواهد گرفت و در ادامه مطالعات فنی در خصوص چگونگی تولید و امکانات سخت و نرمافزاری مورد نیاز نیز شناسایی شده و در نهایت ظرفیت های اقتصادی و حجم سرمایه گذاری مورد نیاز برای اجرای طرح برآورد و ارائه خواهد شد تا با استفاده از آن سرمایه گذران و علاقه مندان محترم بتوانند کلیه اطلاعات مورد نیاز را کسب و در جهت انجام سرمایه گذاری اقتصادی با دید باز و مسیر شفاف اقدام نمایند. امید است این مطالعات کمکی هرچند کوچک در راستای توسعه صنعتی کشورمان بعمل بیاورد .
نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید پیچ فولادی
محل اجرا :
مشخصات متقاضیان :
نام
نام خانوادگی
مدرک تحصیلی
تلفن
دلایل انتخاب طرح :
قطعه سازی یکی از صنایع مادر و اساسی در هر کشور به شمار میآید. این قطعات خود به عنوان کالای واسط های برای تولید دیگر ماشینآلات، تجهیزات و ادوات صنعتی مورد استفاده دارند. از اینرو توسعه صنعت قطعه سازی به مفهوم توسعه صنعت ماشینسازی کشور است و لذا مجموعه قطعه سازی و ماشین سازی را میتوان به عنوان یکی از محورهای توسعه کشورها تلقی کرد. محصولات مورد مطالعه در صنایع مختلف دارای کاربرد هستند و بنابراین در مجموع ملاحظه میگردد که قطعات فوق به عنوان زیرساخت های صنعت کشور می توانند به شمار آمده و بنابراین از درجه اهمیت بالایی نیز برخوردار میباشند.
وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 26 نفر میباشد .
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
نام و کد محصولات
محصولات مورد نظر طرح حاضر، تولید پیچ های فولادی میباشد. پیچ ها در صنعت برای ایجاد اتصالات جدا شدنی مورد استفاده قرار می گیرد و تقریبا به جرأت می توان گفت که هیچ ماشین یا تجهیزی در جهان وجود ندارد که پیچ ها به اشکال مختلف در آن کاربرد نداشته باشند . پیچ ها عموما به همراه مهره و واشر مورد استفاده قرار می گیرند که البته در پاره ای نقاط مهره بصورت سر خود در محل اتصال ساخته شده و لذا پیچ در این مکان ها بصورت تنهائی مورد استفاده قرار می گیرد .
از نقطه نظر تنوع ، پیچ ها را می توان به صورت زیر طبقه بندی کرد :
· پیچ هایصنعتی عمومی
· پیچ هایصنعتی تخصصی
· پیچ های مورد استفاده درصنایع خودرو
· پیچ های ریز و کوچک
· پیچ های خودرو
· پیچ های خاص
مروری بر قیمت های جهانی
همانند مطالب عنوان شده قبل ، در مورد قیمت جهانی پیچ و مهره ها نیز نمیتوان اقدام به تعریف رقم خاصی نمود. چرا که قیمت ها تابع مشخصات فنی محصول تولیدی خواهد بود و نظر بر اینکه یک کارخانه تولید کننده پیچ و مهره اقدام به تولید رنج وسیعی از پیچ و مهره ها مینماید از اینرو ارائه قیمت واحد برای آن امکان نایذیر میباشد. لازم به ذکر است که در بررسی امکان پذیری صادرات قطعات صنعتی ، عموما مزیت های رقابتی تولید در کشور مبداء با موارد مشابه در کشور مقصد مورد مقایسه قرار می گیرد و در صورت وجود مزیت ، صادرات شکل می گیرد.
معرفی موارد مصرف و کاربرد محصولات
پیچ و مهره ها بعنوان اتصالات بازشدنی در بسیاری از صنایع و محصولات مختلف دارای کاربرد هستند . نقش این قطعات اتصال دو یا چند قطعه به همدیگر است . همچنین پیشتر نیز ذکر گردید که پیچ و مهره های تولیدی طرح حاضر برای مصارف صنعتی تخصصی در نظر گرفته شده است و این قطعات محصولات خاص محسوب می گردند . از اینرو با توجه بر مشخصات پیچ و مهره های تولیدی طرح ، موارد کاربرد آن به شرح زیر خواهد بود :
· اتصالات خط لوله نفت و گاز
· اتصالات و لوله کشی های اتنقال بخار
· اتصالات کلیه گازها و سیال های تحت فشار
· دیگ های بخار
· قالب ها
· ماشین آلاتصنعتی
· ماشین آلات سنگین
· کلیه نقاط اتصال که نیازمند تحمل نیروی بالا برای پیچ و مهره لازم است
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول
پیچ و مهره های صنعتی در محل های مورد استفاده بدون جایگزینی مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع محل ها )اتصالات( نیازمند بکار گیری اتصالاتی است که قابلیت تحمل نیروهای وارده را داشته باشد . استحکام مکانیکی ، استحکام کششی ، مقاومت در مقابل بارهای ضربه ای و غیره از خصوصیات بارز پیچ و مهره های مورد استفاده در این اتصالات می باشد . و لذا در مجموع می توان گفت که به جز پیچ و مهره های مورد مطالعه ، سایر پیچ و مهره ها در این اتصالات نمی توانند مورد استفاده قرار گیرند و در نهایت قابل نتیجه گیری است که محصولات مورد مطالعه دارای کالای جایگزین نمی باشند .
جمع بندی و نتیجه گیری مطالعات بازار و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید از نگاه توجیه یذیری بازار
از موازنه عرضه و تقاضا چنین بر می آید که در سالهای آینده بازار کشور از مازاد عرضه برخوردار خواهد بود و یس از آن با بهره برداری از واحدهای در حال ایجاد ، این وضعیت افزایش پیدا خواهد کرد . بنابراین قابل نتیجه گیری است که ایجاد واحدهای جدید برای تولید این قطعات به لحاظ بازار توجیه ناپذیر است . از طرف دیگر در برآورد عرضه در آینده ، میزان واردات صفر در نظر گرفته شد ولی همانطوریکه می دانیم واردات صفر در صنعت مفهومی ندارد ، چرا که تولید کلیه قطعات مورد مطالعه ) از نظر مشخصات فنی و مهندسی ( معمولا در کشور ها اقتصادی نمی باشد و روی همین امر واردات حتی در صورت افزایش تولید داخل ، وجود خواهد داشت . از اینرو با پذیرش وجود واردات در آینده ، میزان مازاد عرضه از وضعیت موجود نیز بالاتر خواهدرفت که بدین وسیله نبود توجیه بازار برای محصولات طرح بیش از پیشنمایان می گردد .
مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان و تاسیسات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه تولید بخش سازمان صنایع صادر میگردد.
مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت سازمان صنایع .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی .
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
- حداقل سن 18 سال تمام
- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم
2- اشخاص حقوقی
- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )
- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور
مدارک مورد نیاز:
1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان.
2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن
3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی
4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست
5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء
6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی
7- پوشه فنردار
8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست
مقایسه روش تولید معمول کشورمان با دیگر کشورهای جهان
روش تولید پیچ و مهره ها در بند قبل شرح داده شد بنابراین در صورتی که این روش تولید با روش های تولید در سایر کشورها مورد مقایسه قرار گیرد نتایج زیر حاصل خواهد شد:
تکنولوژی و روش تولید پیچ و مهره های صنعتی در سایر کشورها همان روشی است که در کشور ما انجام میگیرد لیکن آنچه که در فرایند تولید دارای اهمیت است و حتی میتوان گفت که این عوامل کیفیت قطعه تولید شده را تشکیل داده و در کشورهای صنعتی از درجه بالاتری برخوردار میباشد موارد ذیل هستند.
· توان مهندسی واحد تولیدی در انتخاب مواد اولیه
· اجرای دقیق فورج و دنده زنی
· اجرای دقیق سیکل عملیات حرارتی
· دقت عمل و کیفیت قالبها
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم در تولید محصول
با توجه بر شرح تکنولوژی ارائه شده و نظر بر یکسان بودن آن در ایران و سایر کشورها، نقاط قوت و ضعف خاصی را نمی توان برای آن تعریف کرد.
ییشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح
انتخاب محل اجرای یک طرح تولیدی عموما بًراساس معیارهای زیر صورت میگیرد :
· بازارهای فروش محصولات
· بازارهای تأمین مواد اولیه
· احتیاجات و نیازمندی دیگر طرح
· امکانات زیربنایی مورد نیاز طرح
· حمایت های خاص دولتی
در ادامه با تشریح هر کدام از معیارهای فوق، مکانیابی اجرای طرح انجام خواهد گردید.
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتور
| دسته بندی | صنعتی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 523 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 26 |
پروژه کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتور در 26 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 3
فصل اول - کلیات............................................................................................................................................. 5
1- 1 مقدمه :.............................................................................................................................................................. 6
ترانسفورماتورهای توزیع خشک رزینی...................................................................................................................... 6
ترانسفورماتورهای توزیع روغنی................................................................................................................................. 7
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :.................................................................................................................. 7
محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 7
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................. 7
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :.................................................................................................................... 8
مجوز های قانونی :..................................................................................................................................................... 8
مراحل صدور جواز تاسیس :..................................................................................................................................... 8
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس............................................ 9
1- اشخاص حقیقی................................................................................................................................................. 9
2- اشخاص حقوقی................................................................................................................................................. 9
مدارک مورد نیاز:........................................................................................................................................................ 9
اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 10
تعریف:...................................................................................................................................................................... 11
صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 11
مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 12
فصل دوم - روش انجام کار...................................................................................................................... 13
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :.................................................. 14
بازدید از کارخانه تولید ترانسفورماتور................................................................................................................... 14
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 14
فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :........................................................................ 15
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار:.................................................................. 15
روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش کالا ).................................................................................... 16
فصل سوم - امور مالی طرح...................................................................................................................... 17
جدول 1 حدود قیمت فروش ترانسفورماتورهای توزیع سه فاز روغنی برای ولتاژ اولیه 20KV در شرکت ایران ترانسفور 18
جدول 2 قیمت ترانسفورماتورهای تک فاز به دلار در آمریکا................................................................................ 19
جدول 3 قطعات ترانسفورماتور.............................................................................................................................. 19
جدول 4 تلفات ترانسفورماتورهای توزیع و پتانسیل کاهش آن ها در اقتصادهای مهم دنیا................................... 20
جدول 5 تعداد ترانسفورماتورهای توزیع در نواحی مختلف دنیا........................................................................... 20
جدول 6 مقایسه آماری ترانس های توزیع نصب شده در شبکه سراسری از سال 1376 تا 1384..................... 21
نمودار 1 سهم شرکت های مختلف سازنده فروش ترانسفورماتورهای توزیع در دنیا........................................... 21
جدول 7 مشخصات ترانس های توزیع سه فاز روغنی تولیدی در شرکت ساخت نیرو و قیمت تقریبی فروش آن ها در سال 1384 22
جدول 8 مشخصات ترانسفورماتورهای توزیع سه فاز روغنی تولید شده در شرکت توس نیرو و قیمت فروش آن ها در سال 1384 22
جدول 9 برآورد هزینه های اجرای طرح ساخت ترانسفورماتور 250KVA به تعداد 60 دستگاه در روز........ 23
هزینه ماشین آلات.................................................................................................................................................... 23
نیروی انسانی مورد نیاز طرح.................................................................................................................................. 24
فصل چهارم - جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات................................................................ 25
نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 26
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید ترانسفورماتور پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
1- 1 مقدمه :
ترانسفورماتورها تجهیزاتی هستند که وظیفه تبدیل ولتاژ و جریان الکتریکی را در سیستم های توزیع و انتقال در یک فرکانس ثابت و مشخص بر عهده دارند . در میان انواع مختلف این تجهیزات ، ترانسفورماتورهای توزیع ، آمار فروش و استفاده فراوانی داشته است . لذا از اهمیت ویژه برخوردار می باشد . براساس استانداردهای موجود ترانسفورماتورهای توزیع برای تبدیل ولتاژهایی در حدود 480 ولت تا 35 کیلو ولت (ولتاژ فشار قوی) به ولتاژهای در حدود 120 تا 480 ولت (ولتاژ فشر ضعیف) و در محدوده توان 0.25 تا 2500 کیلو ولت آمپر مورد استفاده قرار می گیرند . با توجه به این امر مشخص می شود که حجم زیادی از ترانس های مورد استفاده در دنیا از نوع ترانس های توزیع می باشند .
ترانسفورماتورهای توزیع خشک رزینی
ترانسفورماتورهای توزیع روغنی
1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید ترانسفورماتور
محل اجرا :
1 – 3 – مشخصات متقاضیان :
نام
نام خانوادگی
مدرک تحصیلی
تلفن
1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 192 نفر می باشد.
مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع) صادر می گردد .
مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی استان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
- حداقل سن 18 سال تمام
- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم
2- اشخاص حقوقی
- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )
- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور
گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :
بازدید از کارخانه تولید ترانسفورماتور
براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید ترانسفورماتور به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید ترانسفورماتور استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .
اعتماد شما سرمایه ما
معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی
| دسته بندی | عمران و معماری |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 5461 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه...........................................................................2
اهمیت کار موزائیک سازی.................................................3
بخش اول(شروع به کار)..................................................4
آموزش در موزائیک سازی.................................................5
بخش دوم(هزینه ها وسود خالص.........................................7
میزان تولید در ماه.........................................................8
سود خالص خالص...........................................................9
بخش سوم(کار های جنبی در کارگاه موزائیک سازی................10
بخش چهارم(ضمائم) ......................................................12
نکته های مهم و قابل توجه.............................................14
بخش پنجم(نمودار ها).....................................................15
بخش ششم(عکس ها).....................................................20
مراجع و منابع..............................................................33
تقدیروتشکر.................................................................34
مقدمه
برو کا ر میکن مگو چیست کار که سرمایه جاودانی ست کار
با توجه به شرایط کنونی جامعه ی اسلامی ایران که تهدیدها علیه کشور ما روز به روز در حال افزایش است مساله کارآفرینی وتولید تمام اجناس مصرفی در داخل کشور از اهمیت زیادی برخوردار است و به طوری کلی اگر کار آفرینی در کشوری مورد توجه قرار گیرد،نرخ بیکاری وفقر به صورت قابل توجهی کاهش خواهد یافت واین نشانگر اهمیت کارآفرینی است.
هدف از کار آفرینی ایجاد اشتغال وپیدا کردن کار مناسبی از نظر درآمد، پیشرفت روز افزون ومستمر،وبه دست آوردن رضایت شغلی می باشد. اگر ما شغل مناسبی را پیدا کنیم که به آن علا قه داریم ودرآمد مناسب، اشتغالزایی وپیشرفت درآن باشد مسلماَ بهترین شغل را پیدا کرده ایم.من هم با توجه به وضع حاضر شغل های زیر را مورد بررسی قرار دادم وشغل موزائیک سازی را به عنوان شغل آینده خودم انتخاب کردم:
1- شغل آرایشگری که علاوه بر اینکه درآمدش برایم راضی کننده نبود،اشتغالزایی هم نمی کرد.
2- پیتزا فروشی که به دلیل نداشتن علاقه،مورد تأیید من قرار نگرفت.
3- تعمیر ماشین های سنگین: در این شغل من متوجه شدم بر خلاف تصوراتم کاری است که بارو حیات وشغل ایده ال من سازگار نداردوعلاوه بر سود معقولش نمی توانم درآن موفق با شم.
4- پرورش صیفی جات گلخانه ای: در این شغل که به آن هم علاقه داشتم وسود معقولی هم داردبه چند نکته ی اساسی پرداختم: اول اینکه یک فرد کشاورزباید ریسک بالایی داشته باشد چون که ممکن است محصول با نزول قیمت مواجه شودوکشاورز که متحمل هزینه های ساخت گلخانه شده با ضرر ودر بعضی موارد با خسران روبه رو می شود، مطلب دوم این بود که یک کشاورز از ابتدا تا انتها باید از تخصص خود در پرورش گیاهان حساس مثل گوجه فرنگی وخیار استفاده کند و من چون تحصص وآموزشی نداشتم از این شغل صرف نظر کردم.
5- شغل بعدی که مورد بررسی وتحلیل قرار دادم،تولیدی موزائیک بود. با بررسی وتحلیل کلی به این نتیجه رسیدم که موزائیک سازی با روحیات من سازگار است. پس از بررسی های بیشتر فهمیدم که احداث یک کارگاه از لحاظ مالی به بودجه ی زیادی نیاز دارد وبه همین دلیل پیش یک تولید کننده ِ موزائیک رفتم وفهمیدم با وام وبا کمترین ریسک می توان یک کارگاه راه اندازی کرد ودر عین سود دهی معقول برای چند نفر هم اشتغالزایی داشته باشم.پس با توکل بر خدای متعال تصمیم به راه اندازی کارگاه وانتخاب این شغل گرفتم وبه این نتیجه رسیدم که با توجه به حمایت دولت در امر اشغال زایی وآموزش های فنی وحرفه ای با کمی تلاش وجدییت می توان به درآمد معقول وحتی کارآفرینی دست پیدا کرد.که هرچه کار گسترده تر باشد مسلماَ خواهان اراده قوی تر وسرمایه ی بیشتری است که درآمد بیشتر وبهتری را به دنبال خواهد داشت.
اهمیت کار موزائیک سازی
با توجه به نیاز مبرم وروز افزون جامعه به ساخت وسازو مسکن وزیاد شدن مسکن سازی طبیعی است که نیاز به مصالح ساختمانی افزایش پیدا می کند.
موزائیک هم به عنوان یکی از مصالح ساختمانی به عنوان پوشاننده ی کف اتاق ها طبیعی است که مصرفی روز افزون داشته باشدوباقیمت ارزان خود نسبت به سایر کف پوش ها مثل گرانیت از اهمیت ویژه ای برخوردار باشد.
با توجه به این نیاز جامعه موزائیک های تولید شده در موزائیک سازی ها هیچ وقت به صورت انباردر کارگاهها نمی مانندوهمیشه بلافاصله پس از تولید به فروش می رسند.ازآنجا که فروش بالا برابر است باسود بیشتر،لذا موزائیک سازان سود معقول وخوبی دارند وبه همین دلیل کمتر باضرر مواجه می شوند.
من هم با توجه به اطلاعاتی که از قبل داشتم واطلاعاتی که پس از تحقیق بدست آوردم،به این نتیجه رسیدم که موزائیک سازی می تواند شغل مطمئن برای من باشد وآینده ای روشن را برای من بهمراه داشته باشد.
آموزش موزائیک سازی
برای آموزش دیدن باید در یک کارگاه موزائیک سازی به مدت حداقل یک ماه به طور تجربی آموزش دید بعد از آموزش دیدن برای گرفتن مدرک فنی حرفه ای باید به آموزشگاه مجاز فنی وحرفه ای مراجعه کرده وبعداز امتحان دادن وارزیابی توسط کارشناسان مدرک فنی حرفه ای دریافت کنیم.بعد از گرفتن گواهینامه ی آموزش به اتحادیه ی صنف موزائیک سازان مراجعه نموده ونسبت به اخذ پروانه کسب ومجوز تولید اقدام کنیم.
دریافت زمین
پس از دریافت مجوز، جهت احداث تولیدی به اداره کاروامور اجتماعی مراجعه کرده وجهت دریافت زمین وکارآفرینی اقدام می کنیم برای این کار نامه ای به شرح زیر می نویسیم:
ریاست محترم اداره ی کار وامور اجتماعی
سلام علیکم.احتراماَ به استحضار می رساند اینجانب حسین ایمانی با توجه به شرایط لازم که آموزش می باشد وهمچنین نیاز جامعه از این اداره ی محترم خواستار مساعدت وهمکاری برای دریافت زمین جهت احداث یک واحد موزائیک سازی می باشم لطفاَ پیگیری های لازم را انجام فرمایید.
با تشکر امضا
پس از پیگیری های لازم توسط اداره کار، پرونده کار آفرین به اداره ی منابع طبیعی یا شهرداری جهت گرفتن زمین در یکی از شهرک های صنعتی شهرستان مورد نظر ارجاع می شود. زمین مذکور که توسط شهرداری یا اداره منابع طبیعی به کارآفرین تحویل خواهد شد باید از 700 متر کمتر نباشد تا احداث کارگاه به مشکل بر نخورد.
وام اشتغال زایی
بعد از تحویل زمین به کارآفرین،از طرف اداره کار وامور اجتماعی به ازای هر نفر اشتغالزایی مبلغ 000/000/10 تومان وام به کارآفرین تحویل می شود. اگر ما برای کارگاه خود به 5 نفر کارگر نیاز داشته باشیم وآنها را معرفی کنیم پس از مدتی می توانیم مبلغ 000/000/50 تومان وام دریافت کنیم .
ساختمان کارگاه
ساختمان یک کارگاه موزائیک سازی باید دارای یک سالن به مساحت حداقل 200متر ومحوطه ای جهت مصالح اولیه وانبار موزائیک به مساحت 500 متر باشد. این ساختمان باید دارای درب ورودی بزرگی باشد تا ماشین های بزرگ وسنگین بتوانند از آن رد شوند. برای احداث این ساختمان چیزی حدود 25000000تومان تومان هزینه لازم است.
لازم به ذکر است که ارتفاع سقف تا کف کارگاه باید کمتر از 5/3 متر نباشد.
دستگاههای مورد نیاز
جهت راه اندازی این کارگاه حداقل به دو دستگاه نیاز داریم که دستگاه اول دستگاه پرس موزائیک است که موزائیک را تولید می کند.با این دستگاه 4 نفر کار می کنند وقیمت خرید این دستگاه حداقل 000/000/5 می باشد . این دستگاه از یک جک و یک جعبه که سه پیستون در داخل آن می باشد تشکیل شده است . همچنین یک الکتروموتر که پیستون ها را به حرکت در می آورد وبدین وسیله روغن را پمپاژ می کند این دستگاه همچنین دارای یک شیر گردان است که وظیفه آن قطع ووصل جریان روغن می باشدکه با باز شدن شیر، روغن به داخل جک رفته واقدام به بالا آمدن صفحه ی پرس مواد می نماید . با بسته شدن شیر ،پرس به پائین می آید وبرای تکرار عمل آماده می شود.
دستگاه دوم دستگاه ساب است که وظیفه آن صاف وصیقل دادن سطح موزائیک است . این دستگاه ازدو قسمت نوار نقاله وسنگ های ساب تشکیل شده است ودارای 4 الکتروموتور می باشد. که یکی از الکتروموتور ها در قسمت زیرین دستگاه نصب شده ووظیفه آن حرکت دادن نوار نقاله می باشد. سه الکتروموتر دیگر هر کدام حرکت دادن یک سنگ ساب را بر عهده دارند. دستگاه بدین صورت کار می کند که موزائیک های پرس شده روی نوار نقاله قرار می گیرند وبا عبور از زیر سنگ های ساب که عبارتند از: سنگ اول که الماس نامیده می شود،سنگ دوم که 2صفر(سمباده صفر) نامیده می شود وسنگ سوم که اسید ساب نامیده می شود؛ صاف وصیقل می شوند. قیمت این دستگاه حدود000/000/12تومان می باشد این دستگاه طرح های مختلفی دارد که تعداد کله های ساب در بعضی از انواع آن به 8 عدد هم می رسند.با افزوده شدن هر کله ساب قیمت دستگاه افزایش می یابد.
ابعاد قالب ودر نتیجه موزائیک
قالب هایی که موزائیک در آن قالبگیری می شوددر ابعاد 30*30 ،40*40،20*40 و33*33 می باشد.
تعداد موزائیک در هر متر مربع
هر متر موزائیک دارای 11عدد موزائیک با ابعاد30*30 می باشد وهر متر موزائیک دارای 6عدد با ابعاد40*40 می باشد وهر9عدد موزائیک با ابعاد33*33 یک متر را تشکیل می دهند. لازم به ذکر است که بیشتر تولیدی های موزائیک بیشتر موزائیک 30*30 تولید می کنند.
وزن موزائیک
وزن هر موزائیک خام 7 کیلو گرم است.
مصالح مورد نیاز جهت تولید یک عدد موزائیک به ابعاد30*30
برای رویه موزائیک:1)پودر سنگ5/1 کیلو 2)1 کیلو گرم 3) سیمان 1 کیلو گرم
برای پشت موزائیک :1)ماسه:5/2 کیلو گرم 2) سیمان 1کیلوگرم
میزان تولید در روز وهزینه مصالح در هر روز وماه
میزان تولید موزائیک در روز در کارگاهی با مشخصات ذکر شده، 80 متر می باشد که در روز نیاز به حدوداَ:
1) یک تن سیمان فله به قیمت 45000 تومان
2) یک تن پودر سنگ وریگ به قیمت14000 تومان
3) یک تن ماسه با کرایه به قیمت 5000 تومان
دارد که مصالح مصرفی برای تولید موزائیک در یک کار گاه به طور متوسط روزانه64000تومان می باشد و در ماه با احتساب میانگین تولید 24 روز 1470000 هزینه دارد.
دستمزد کار گران
دستمزد کار گران برای تولید یک متر مربع موزائیک 450 تومان است که در دروز جهت تولید 80 متر موزائیک، 36000 تومان هزینه دارد در هر ماه هزینه های کارگری برای 24 روز مبلغ 864000 تومان می باشد بر اساس قانون اداره کار دستمزد کارگران در روزهای جمعه باید به طور کامل توسط کار فرمایان پرداخت شود.
پس دستمزد کار گران در ماه 964000=864000+100000 می باشد.
هزینه خرید لار
لار موادی است که با گازوئیل مخلوط می شود وصفحه موزائیک(قالب) را باآن چرب می کنند تا موزائیک به قالب نچسبند ودر ماه 10000 تومان هزینه در بر دارد.
هزینه آب و برق وگاز
هزینه آب مصرفی برای خیساندن موزائیک وتهیه مواد قالب گیری 15000 تومان،هزینه برق مصرفی(برق 3 فاز) 25000 وهزینه تلفن10000 تومان می باشد که جمعاَمبلغ50000 تومان صرف این امور می شود.
هزینه بیمه کار گران
پول بیمه کارگران برای هر نفر 25000 تومان می باشد که کل حق بیمه 5 کارگر 100000 تومان در ماه می شود.
جمع هزینه های جاری کارگاه در یک ماه
کل هزینه های جاری کارگاه 000/580/2 تومان می باشد.
فروش موزائیک دریک ماه
فروش موزائیک در یک ماه اینگونه به دست می آید که اگر ما روزی 168000 تومان تولید داشته باشیم در یک ماه (24 روز) فروش ما مبلغ 000/032/4 تومان خواهد بود. اگر هزینه های جاری از آن کم شود ما مبلغ 1452000 تومان سود خواهیم داشت.
هزینه های قسط که باید از محل سود خالص پرداخت شوند:
1) پول زمین خریداری شده000/920/7 تومان می باشد که باز پرداخت سود زمین سالی 000/584/1 تومان است.به عباریت دیگر هر ماه 000/132 می باشد.
2) سود وام برداشتی (اشتغال زایی ) 4درصد است که باید در مدت 10سال،مبلغ وام خودرا که 000/000/50 تومان است، 000/000/70 تومان باز پرداخت داشته باشیم.که درماه باید000/600 تومان باز پرداخت داشته باشیم.
3) هزینه تعمیرات ونگهداری کارگاه به طور متوسط 000/100 تومان در ماه باشد که جمع این هزینه ها(قسط زمین،وام وهزینه های تعمیرات) 000/832 تومان می باشد.
سود خالص خالص:
سود خالص کارگاه از ماه اول تاسیس 000/620 تومان می باشد. نکته قابل توجه این است که علاوه بر سود مناسب واشتغالزایی برای 5 نفر زمین وکارگاه ودستگاه ها هم برای کارآفرین باقی می ماند.
((نکته های مهم وقابل توجه))
1) کلیه ارقام واعداد این تحقیق کاملاَ دقیق ومستند است واز نظر علمی با مشکل رو به رو نخواهد شد.
2) درصد ریسک برای این طرح طبق بررسی های انجام شده توسط کارشناسان با شرایط کنونی جامعه تنها 10/0 است.
3) کار فرما باید حداقل15 ساعت از وقت خودرا در شبانه روز صرف امور کارگاه کند وبه رفع مشکلات وکم وکسری های کارگاه بپردازد.
4) موزائیک های ساخته شده پس از پرس حداقل 16روز خشک شوند وبعد ازآن به مرحله ساب بروند .هرچه موزائیک ها بیشتر بمانند استحکام بیشتری پیدا می کنند. مدت زمانی که موزائیک ها باید آب بخورند7روز ودر هر روز 2دوبار می باشد.
5) دستگاه های مورد استفاده در کارگاه با برق سه فاز کار می کنند.
6) در مرحله ساب بین لایه رویی وپشتی موزائیک مقداری سیمان سفید (هم برای محکم شدن وهم برای گرفتن آب اضافه قالب) اضافه می کنند.
7) سیمان فله ای که برای کار گاه لازم است توسط تانکر آورده می شود ودر سیلو یا انبار به وسیله پمپ باد از تانکر خارج می شود.
8) وسایل ایمنی برای کارگران یک موزائیک سازی در هنگام کار لازم است عبارتند از :دستکش وکفش محکم ،گوشی برای جلو گیری از آسیب دیدن گوش وعینک برای محافظت چشم ها برای فردی که بروی دستگاه ساب کار می کند.
9) بارگیری موزائیک ها و کفپوش ها به وسیله دست وتماماَ توسط کارگران انجام می شود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 65 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
به نام خدا
گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد.
در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گان مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است.
در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد.
مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 1470/000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم.
متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم.
در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم.
1- مشخصات روتور توربین بخار E-Type
1-1 آشنایی :
این روتور دارای شفتی به طول mm6239 می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند.
بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند.
1-TX blades
2-F blades
3-ND blades
بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند.
بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند.
Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند.
ردیف 1-24 روتور را پوسته innere casing را پوشش می دهد که HP blades گفته می شود (طبق گفته EMD به آن IP می گویند).
و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به LP می گویند.
و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که LP تقسیم بندی می شوند.
2-1 قسمتهای روتور
1-کاور سر شفت
2-دندانه های سر شفت
3-محل قرارگرفتن یاتاقان
4-محل قرار گرفتن سیگمنت out cassing
5-محل قرارگرفتن سیگمنت inner cassing
6-پوسته inner cassing (st 1-24)
7-سوراخ بالانسینگ
8-پوسته گایلد بلید کریر guid blade carrier (st 25-29)
9-پوسته stationary blade ring (st 30-31)
10-محل بالانس کردن پره ها
11-شفت سیل cassing
12-بیرینگ سیل casing
13-انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان
3-1 تفاوت بلید F و TX:
بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد. و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع می باشد.
بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد.
و شکل شراد آن به صورت Z می باشد.
و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.
4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade):
دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار blade، Soction Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند.
اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند و blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد.
در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند.
5-1 تعریف شراد یا cover plate:
منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور)
سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.
2- DIBOR
پلیسه گیری (DIBOR) شامل:
1-معرفی ابزار
2-نحوه کار
3-نکات ایمنی
1-2 معرفی ابزار
انواع فرز انگشتی 3mm
مینیاتوری 90
گرندر بلند
دستکش
لباس مخصوص سفید رنگ
شیلد
اسکاچ
پرچمی
انبردستی
شلنگ باد و ارگان
سمباده P80
2-2 نحوه کار:
اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.
شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایینی این کار انجام می شود.
اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند
برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.
برای زدن پلیسه ها:
1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.
وضعیت دست: DIBOR
الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد. شکل 572
ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد.
ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.
***
نحوه زدن out و in در GROOVE:
الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی.
ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.
ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم.
د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.
پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح؛ پلیسه گیری جزئی می باشد.
پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم: پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی می باشد
پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها: پلیسه گیری در حد تمیز کردن و جزئی می باشد.
پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft):
برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.
پلیسه گیری سطح دندانه:
سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.
پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ:
به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شد.
نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود.
سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود.
3-2 نکات ایمنی:
1-پوشیدن لباس مناسب
2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی
3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها
سوراخ کاری:
Stageهای 1 تا 22 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند.
طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Lock شود.
از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم.
برای سوراخ کاری ابتدا سوراخ را تمیز کرده و با دلر بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و فرز بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر مته به blade می باشد.
حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم.
نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دلر سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ را بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست)
به وسیله ی ارگان درون سوراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به وسیله ی عمق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز به همین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود.
Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل:
Pinها وسوراخ ها که تمیز کرده و pin را در محل خودش می نشانیم.
طریقه ی نشاندن pin
این کار با سه نوع قلم انجام می شود. قلم اول که از همه بزرگتر است pin را به داخل هدایت کرده و حالت دست عمود است و سرجایش می نشاند و توسط قلم دوم از اطراف pin و سوراخ را به صورت پخ درمی آوریم و توسط قلم سوم پخ ها را به صورت luck کننده ی pin درمی آوریم در آخر به وسیله ی سوهان و سنباده اطراف blade و قسمت هایی که احتمالاًٌ کمی ضربه خورده پلیسه گرفته و صاف می کنیم.
نمایی از ابزارها و مته ها
نکته: انتخاب مته، پین و ... طبق نقشه 10734-145290 و 1-14700-34976 می باشد.
نکات:
نکته: یکی از بلیدها از یک سمت شراد فیلر خورده که طبق تجربه قرار شد تا 7 بلید دیگر زده شود اگر فیلر بعد از 7 تا خورد حتماً تغییر داده و 7 تا را درآورده و بلید فیلرخور را هم درآورده و سنگ می زنیم. اگر تصحیح نشود در موقع کار بخار رد شده و بعد از یک سال یا دو سال بلید می شکند.
نکته: شکل bladeهای st 1-2-3 و st 23-24
با دیگر stها تفاوت ظاهری دارند بطوری که برروی پوسته روتور (شفت) محلی برای گذاشتن کالک piece ها نیست. بلکه این محل در انتهای Root blade ساخته شده است. نقشه 10734-147100
نکته: ابزار مخصوص یا قلم مخصوص بلیدزنی راموس متمم یکدیگرند.
نکته: سر caulk pieceهایی که از پشت blade بالاتر قرار گرفته بود به وسیله یک ابزار که فقط برای این کار طراحی شده قطع می کنیم. فاصله coulk pice از 1-3 پایین تر از blade می باشد.
نکته: سفتی زیاد caulk piece می تواند باعث انحراف شعاعی شود.
نکته: تشخیص عیوب blade؛ در حین کار زمانی که بلید گذاری می شد یک بلید که از بلید قبلی کوتاه تر بود گذاشته شد و به علت دوار بودن شفت مشخص شد. چون blade بعدی که در grave می نشیند باید با چشم جلوتر از blade قبلی به نظر آید. اگر چنین نبود blade جدید دچار مشکل است و باید تعویض شود. و برای اطمینان بیشتر بلید را درآورده و اندازه می گیریم.
نکته: اپراتور به وسیله یک گونیای موئی نشان داد که بلید A قابل اطمینان نیست و هیج موقع به عنوان اوستا نمی توان برای تنظیم میز مگنت استفاده کرد. زمانیکه گونیا گذاشته شد روی سطح بلید در قسمت suction نور به طور غیریکنواخت رد می شد.
نکته: بعد از st3 نوبت st2 بود که انجام نشد و st1 زده شد. که برای توضیح این مطلب اپراتور گفت که برای راحتی کار و اینکه با دستگاه تراش نمی توانیم به راحتی st1 groove بزنیم. دستگاه خوب راه نمی دهد. ابتدا st1 و بعد st2. اگر لازم شد از هر دو طرف groove، st2 می تراشیم.
نکته: در براده برداری با بازدهی بالا، باعث خوردگی سنگ شده، زمانی متوجه می شویم که می خواهیم هر دو سطح شراد و روت به یک مقدار مساوی سنگ بزنیم، که ابتدا روت می زنیم مثلا 0/5mm بعد که سنگ بالا آورده و روی شراد تاچ می کنیم، دیگر ورنیه ما که ابتدا روت صفر بوده، صفر نیست و عدد دیگر مثلاً 0.1mm نشان می دهدکه میزان خوردگی سنگ است.
نکته: بعد از سنگ زدن بلیدهای A و جا انداختن آنها در groove دیده شد که بلیدها روی یکدیگر نمی نشینند و مقداری زاویه دارند که اپراتور توضیح داد این مسئله برای این بوجود آمده که زمان سنگ زنی سطح ساکشن، خط کش یا تیغه نگهدارنده سفت نبوده و شل بسته شده و اندکی جابجا شده و زاویه رامبوس تغییر کرده است و بلیدها باید بیرون آورده شود.
نکته: نحوه درآوردن بلید.
برای درآوردن بلید با یک قلم نو پهن ضربه هایی به شراد (پهنای) می زنیم تا باعث شل شدن caulke piece شود و بعد بوسیله یک قلم مسی و چکش ضربه هایی به قسمت داخلی شراد زده و بلید را درمی آوریم.
نکته: گریس مخصوص که در جا زدن بلید نرمال یا A که با گیج (پلیت) بکار میرود، یا هنگام جا گذاشتن بلید LOCK N بکار می رود به نام Lamere felt است که نام شرکت سازنده به همراه عکس یک گاو.
نکته: روش تست زاویه رامبوس Rhombic
بلید را برداشته، از هر دو سمت pressure pace و suction face به وسیله یک گونیای موئی چک می شود بطوریکه اصلاً نور رد نشود و یا نور یکنواخت رد شود، در غیر اینصورت زاویه صحیح نیست.
نحوه بلیدگذاری، بلیدهای Tx مشابه هم هستند. فقط به علت بکار رفتن 2 نوع پین (threaded , taper) تفاوت های جزئی پیدا کردند.
1-22 st را taper pins و دارای 3 عد بلید N می باشند.
23-28 st را threaded pins و دارای یک بلید N که قفل کننده است می باشند.
و در دو استیج (st) 28 و 24 به جای ابزار تست Axial از ساعت اندیکاتور یا دایال گیج استفاده می شود. ]بلید F هم شامل این قانون می باشد[.
در 24 استیج (st) به علت وجود برآمدگی در قسمت بالانسینگ و در 28 استیج (st) به علت بلندی بلیدها در سمت F (out) از ابزارهای ذکر شده فوق استفاده می شود.
بلیدگذاری به مانند قبل است با این تفاوت که بلید اول و هر نوع بلید که گذاشته می شود شماره اش برروی شراد (shroud) باید تثبیت شده و در هنگام حرکت بلید مقدار لقی بلید با groove توسط یک فیلر که در کنار بلید گذاشته می شود بدست آورده و در سمت چپ بلید ثبت می شود که فیلر نباید به عدد 9 میلی متر برسد.
تفاوت دیگر این است که با دایال گیج شراد و روت اندازه گیری می شود و تست ترشن (tortion) یا پیچش گفته می شود و عد بدست آمده برروی شراد ثبت می شود عدد زیر در سمت راست برای روت (Root) و عدد بالایی برای شداد (Shroud) می باشد.
برای تست هم پنج بلید که گذاشته شده به پنج بلید قبلی برگشته و با گذاشتن دایال گیج مقدار را ثبت می کنیم. نحوه سنگ زنی و بقیه کارها مشابه هم هستند.
بعد از جا انداختن بلیدهای قفل کننده در 23 استیج 23-29 (st23-29) که پین این ردیف threaded می باشد از روی نقشه 10734-147010 و 10734-147020 محل سنبه خوردن بلید در هر دو سمتش را پیدا می کنیم که ابتدا
سمت in یا ژنراتور A و UW
سمت out یا اگزاز A1 و UW1
که فاصله A1 و A از لبه بلید یا لبه شیار و به صورت محوری و یک خط بصورت موازی بلیدها می کشیم از مقدار UW1 و UW که مقدار شعاع می باشد که نوک سوزن پرگار را انتهای لبه پایین روت (Root) بلید قرار داده و کمانی می زنیم محل برخورد کمان و خط محل سوراخ است.
توجه شود قبل از انداختن بلیدهای آخر ابتدا با ماژیک رنگی مشکی محل 3 بلید آخر را می کشیم و با سوزن خط کش و بر اساس اندازه A و A1 مقدار را مشخص و ترسیم می کنیم سپس با سنبه و چکش محل را علامت گذاری می کنیم. ابتد ا با سنبه و چکش محل را مشخص می کنیم.
سوراخ کاری (st23-29)
بعد از پایان رسیدن بلیدگذاری هر 7 st به وسیله کرین ساپورت مخصوص کار را آورده و دریل را برروی آن قرار می دهند تنظیم دریل در ابتدا از ردیف st23 می باشد.
برای تنظیم کردن دریل در وضعیت زاویه صفر درجه قرار داده و فاصله دریل با روتور را طوری تنظیم می کنیم که حرکت کل دستگاه برای زدن stهای دیگر جهت راست و چپ می باشد. محور ( )
مته مناسب را وصل کرده و نوک مته را با محل سنیه st23 تنظیم می کنیم.
از دو جهت رادیالی و Axial تست می گیریم.
برای بهتر دیدن یک پروژکتور بالای بلید قرار داده و روشن می کنیم.
حال دریل را که صفر درجه است و تنظیم شده و قسمت رادیالی و Axial هم گرفته ایم را به عقب هدایت کرده و از روی نقشه های 10734-147010 و 10734-141020 مقدار xF را بدست آورده و همان مقدار به دستگاه زاویه داده تا بسمت out یا اگزاز را بزنیم و با جا انداختن مورسهای مناسب و بلند مته و مته های مخصوص را گذاشته و شروع به سوراخ کاری می کنیم.
برای زدن سمت in یا ژنراتور به مقدار x از 360 کم کرده و عدد بدست آمده زاویه جدید دریل می باشد و در جهت محور z حرکت داده و با جلو کشیدن سر مته با نقطه سنبه خورده تماس داده و همه مراحل کاری را انجام می دهیم. طبق مدرک هم بر اساس D2=D1 که مشخص کننده قلاویز ما می باشد وقتی یک سمت از بلید را با هسته های مختلف به سوراخ موردتظر رساندیم.
مثلاً ردیف 4 Guide blade carrier (st 28):
-برقو
ردیف 5 Guide blade carrier (st 29):
-برقو
بعد از سوراخ کاری با ارگان داخل سوراخ تمیز و برقو زده، دوباره تمیز کرده و با انتخاب قلاویز مناسب شروع به قلاویز کاری می کنیم.
توجه: در زیمنس از قلاویز ماشینی استفاده نمی شود بلکه از قلاویز دستی که به دستگاه می بستند و در 3 مرحله می زدند.
نکته: اپراتور ابتدا قلاویز مرحله 3 را می گذاشت تا 2 و 3 دندانه درگیر می شده درمی آورد و قلاویز پائین را می انداخت و دلیلش درگیری بهتر قلاویز پیش در حین کار بود.
نکته: برای زدن قلاویز یک ابزار که شبیه مورس بود ولی 4 پهلو به جای مورس می گذاشتند و قلاویزها را درون آن قرار می دادند و به دلیل 4 پهلو قلاویز را گرفته و کار راحت، اسانتر انجام می شد.
به آلمانی vier kantvre long emenyen می گفتند.
بعد از قلاویز کاری دوباره داخل سوراخ را تمیز کرده و باد گرفته.
نکته: در زمان قلاویزکاری دستگاه را روی اتوماتیک (تب ماتیک) گذاشته تا زمانیکه دستگاه به انتها می رسید قطع می شد و. با زدن چپ گرد قلاویز درمی آمد.
تست: بعد از قلاویزکاری با چراغ قوه درون سوراخ را نگاه می کردند تا پلیسه ای نمانده باشد.
به وسیله گیج و ابزار go-nogo درون سوراخ را چک می کردند.
و با دستگاه بروسکوپ درون سوراخ را کاملاً جک می کردند و از سلامتی بلید و شفت مطمئن می شوند.
تست لیزر
بعد از تست فرکانس نوبت به تست لیزر رسیده، دستگاه لیزر به یک جاباطری متصل شده که جاباطری دارای 2 عدد باطری 5/1 ولت می باشد که با متصل کردن بوسیله یک سیم خاصیت آهنربایی پیدا کرده و به بدنه متصل می شود.
دستگاه لیزر را به بدنه یا شفت چسبانده و نوک لیزر را برروی علامت مشخص شده در قسمت Root توسط کارخانه سازنده بلید تنظیم کرده پس با حرکت دادن اشعه لیزر نقطه نور ما از Root به سمت شراد حرکت کرده و باید به نقطه دوم که کارخانه برروی شراد مشخص کرده برسیم و یا حدود آن که مقدار تلرانس مجاز ما mm5/2 می باشد و حدود بدست آمده را در فرم مربوطه ثبت کرده تست لیزر همان کار – تست رادیال را انجام می دهد.
چیدمان بلیدها
حال بلید بعدی را که در 62 groove می نشیند را پیدا کرده و تمامی این کارها را انجام داده، بعد از آن بلید 61 را نصب می کنیم. بعد از بلید 61 دو بلید 64 و 63 را درآورده و کنار می گذاریم تا در انتهای بلیدگذاری نصب کنیم.
St31: 48-47-46-45-1 , 2
St30: 64-63-62-61-2 , 1
6 بلید، بلیدهایی هستند که تا انتها بلیدگذاری به صورت 2 گوه ای می نامند، البته 1 و 2 آخرین بلیدها 64 و 63 را هم درآورده و کنار گذاشته 61 و 62 هم به صورت 2 گره ای برروی groove خودشان قرار دارند.
بعد از نصب بلید 59 حال می توانیم گروه های بلید 60 را درآورده و بجای آنها لاک Piece با کلم را قرار دهیم. و در st 31 48 و 47 را درآورده، 46 و 45 مانده و بلید 43 که انداخته شده گوه 44 را درمی آوریم که بدین صورت که کلم clem را در ابتدا به روغن با گریس آغشته کرده بعد گوه های سمت in یا ژنراتور را درآورده و کلم را درون شیار قرار داده و با زدن ضربه و استفاده از ابزار مخصوص کلم را به داخل هل داده و برای ضربه زدن از جک هیدرولیکی استفاده می کنیم.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4136 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
آلومینیم .....................................................................4
و بررسی عوامل موثر بریز.............................12 دانگی آلیژاهای آلومینیوم
مس......................................................... ................7
چدن های داکتیل .............................................. ............11
برنج ............................................. .................................47
برنز ها................................... .. ....................................51
آلیاژ های روی............................ ..............................57
آلومینیم
آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.
نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000 درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد.
منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .
در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد.
عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.
گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .
کلر معایبی هم دارد که عبارتست از :
1- سمی بودن کلر 2- تلفات آلومینیم
عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al که تا 2%Mg خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد.
آلیاژهای Si-Al-Mg :
دو عنصر آلیاژی Si و Mg قادر به ترکیب بوده و ترکیب بین فلزی را بوجود می آورند این عناصر به عنوان یک سیستم آلیاژی شبه دو تایی عمل می کند.
این سیسیتم سه تایی سیستمی است که می توان آن را تحت عملیات حرارتی محلولی و پیر سختی قرار داد . آلیاژهای سه تایی دارای مزیت سیستم شبه دو تایی و همچنین اثرات مفید Si محلول درصد کم Mg تا حدود 3/0 % و درصد های بالای Si یعنی 6-8 %می باشد.
افزایش بیشتر Si باعث بهبود خواص ریخته گری این آلیاژ ها می شود . در بعضی از آلیاژها ترکیب سیلیسیم و منیزیم مضر هستند که در نتیجه به عنوان نا خالصی محسوب می شوند .
به خاطر این که تمامی آلیاژ Al دارای Si می باشد افزایش سختی در اثر تشکیل می باشد و با افزایش این سختی آلیاژ ترد و شکننده می شود.
از خواص قطعات ریخته گری Al می تواند به قابلیت ماشین کاری ، قابلیت پرداخت کاری ، جوش کاری، لحیم کاری و قابلیت عملیات سختی سطحی اشاره کرد . این آلیاژ دارای خواص دیگری مانند استحکام برشی ، استحکام فشاری و مقاومت به خوردگی نیز می باشد.
وزن مخصوص کم:
یک متر مکعب آلومینیوم خالص 8/2827 کیلوگرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 کیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم نیز حداقل 1978 کیلوگرم در هر متر کعب سبک‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است.
پوشش سخت دادن Hard Coating:
یکی از فرآیندهای آندایزه کردن است که به تدریج اهمیت پیدا می‌کند و آن را آندایزه کردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه کردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریک و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد که لایه اکسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه کردن معمولی برسد.
پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم با استحکام زیاد از نظر خوردگی کم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یکی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یک آلیاژ با استحکام زیاد است. در این فرآیند یک لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل می‌شود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.
ریخته گری در قالبهای مختلف آلومینیم :
ریخته گری در قالب های فلزی – ریخته گری در قالبهای ماسه
در قالبهای فلزی در رابطه با آلیاژهای آلومینیم – سیلیسیم با افزایش درصد سیلیسیم سختی پیوسته افزایش می یابد با افزایش در صد سیلیسیم تا حدود 12% استحکام کششی افزایش و بعد از آن کاهش می یابد و همچنین با افزایش آن تا حدود 6% از دیادطول کاهش می یابد.
در رابطه با قالب های ماسه ای با افزایش درصد سیلیسیم تا حدود 22% استحکام افزایش و بعد از آن کاهش می یابد .
افزودن سیلیسیم به مذابآلومینیم توسط آلیاژ ساز های آلومینیم-سیلیسیم که دارای 13 تا 23 % سیلیسیم می باشد صورت می گیرد این آلیاژ ساز به دلیل نقطه ذوب پایین یعنی 580 درجه سانتیگراد به راحتی در مذاب آلومینیم قابلیت حل شدن دارند.
روش های مختلف قالبگیری آلیاژهای آلومینیم :آلیاژهای آلومینیم با کلیه روش های قالبگیری موقت ماسه ای ، گچی پوسته ای ، سرامیکی و قالب های فلزی و قالب های تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.
ریخته گری در قالب های ماسه ای از انواع ماسه های سیلیسی ، زیرکنی ، کرومیتی استفاده می شود و در قالب های فلزی جنس قالب های فلزی از چدن خاکستری پر کربن بوده و سطح آن را با گرافیت پوشش می دهند..
اثرات متقابل هیدروژن محلول در مذاب و عملیات بهسازی با استرانسیم بر تخلخل در آلیاژ آلومینیم 319
چکیده مطلب
افزودن استرانسیم اصلاح ساختار سیلسیم یو تکتیکی از حالت درشت و سوزنی به حالت ظریف و رشته ای شکل ، هم اکنون بعنوان یک فرایند مهم در ذوب آلیاژهای آلومینیوم - سیلسیم مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم ، افزایش تخلخل در قطعات ریخته گری است. در این پژوهش اثر عملیات بهسازی بر تخلخل در شرایط انجماد اتمسفری (فشار 1 اتمسفر ) و انجماد تحت خلا نسبی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده نشان داد در صورت استفاده از قالب فنجانی شکل جدار نازک (قالب متداول در آزمایشات انجماد تحت خلا نسبی ) عملیات بهسازی با استرانسیم تاثیر قابل ملاحظه ای بر تخلخل ندارد.
تاثیر عوامل مختلف بر ریز ساختار آلومینیم و چدن نشکن نیمه جامد در روش سطح شیبدار
چکیده مطلب
روش استفاده از سطح شیبدار یکی از جدیدترین روشهای تولید قطعات از طریق ریخته گری نیمه جامد - نیمه مایع می باشد که از تکنولوژی ساده تری نسبت به روشهای متداول دیگر از قبیل ریخته گری همزدنی یا مغناطیسی برخوردار است. پارامترهای موجود در این روش مانند طول و زاویه سطح شیبدار تعیین کننده زمان و میزان اعمال تنش بر مخلوط نیمه جامد در حین عبور از سطح شیبدار هستند. در تحقیق حاضر تاثیر پرامترهای مذکور بر ریز ساختار آلیاژ A1365 و چدن نشکن با استفاده از سطح شیبدار مسی مورد بررسی قرار گرفته است...
کلیدواژگان:Gray Cast iron , Silicon content , Microstructure , cooling curve , Mechanical properties.
چکیده :
در تحقیق حاضر تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم مطالعه و بررسی شده است. تحقیقات نشان داده است که عوامل متعدد و روشهای گوناگونی جهت ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم وجود دارد. بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند. در پروژه حاضر عوامل و روشهای گوناگون به طور مطلوبی بررسی شده و یکی از روشها که لرزانش مذاب است بطور عملی آزمایش گردیده است. به این منظور 6 نمونه ریخته شده و مورد بررسیهای ماکروسکوپی قرار گرفتند. این بررسی ها نشان داد که در عملیات لرزانش ریزدانگی به صورت بسیار خوبی صورت گرفته است ولی در عین حال سبب افزایش خلل وفرج شده است.
مقدمه
عموما ساختارهای ریز دانه دارای خواص مطلوب تری از ساختارهای درشت دانه می باشند.به این منظور همواره ریخته گران به دنبال یافتن روشهای برای ریز کردن دانه ها می باشند.اضافه کردن جوانه زا به مذاب متداول ترین روش ریز کردن دانه ها می باشد. علاوه بر این روش، عوامل و روشهای دیگری نیز برای ریز کردن دانه ها وجود دارد که در شرایط خاص مورد استفاده قرار می گیرند. این پژوهش در پی آن است که عوامل و روشهای گوناگون مطرح در مقالات منتشر شده را به طور خلاصه بررسی نماید. همچنین روش لرزانش مذاب در همگام انجماد را بصورت عملی مورد آزمایش قرار دهد.
1-بررسی مقالات علمی :
روشهای ریز کردن دانه بندی آلیاژهای آلومینیوم بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند، که در زیر به تفکیک مورد بررسی قرار می گیرند.
1- 1- روشهای گرمایی:
1-1-1- تاثیر سرعت سرد کردن بر اندازه دانه:
سرعت سرد شدن به عنوان یک پارامتر مهم در انجماد قطعات ریختگی همواره مورد توجه بوده است . سرعتهای انجمادی مختلف باعث تغییر ریز ساختار ، اندازه دانه ، مورفولوژی سیلیسیم
یوتکتیکی ، فاصله بین بازوهای دندریت و فازهای بین فلزی و بطور کلی خواص مکانیکی آلیاژ های آلومینیم می گردد .
برای بررسی اثر سرعت سرد کردن دو گونه آزمایش انجام شده است. تعدادی با استفاده از نمونه پله ای جهت بررسی اثر ضخامتهای مختلف (سرعتهای مختلف سرد شدن ) بر روی ریز دانگی و تعداد دیگری با استفاده از انواع مختلف قالب ( جنس قالب و میزان انتقال حرارت در آن ) به بررسی اثر نوع قالب بر روی ریز دانگی پرداخته اند.
پس از بررسی نمونه ها مشاهده گردیده است با افزایش ضخامت از 5 تا 30 میلیمتر اندازه دانه ها زیاد می شود علت افزایش اندازه دانه در ضخامتهای بالاتر افزایش زمان انجماد و کاهش سرعت سردشدن می باشد که منجر به ایجاد دانه های درشت تر در انتهای انجماد می گردد . با توجه به نتایج تجربی بدست آمده ( شکل (1)) مقدار افزایش اندازه دانه حدود 8 درصد می باشد. [1]
-1-نتیجه گیری از آزمایش:
پژوهش حاضر نشان می دهد که لرزانش مذاب در حین انجماد اثرات قابل ملاحظه ای بر ساختار ماکروسکوپی آلیاژهای Al - Si دارد در این آلیاژها لرزانش مذاب سبب تشکیل دانه های محوری ریز به جای دانه های درشت و ستونی در ساختار ماکروسکوپی می گردد. (جدول 2) از طرف دیگر مشاهده می گردد که با ریز شدن دانه بندی، میزان تخلخل بشدت افزایش یافته و از چند درصد به بیش از 10 درصد افزایش یافته است. این امر باعث میگردد که بهبود خواص مکانیکی که از ریز بودن دانه بندی انتظار میرود بدلیل وجود تخلخل زیادتر حاصل نگردد.
این بدین معنا است که ریز کردن دانه ها به وسیله لرزانش باعث افزایش تخلخل نیز می گردد و در نتیجه در مجموع باعث میگردد خواص مکانیکی افزایش نیابد و در نهایت قطعات تولیدی دارای کیفیت کمی باشند. این موضوع (ایجاد تخلخل) محدودیتی است که گسترش استفاده از لرزانش را در تولید قطعات تا ده ها سال پس از دست یابی بشر به این دانش فنی در دهه 1930 میلادی به تاخیر انداخت. در دهه 1960 میلادی تکنولوژی استفاده از (Hot Isostatic Press) HIP به منظور مسدود کردن تخلخل ها پس از ریخته گری باعث گسترش استفاده از لرزانش در تولید قطعات ریخته گری گردید.[10]
HIP روشی است که در آن قطعات در دماهای بالا تحت فشار همه جانبه بالایی قرار میگیرد و طی آن تخلخل های درونی قطعه از بین می رود.
اندازه متوسط دانه ها بشدت به دامنه ارتعاشات بستگی دارد و با افزایش دامنه ارتعاشات اندازه دانه ها کاهش می یابد. از طرف دیگر لرزانش مذاب سبب ریزتر و کروی تر شدن فاز سیلیسیم می گردد این عملیات در صورت کم بودن دامنه ارتعاشات سبب کاهش مقدار تخلخل می گردد ولی در نمونه ریخته شده به دلیل زیاد بودن دامنه ارتعاشات افزایش میزان تخلخل مشهود می باشد.
مس
معمولا این نوع آلیاژ ها در صنایع الکترونیک و برق استفاده می شود که تا حدود 2 درصد شامل ناخالصی می باشد و جود ناخالصی باعث کاهش هدایت الکتریکی آلیاژ می شود ناخالصی های موجود شامل روی آرسنیک کادمیم سیلیسیم کرم ونقره می باشد به علت قابلیت اکسیداسیون بالا و انجماد خمیری و سیالیت پایین ریخته گری این آلیاژ مشکل می باشد
برنج آلیاژ مس – روی (برنج) ...................................................................................
فاز B و B' دارای سختی و مقاومت به سایش بالا می باشد و باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژ می شود افزایش بیشتر روی در آلیاژ باعث تشکیل فاز گاما می شود Cu5Zn8 این فاز فوق العاده شکننده بوده و باعث ایجاد ترک و کاهش خواص مکانیکی در آلیاژ می شود وجود ناخالصی ها در برنج ها باعث تشکیل فاز های میانی Cu2ZnAl و Cu2ZnSn,Cu5ZnMg این فاز ها به شکل ناخالصی و آخال باعث کاهش خواص آلیاژ می شود .
نوع آلیاژ رنگ و مشخصات مس
Cu>98 رنگ و مشخصات مس
بین 98 تا 90 طلایی تیره زرد تیره
بین 85تا 80 رنگ سرخ مس
بین 65 تا 70 رنگ زرد – زرد روشن
کمتر از 60 رنگ زرد متمایل به سفید
آلیاژ مس قلع( برنز) ..................................................................................................
وجود قلع در مس باعث افزایش استحکام و خواص مکانیکی می شود حد حلالیت قلع در مس در فاز آلفا حدود 13.5 درصد است و در درجه محیط مقادیر بسیار کوچک و صفر می رسد
قلع در مس تشکیل فاز بین فلزی دلتا را می دهد Cu3Sn8 این فاز ، فاز سختی بوده و باعث افزایش سختی آلیاژ می شود عموما آلیاژ های مس قلع زیر 20 درصد قلع دارند و آلیاژ هایی که 5 تا 10 درصد قلع دارند دارای فاصله انجماد بسیار طولانی 200درجه و لذا انجماد خمیری دارند یکی از آلیاژ های برنز آلیاژ زنگ می باشد که دارای 20 تا 23 درصد قلع می باشد و سختی و شکنندگی زیاد دارد وجود سرب باعث افزایش خاصیت ماشین کاری می شود وجود آلومینیم در آلیاژ های مس قلع باعث افزایش سختی و شکنندگی این نوع آلیاژ ها می شود و همچنین وجود آهن در ترکیب شیمیایی این نوع آلیاژ ها به ریز شدن شبکه کریستالی کمک می کند .
آلیاژ های برنز در یاتاقان ها و نقاطی که میزان خوردگی بالا می باشد استفاده می شود مانند اسکله ها و کشتی ها همچنین درجه حرارت ریخته گری برنز 1070 تا 1150 درجه می باشد
(آلیاژ های مس نیکل ( ورشو......................................................................................
ورشو آلیاژی از مس و نیکل بوده این آلیاژ جلای فلزی بالایی دارد و عموما در ساخت صنایع و اشیاء هنری و صنایع غذایی استفاده می شود همچنین این آلیاژ به نقره آلمانی نیز معروف می باشد
آلیاژ مس – قلع روی بوده عموما 10 قلع و 20 درصد روی دارد این نوع آلیاژ مقاومت به خوردگی بالایی در آب دریا داشته لذا در صنایع دریایی از آن استفاده می شود .
آلیاژ مس سرب .:...................................................................................................
حلالیت سرب در مس پایین بوده که حلالیت 0.002 درصد می باشد وجود عناصر مانند قلع باعث افزایش حلالیت سرب در مس می شود حلالیت را تا 0.005 افزایش پیدا می کند سرب به دلیل وزن مخصوص بالایی که دارد تمایل به جدایی زیادی در آلیاژ دارد لذا در حین ریخته گری پایین عملیات مخلوط کردن و هم زدن انجام شود سرب در اکثر برنج ها و برنز ها تا حدود 2 درصد وجود دارد که بعلت افزایش قابلیت ماشین کاری و روغن کاری می شود اما د رآلیاژ های یاتاقان میزان سرب تا 50% افزایش پیدا می کند معروف ترین آلیاژ مس سرب آلیاژ 85 % مس 5% روی 5% سرب 5% قلع که آلیاژ معمولا برای ساخت قطعات هیدرولیکی استفاده می شود فوق ذوب در آلیاژ های مس سرب در حدود 150 درجه بوده که برای جلوگیری از رسوب در فاز مذاب می باشد .
اعتماد شما سرمایه ما