مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 125 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 102 |
گزارش کاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات در 102 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
عنوان صفحه
1 پتروشیمی اراک در یک نگاه 7
2 ساختار و نمودار سازمانی 12
3 واحدهای مجتمع 13
4 معرفی نواحی مختلف پتروشیمی اراک 14
5 کنترل اقلام ورودی 19
6 شرح مختصر فرآیند واحد و نیل استات 22
7 کنترل ورودیها 23
8 شرح پروسس 28
v واکنش ( بخش 10) 28
v بخش CO2 زدائی ( بخش 20) 45
v اساس پروسس 45
v شستشو دادن با آب و پرچ کردن 46
v جاذب CO2 47
v غربال کننده CO2 48
v صافی کربنات 2007-F-31 49
v تزریق مواد ضد کف 49
v مخزن آماده سازی و پساب کربنات 50
v تانک ذخیره کربنات 2002-TK-31 50
v تقطیر ( بخش 30) 50
v ستون آزئوترییک 3002-T-31 50
v ستون جریان جانبی 3002-T-31 55
v ستون اتیل استات 3002-T-31 56
v ستون آبگیری 3004-T-31 57
v ستون عریان کننده آب 3005-T-31 59
v ستون مواد سبک 3006-T-31 60
v ستون ونیل استات 3007-T-31 61
v غلظت دی استانها ، پلیمرها و ترکیباتی با نقطه جوش بالا 62
v سیستم ممانعت کننده 64
v سیستم تخلیه 65
v انبار ذخیره میانی ( بخش 40) 65
v انبار نهائی محصول و بارگیری ( بخش 50) 66
v سیستم مشعل گاز (بخش 60) 67
v بخار و سیستم کندانس ( بخش 70) 67
v واحد Utilities ( بخش 80) 68
9 پیوست 1 (دستور العمل های عمومی برای جلوگیری از حوادث )69
10 پیوست 2 (مواد شیمیایی خطرناک واحد ) 78
11 پیوست 3 ( علائم اختصاری مواد در واحد VA) 107
پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف :
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمیری و شیمیایی.
سهامداران :
شرکت ملی صنایع پتروشیمی
شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
سازمان تامین اجتماعی
سازمان بازنشستگی کشوری
شرکت سرمایه گذاری کشوری
شرکت سرمایه گذاری تدبیر
سایر سهامداران
سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال
تولیدات :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای .میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فراورده ها به خارج از کشور صادر می شوند .
تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسیده است و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 1382 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 1379 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378 با تصویب هیات مدیره و پس از بررسی های دقیق و عملکرد مجتمع . شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی . تکنولوژی فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا" گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا"حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد و حدود 153000 تن در سال اکسیژن برای مجتمع مورد نیاز است که در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید می گردد . آمونیاک نیز از مجتمع های داخل کشور تامین می شود.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخش های خدماتی . تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلیکول – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمین ها به اضافه سموم علف کشها کاملا" در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری – گونی آراد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب . فاضلاب . گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.
موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .
حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است به نحویکه تقریبا" هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست . وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . در این واحد با به کار گیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای غیر بهداشتی و غیره تصفیه می گردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمنا" کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است . پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده های آنها می باشد . کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا . بازار . مدرسه . مسجد . دبیرستان . درمانگاه . تاسیسات تفریحی . ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیربنایی در منطقه است . ضمنا" دو مجتمع آپارتمانی کلا" شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
کنترل ورودیها
کنترل UTILITY:
کنترل کمیت و کیفیت UTILITY مورد نیاز واحد وینیل استات از طریق رجوع به نشان دهنده ها و یا کنترل کننده هایی که بدین منظور در سیستم های کنترل تعبیه شده اند . انجام می گیرد . در صورتی که اشکال در کمیت و یا کیفیت UTILITY از خود واحد باشد سرپرست نوبتکاری واحد مسئول تغییر پارامترهای کنترل و رفع اشکال می باشد و اگر مشکل از طرف واحد سرویسهای جانبی باشد سرپرست نوبتکاری واحد با تماس با رئیس نوبتکاری ناحیه 3 جهت رفع اشکال اقدام می کند . رئیس نوبتکاری ناحیه 3 موظف به برقراری ارتباط با رئیس نوبتکاری ناحیه سرویسهای جانبی جهت رفع اشکال در واحد مربوطه است . در مواقعی که لازم است تغییر در شرایط UTILITY به صورت فوری انجام گیرد سرپرست نوبتکاری واحد موظف است با سرپرست نوبتکاری سرویسهای جانبی تماس گرفته و درخواست رفع مشکل کند . در صورتیکه احتمال تغییر در ترکیبات UTILITY ورودی داده شود . طبق روش اجرایی ازمایشگاه 72_ QP_ 001 از UTILITY نمونه گیری می شود و ضمن ثبت در دفاتر گزارش نوبتکاری مغایرتها از طریق رئیس نوبتکاری ناحیه 3 به اطلاع رئیس نوبتکاری سرویسهای جانبی جهت رفع انها رسانیده می شود و همزمان سرپرست نوبتکاری واحد تغییرات لازم را به منظور حفظ شرایط عملیاتی به سیستم اعمال می کند
کنترل خوراک :
خوراک این واحد شامل اتیلن ، اکسیژن و اسید اسیتیک میباشد . گاز اتیلن از واحد الفین ، اکسیژن از واحد هوا و سوخت و اسید اسیتیک از واحد AA وارد میشوند . طبق روش اجاریی آزمایشگاه به شماره 001 – 72-QP از خوراک ورودی نمونه گیری میشود و سرپرست نوبت کاری واحد VA مسئول بررسی نتایج آزمایش و تغییرات فرایندی لازم بر اساس مشخصات کیفی خوراک طبق روش اجرایی نظارت بر بهره برداری به شماره 001 – 70-QP و روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری به شماره 001 – 42-QP میباشد .
در صورت بروز اشکال در کیفیت و یا کمیت خوراک سرپرست نوبت کاری واحد با رئیس نوبت کاری ناحیه 3 تماس گرفته و خواهان رفع مشکل میگردد .
رئیس نوبت کاری ناحیه 3 موظف به برقراری ارتباط با رئیس نوبت کاری واحد الیفین ( اگر اشکال در مورد اتیلین ورودی باشد ) و با رئیس نوبت کاری واحد سرویس های جانبی ( اگر اشکال در مورد اکسیژن باشد ) است .
اگر کیفیت یا کمیت اسید اسیتیک ورودی اشکال داشته باشد، سرپرست نوبتکاری واحد VA مستقیماٌ با سرپرست نوبتکار واحد AA تماس گرفته و مشکل را برطرف خواهد کرد .
در مواقع اطراری سرپرست نوبتکاری واحد می تواند مستقیماٌ با هر یک از واحدها تماس گرفته و مشکل را به سرپرست نوبتکاری واحد مربوطه اطلاع دهد .
کنترل مواد شیمیایی:
الف ) کنترل کیفیت :
به طور کلی کنترل کیفیت مواد شیمیایی مورد نیاز واحد وینیل استات تا لحظه تحویل از طرف انبار به واحد به عهده مهندسی فرایند واحد بوده و مطابق روش اجرایی نظارت بر بهره برداری به شماره 70 - QP - 001 انجام می گیرد . چک و کنترل کیفیت مواد شیمیایی دریافتی از انبار از لحظه تحویل تا پایان زمان مصرف مطابق انچه در بتد 4 – 2 روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری مجتمع به شماره 42 – QP—001 آمده است بعهده بهره برداری واحد VA می باشد .
ب) کنترل کمیت :
کمیت مواد شیمیایی از طریق مشاهده موجودی این مواد در ظروف ذخیره و یا ثابت مقادیر مصرف شده صورت می گیرد .
کنترل روغن ها و گریس ها :
مشخص نمودن نوع روغن یا گریس مصرفی برای دستگاههای دوار و نیز تامین ان به عهده تعمیرات مکانیک می باشد . MAKE - UP نمودن روغنها در صورتیکه به تجهیزات خاصی نیاز نداشته باشد به عهده بهره برداری و در غیر این صورت بر عهده تعمیرات مکانیک است . مسئولیت مشخص کردن وضعیت بازرسی و ازمایش روغنها ( کنترل و LABELING ) از لحظه تحویل در واحد و در زمان مصرف به عهده نوبتکاران سایت زیر نظر سرپرستان نوبتکاری می باشد .
راه اندازی و توقف واحد :
سرپرست نوبتکاری واحد مسئول ایجاد و هماهنگیهای لازم . تقسیم کار . نظارت بر انجام کلیه فعالیتهای لازم در هنگام راه اندازی توقف نرمال یا اضطراری واحد بر اساس دستور العملهای مندرج در OPERATING MANUAL . روش اجرایی نظارت بر بهره برداری 70 – QP – 001 . روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری 42 – QP – 001 و دستور العمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد 84 – EW – 002 VA و دفتر دستور العملهای موجود در واحد وینیل استات می باشد .
شرایط عادی عملیات و سیستم کنترل
شرایط عادی عملیات :
پایداری شرایط نرمال عملیاتی جهت تداوم تولید محصول ON SPEC توسط سیستم های کنترل طبق دفتر دستورالعمهای واحد . روش اچرایی نظارت بر بهره برداری 70- QP – 001 و دستورالعملهای مندرج در OPERATING MANUAL انجام می گیرد . مسئولیت نظارت بر صحت عملکرد تجهیزات و برطرف کردن مغایرتها با سرپرست نوبتکاری واحد می باشد .
شرایط غیرعادی و یا اضطراری عملیات :
کنترل واحد در شرایط غیرعادی و یا اضطراری عملیات مطابق با دستورالعمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد VA به شماره 84 – EW – 002 صورت می گیرد.
سیستم کنترل واحد :
سیستم کنترل واحد وینیل استات از نوع CONVECTIONAL می باشد که هر LOOP توسط یک CONTROLLER کنترل می گردد . همچنین سه سیستم PLC مضاعف مجزا وجود دارد . که وظیفه آنها کنترل ALARM . INTER LOOK .MONITORING . DATA LOGGING می باشد .
جهت افزایش امکان بررسی قسمتهای مختلف و کنترل بهتر . ثباتهایی وجود دارد که وضعیت دما . فشار و سطح مایع را بطور مداوم ثبت می کند . همچنین یک سیستم ایمنی و آتش نشانی در اتاق کنترل وجود دارد که با ارسال خطا ( فعال شدن سیستم ALARM ) وجود دود و آتش در نواحی مختلف واحد را هشدار می دهد و بوسیله آن می توان کلیه امکانات ایمنی را فعال نمود .
ثبت و بایگانی داده ها :
به منظور حفظ سوابق عملیاتی و کنترل عملکرد و تجهیزات و مقادیر فرآیندی در فرمهای LOG SHEET از شماره 84- QFI -023 TO 84 – QFI – 001 ثبت و بایگانی می گردد. نوبتکاران ارشد اتاق کنترل و سایت مسئول ثبت مقادیر و اعمال مغایرتها به سرپرست نوبتکاری هستند و سرپرست نوبتکاری موظف به انجام هماهنگی های لازم و نظارت بر اعمال تغییرات در شرایط فرآیندی می باشند . تمامی فرمهای LOG SHEET باید از طرف سرپرست نوبتکاری کنترل شود .
ساعات کارکرد هر یک از ماشین آلات واحد در فرمهای گزارش هفتگی به شماره 84 – QFI – 028 TO 84 – QFI – 023ثبت و جهت اقدامات لازم به اداره برنامه ریزی تعمیرات ارسال می گردد .
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 473 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
مقدمه..........................................................................................................3
واحد تصفیه آب ..............................................................................................6
واحدتصفیه آب خام ..........................................................................................6
کلاریفایر ......................................................................................................7
فیلترهای شنی ..............................................................................................10
واحد اسمز معکوس .......................................................................................12
فیلترهای کربن اکتیو .......................................................................................14
فیلترهای کارتریج واحد R.O .....................................................................................15
مدول های R.O ......................................................................................................16
دگازورآب تصفیه R.O ..............................................................................................18
واحد تصفیه کندانس ..................................................................................................20
فیلترهای کربن فعال ..................................................................................................21
مبدل های تعویض یونی .............................................................................................22
سیستم آب آشامیدنی ..................................................................................................25
فیلترهای شنی آب آشامیدنی ........................................................................................26
سیستم آب خنک کننده ...............................................................................................27
واحدهوا .................................................................................................................28
واحد ازت ...............................................................................................................29
واحد تصفیه پساب ....................................................................................................30
مقدمه:
مجتمع پتروشیمی خراسان واقع در 17km شهرستان بجنورد ,دارای مساحت کل 200 هکتار که محوطه های صنعتی آن 30هکتار, محوطه های غیر صنعتی 82هکتار و فضای سبز آن 110 هکتار می باشد.
این مجتمع در اردیبهشت ماه 1371فعالیت های اصلی خود را شروع کرد. کارهای ساختمانی در تیرماه 1372 و عملیات نصب در تیرماه 1373 آغاز گردبد. شروع واحدهای آب و نیروگاه در بهمن 1374 و شروع بهره برداری در خردادماه 1375 بود.
خوراک این مجتمع 70000 گاز طبیعی 850 آب خام طراحی (450 آب واقعی) می باشد.
در این مجتمع سیستم های کنترل و ابزار دقیق از نوع پیشرفته D.C.S استفاده شده است.
محصولات مجتمع:
آمونیاک:330000تن در سال (1000 تن در روز)
اوره:طراحی 495000تن در سال (1500تن در روز) و واقعی 1700تن در روز
کریستال ملامین:2000تن در سال (60تن در روز)
ظرفیت تولید برق:3×8مگاوات بعلاوه یک مگاوات ژنراتور اضطراری و 2.8مگاوات قابل استفاده از شبکه سراسری برق کشور.
ظرفیت تولید بخار:3×70تن در ساعت با فشار متوسط 40بار.
ظرفیت تولید ازت:60کیلوگرم در ساعت ازت مایع و 250 متر مکعب در ساعت به صورت گازی.
ظرفیت تصفیه آب:850متر مکعب در ساعت.
ظرفیت تولید آب بدون املاح:600متر مکعب در ساعت.
ظرفیت تولید هوای فشرده:2×1700متر مکعب در ساعت.
ظرفیت واحد کیسه گیری:210تن در ساعت.
ظرفیت ذخیره محصول اوره:70000تن.
ظرفیت ذخیره آمونیاک:2×10000تن.
ظرفیت ذخیره آب مصرفی:50000متر مکعب در ساعت.
برج های خنک کننده آب:17000متر مکعب در ساعت.
ظرفیت ذخیره محصول ملامین:2000تن.
محل مجتمع:بجنورد-کیلومتر 17 جاده مشهد
مساحت:200هکتار
سال تاسیس:1371
مالکیت:شرکت ملی صنایع پتروشیمی
کاربردهای اصلی محصولات:
آمونیاک:تولید کودهای شیمیایی بع عنوان سیال مبرد در سیکل های ترکیبی
اوره:کودهای شیمیایی-رزین های اوره فرم آلدئید و ملامین
ملامین:تولید رزین ها
گواهینامه های استاندارد دریافتی:
ایزو 9001 ویرایش 2000
ایزو 14001 ویرایش 2004
OHSAS 18001
دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمان
نمودار تولید:
اوره پریل گازدی اکسید کربن گاز طبیعی
آمونیاک
گازهای برگشتی محلول اوره
ملامین
واحد تصفیه آب:
تاسیسات تصفیه آب برای تصفیه کامل آب خام و دستیابی به کیفیت مناسب آب برای سیستم های جبرانی (make up) خنک کننده ها و آب ورودی به بویلر و سیستم های آب آتشنشانی و آب سرویس در نظر گرفته شده است.
سیستم تصفیه آب شامل 4 واحد یا سیستم می باشد که عبارتند از:
الف)واحد تصفیه آب خام
ب)واحد اسمز معکوس
ج)واحد تصفیه کندانس
د)سیستم آب آشامیدنی
الف)واحد تصفیه آب خام:
آب خام مجتمع توسط رودخانه و 8 فقره چاه که در اطراف پتروشیمی حفر شده اند,تامین می شود(در 6 ماه اول سال(بهار و تابستان) که آب رودخانه برای مصارف کشاورزی استفاده می شود آب از چاهها و در 6ماه بعد از رودخانه تامین می شود).
مراحل تصفیه طی دو مرحله انجام می شود:
1-تصفیه فیزیکی:درکلاریفایر و فیلترهای شنی
2-تصفیه شیمیایی:در سیستم های R.O ,کربن اکتیوها و میکسبدها
واحد تصفیه آب خام شامل اجزای زیر است:
-کلاریفایر
-سمپ لجن و پمپ های انتقال لجن
-واحد تزریق مواد منعقد کننده
-سیستم تزریق پلیمر
-فیلترهای شنی ودمنده های مربوطبه آن
-سمپ آب شستشویمعکوس و پمپ های آب برگشتی
سمپ آب فیلتر شده و پمپهای مربوط به آن
کلاریفایر:
شمای طراحی کلاریفایر از سه منطقه ضروری برای شفاف سازی مناسب برخوردار است:
-منطقه اختلاط سریع :در قسمت مرکزی کلاریفایر که در آن آب خام و رسوب های برگشتی و مواد شیمیایی ورودی به سرعت باهم مخلوطمی شوند.
-منطقه اختلاط آرام:عملاختلاط آهسته امکان تشکیل Floc را فراهم می سازدو ذرات Floc را در تماس نزدیک با ناخالصی های معلق قرار می دهد.
-منطقه ته نشینی یا شفاف سازی بیرونی:در آن جریان رو به بالای آب تا اندازه ای کاهش یافته و اجازه ته نشینی رسوب را می دهد.
اجزای اصلی آن عبارتند از:
-مخزنی افقی دارای قطر 29 متر و ارتفاع 5 مترو کف شیبدار که در مرکز آن حلقه جمع آوری لجن قرار گرفته است.
-Centrepost :که نگهدارنده محرک اصلی واحد و نیز نگهدارنده درایو مربوط به آن می باشد.
-Draft tube :در مرکز قرار دارد که در بر گیرنده یک پره چرخان (Recirculator Impeller) می باشد.
-Detention Shell : واسطه ای است برای جداسازی منطقه اختلاط از منطقه ته نشینی بیرونی.
-کلکتورهایی که در آب به صورت شعاعی غوطه ور می باشند و جمع آوری یکنواخت آب شفاف را از منطقه Settling بر عهده دارند و آب را به سمت مجرای جمع آوری که در قسمت فوقانی Detention Shell قرار دارد هدایت می کنند.
-لوله های ورودی و خرجی به ترتیب آب خام تصفیه نشده را به Draft tube و آب شفاف را از مجرای جمع آوری به فیلترهای شنی انتقال می دهد.
مکانیسم Scraper لجن به این صورت می باشد که به آرامی می چرخد و لجن ته نشین شده را از کف واحد به سمت حلقه جمع آوری لجن انتقال می دهد.
واحد معرف کلاریفایر هیدرولیک می باشد.سیتم هیدرولیک شامل مخزن و دو پمپ هیدرولیک می باشد.واحد محرک , کنترل دقیق بر رویدور دستگاه در محدوده مشخص ذیل دارد:
برای Recirculator 1.7-12rp
برای Scraper 0.013-0.67 rpm
در ابتدا آب خام از مخزن (Reservoir) که در ارتفاعات شمال شرقی مجتمعقرار دارد با توجه به اختلاف سطحی که بین استخر و کلاریفایر وجود دارد از طریق یک خط انتقال زیرزمینی وترد کلاریفایر می شود.
واحد اسمز معکوس ( R.O PLAN ) :
اگر یک غشاء نیمه تراوا بین دو محلول با غلظت متفاوت قرار گیرد مقدتری از حلال از یک طرف غشا به طرف دیگر غشا منتقل می شود. جهت حکتحلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر را رقیق نماید. به این پدیده اسمز معکوس میگویند. اگر به سیستم اجازه داده شودتا به تعادل برسد در آن صورت سطح محلول غلیظ تر بالاتر از سطح محلول رقیق تر خواهد شد. این اختلاف سطح در دو طرف غشا را فشار اسمزی می گویند.این فشار به غلظت, دما و نوع ناخالصی بستگیدارد.
حال اگر به قسمت شامل محلولغلیظ تر فشاری بیشتر از فشار اسمزی وارد نماییم باعث حرکت محلولاز قسمت غلیظ تر به رقیق تر می گردد. به این فرآینداسمز معکوسمی گویند که عامل جداسازی , فشار مکانیکی است.
اسمز معکوسفرآیندی است فیزیکی که می توان بدین طریق از محلولی به کمک یک غشا نیمه تراوا , حلال تقریبا خالص تهیه کرد. به عنوان مثال به کمک این روش می توان از آب شور آب آشامیدنی تهیه کرد.
اسمز معکوس توانایی جداسازی تا 99% مواد معدنی و نیز 97% مواد آلی و کلوییدی آب را دارا می باشد. اسمز معکوس یک قسمت اساسی تصفیه آب برای مصارف صنایع مختلف نظیر تولید برق و پزشکی و ... می باشد.
غشا اسمز معکوس را نیمه تراوا می نامند چون غشا همچون یک فیلتر عمل می کند به گونه ای که مولکول های حلال از آن عبور کرده ولی مولکول های ناخالصی قادر به عبور از غشا نیستند. بنابراین غشا برای مولکول های ناخالصی نانراوامی باشد. اندازه گروه های یونی عامل مهمی در نفوذ یون در غشا با توجه به فضای بین قطعات پلیمری می باشد.
در تصفیه آب به روش اسمز معکوس غشا به میزان زیاد جذب کننده است و آب جذب شده به ساختمان آن می تواند با انتهای پلیمری غشا پیوند ایجاد کند. این خصوصیت به آب توانایی می دهد که به راحتی به ساختار پلیمری غشا نفوذ کرده و از آن عبور نماید. در اسمز معکوس جریان بخار آب ورودی به یک جریان خالص و یک جریان غلیظ تر تبدیل می شود که به دلیل پدیده اسمز معکوس همواره این جریان غلیظ تر باید وجود داشته باشد.معمولا مقدار این جریان با توجه به حلالیت نمک ها و یا فشار اسمز تایین می شود. با وجود عبور آب از غشا نیمه تراوا همواره مقدار معینی از نمک ها نیز از این غشا عبور می نماید. جریان آب محصول تابعی از فشار ورودی می باشد.
غشاهای مورد استفاده در سیستم R.O انواع مختلفی دارند. دو نوع بسیار معمول آن ها غشا سلولز استات و پلی آمید می باشد, که هر دو پلیمری می باشند. غشا مناسب برای اسمز معکوس باید خصوصیات خاصی داشته باشد. مثلا در برابر حمله مواد شیمیایی یا بیولوژیکی مقاوم بوده و قدرت تحمل فشار اعمال شده را داشته باشد و از همه مهمتر در برابر تغییرات PH مقاوم باشد. محدوده PH برای غشا پلی آمید 2-10 می باشد.
غشا مورد استفاده در سیستم های اینجا از نوع پلی آمید می باشد و آرایش آن از نوع حلزونی است. پلی آمید غشایی است که به دلیل شار محصول بالا به نحوی فزاینده ای رو به رشد است. پلی آمید دارای ساختمان شیمیایی آروماتیکی خطی است.
واحد اسمز معکوس در این مجتمع دارای اجزای اصلی زیر است:
-فیلترهای اکتیو کربن
-پمپهای فشار ضعیف R.O
-مبدل حرارتی آب تغذیه
-فیلترهای کارتریج R.O
-پمپ های فشار قوی R.O
-مدول های R.O
-دگازور آب تصفیه
-سیستم تزریق اسید ( اسید سولفوریک )
-سیستم تزریق SHMP
-سیستم تمیزکاری R.O
فیلترهای کربن اکتیو:
فیلتر کردن توسط کربن فعال شده در حذف مواد آلی معلق و محلول و نیز جدا کردن کلراین و کلرآمین بکار می رود. این نوعکربن می تواند کمک زیادی در کاهش غلظت آلودگی ها داشته باشد و نیز در عین حال می تواند یکی از عوامل بزرگ آلودگی باشد.
مواد کربن دار با استفاده از بخار و درجه حرارت بالا فعال شده اند. در فرآیند فعال سازی , مواد غیر کربنی حذف می شوند و نتیجه این کار خلل و فرج بالای ذرات کربن است. منافذ قابلیت جذب مواد آلی و نیز مواد آلی با پایه کربنی را دارا هستند. این جذب توسط نیروهای واندروالس صورت می گیرد.
استفاده از کربن فعال جهت جدا کردن جامدات معلق با غلضت زیاد و چربی های موجود , موجب نیاز به شستشوی معکوس متناوب بستر می شود که زمان شستشو به افت فشار در طول فیلتر وابسته است.
در این واحد دو بار از فیلتر کربن استفاده می شود. یک سری از آنها قبل از سیستم R.O به منظور پیش تصفیه آب ورودی به R.O و سری دیگر قبل از درام های رزین های یونی در ورودی آب های کندانس.
قبل از این فیلترها در لاین ورودی بی سولفیت سدیم به منظور حذف کلر آزاد به منظور جلوگیری از آسیب به غشای R.O تزریق می شود.
توضیحات بیشتر در مورد این فیلترها در قسمت تصفیه کندانس آمده است.
پمپ های تغذیه فشار پایین R.O :
سیستم اسمز معکوس با آب فیلتر شده توسط چهار پمپ فشار پایین (LP) با ظرفیت هر یک 250 در نظر گرفته شده است که هر یک به منظورتامین نیازهای یک مدول از واحد R.O در نظر گرفته شده است.
استارت یا توقف هر یک از پمپ های مذکور همزمان با هر کدام از پمپ های فشار قوی (HP) واحد R.O صورت می پذیرد.
هریک از پمپ ها مجهز به یک ولو اتوماتیک برگشت جریان می باشد ک هترکیبی از نوع check/recycle می باشد.
مبدل حرارتی آب تغذیه R.O :
دمای آب از عوامل مهم در نرخ جریان محصول آب R.O است. بنابراین برای گرم کردن آب از یک مبدل حرارتی استفاده می شود.
آب فیلتر شده در یک درجه حرارتی کهبین 5 تا 30 درجه سانتی گراد متغیر می باشد , وارد واحدتصفیه آب می گردد.مبدل حرارتی از نوع “Plat type” می باشد که به منظور گرم کردن 733 آب تا درجه حرارت حداقل 16 درجه سانتی گراد با استفاده از آب گرم کولینگ برگشتی (30 ?C) در نظر گرفته شده است.
واحد اسمز معکوس با در نظر گرفتن آب تغذیه که کمتر از 16 ?C نمی باشد برای دستیابی به عملکرد لازم طراحی شده است.
دمای آب خروجی با کنترل دستی (MANUALLY) ولوهای مسیر بای پاس و خروجی تنظیم می گردد. تنظیم لحظه ای فقط در صورتی که تغییرات کلی یا فصلی در درجه حرارت آب تغذیه روی دهد مورد نیاز می باشد و عملکرد مبدل حرارتی با توجه به استفاده از آب خنک کننده برگشتی (30 ?C) محدود می شود. مبدل حرارتی را می توان در فصل تابستان با استفاده از مسیر بای پاس از سرویس خارج نمود.
فیلترهای CARTRIDGE واحد R.O :
جهت محافظت از المنتهای غشا در برابر گرفتگیتوسط ذرات بزرگ معمولا نیاز به فیلترهایی با اندازه مناسب دارند که اندازه اسمی منافذ آن ها بین 5 تا 25 میکرومتر است. این فیلترها در بالادست پمپ های فشار قوی R.O نصب می گردند تا پمپ و المنتهای غشا را در مقابل ذرات ریز محافظت کنند. همچنین این فیلترها قادر به حذف جامدات معلق که موجب گرفتگیغشا می شوند , هستند. اکثر سیستم های بزرگ R.O از این فیلترها در بالادست استفاده می کنند. این فیلترها دارای حداقل سطح مقطع هستند.
در اینجا آب فیلتر شده پس از مبدل حرارتی به سوی فیلترهای کارتریج جریان می یابد.
فیلترهای مذکور مجهز به ذرات 5 میکرونی مصرف شدنی (غیر قابل احیا) می باشندکه به منظور حفاظت المان های پایین دست R.O در مقابل خرابی ناگهانیناشی از رسوب ذرات ریز طراحی شده اند. Piping بالادست فیلترها مجهز به محل های تزریق مواد شیمیایی (اسید سولفوریک , هگزا متا فسفات سدیم) می باشد. یک مخلوط کننده به منظور اطمینان از یکنواخت شدن آب قبل از ورود به مدول ها طراحی شده است. جنس Piping به کار رفته در محل تزریق مواد شیمیایی از کربن استیل به فولاد ضد زنگ (Stainless) تغییر مییابد. فیلترهای کارتریج به یک پلات فرم مجهز شده است که برای تعمیرات و برداشتن هد فوقانی فیلترها(در خلال عملیات بیرون آوردن المان های فیلتر) مفید واقع می گردد.
پمپ های فشار بالای واحد (HIGH PRESSURE PUMPS)R.O :
چهار پمپ تقویت کننده (Booster) فشار قوی در واحد R.O موجودمی باشد که همگی از نوع سانتریفیوژ (عمودی) و مطابق با API610 می باشند. ظرفیت هریک از پمپ ها 250 می باشد. پمپ های مذکور فشار آب تغذیه را برای عملیات مناسب مدول های R.O به میزان مورد نیاز تقریبی 20 (در شرایط طراحی) تامین می کند.
به محض اینکه هریک از مدول های R.O در سرویس قرار گیرد یا از سرویس خارج شود.پمپ های مذکور نیز از سرویس خارج یا در سرویس قرار می گیرند.
- واحد کلر زنی
سمپ ذخیره آب آشامیدنی:
آب از چاه های آب آشامیدنی به داخل این سمپ وترد می شود. دو پمپ آب آشامیدنی با ظرفیت 30 از نوع سانتریفیوژ شناور عمودی می باشند. پمپ های مذکور آب ورودی به فیلترهای آب آشامیدنی را تامین می کنند و جریان 20 را برای سرویس دهی به فیلترهای شنیمیفرستد.
فیلترهای شنی آب آشامیدنی:
دو فیلتر شنی تحت فشار با ظرفیت 20 برای جداسازی مواد معلق از آب ورودی در نظر گرفته شده است.
هر فیلتر دارای ارتفاع 1.83m و قطر 1.7m می باشدو مجهز به لجن گیر پلاستیکی در قسمت تخلیه می باشد.
هر فیلتردارای ضخامت بستر به میزان 1.142m می باشد. بسترمذکور از دانه های شنی (0.8_1mm) تشکیل شده است.
آب ورودی وارد قسمت فوقانی فیلتری که در سرویس است می گردد و به سمت پایین جریان می یابد که بدینوسیله ذرات جامد جدا می شوند. این ذرات باعث تراکم بستر و افزایش افت فشار می گردند که ضرورت مرحله تمیزکاری بستر را ایجاب می کند.
هد تانک تحت فشار آب آشامیدنی:
هد تانک شامل اجزای زیر می باشد:
-انشعابات ورودی و خروجیمخزن در دو انتهای مقابل یکدیگر به منظوراجتناب از راکد ماندن آب در نظر گرفته شده است.
-مخزن 50 تحتفشار هوای ابزار دقیق عملمی کند. هوا برای نگهداتری فشار هوای داخل مخزن به میزان حداقل مورد نیاز وارد مخزن می شودکه توسط سطح آب داخل مخزن تعیین می گردد.
-هوای داخل مخزن
-پمپ های آب آشامیدنی برای نگهداری فشار مورد نیاز 3_4 در هد تانک کنترل می گردد.
-ماده شیمیایی زیر به هدر آب آشامیدنی اضافه می گردد:
محلول کلر ارسالی از واحد کلریناتور به منظور ضد عفونی کردن.
سیستم آب خنککننده (COOLING WATER SYSTEM):
یک سیستم آب خنک کننده مدار باز برای برطرف کردن نیاز مصرف کنندگان مجتمع در نظر گرفته شده است.
این سیستم آب خنک کننده را در تمامی واحدهای پروسس و یوتیلیتی و آفسلیت سیرکوله میکند.
آب خنک کننده برگشتی از مصرف کنندگان در برج خنک کننده چند سلولی که در آن هوا توسط فن از نوع INDUCED DRAFT کشیده می شود سرد می گردد و در حوضبرج خنک کننده جمع آوری می شود. براساس درجه حرارت ماکزیمم نقطه مرطوب (22?C) آب خنک کننده برگشتی (با دما 37?C) در برج خنک کننده تا دمای 27?C سرد می شود.
درجه حرارت در شرایط عملیاتی با وضعیت محیط تغییر خواهد کرد.
یک مسیر جانبی بای پاس برج خنک کننده برای نگاه داشتن درجه حرارت آب خنک کننده در 10 ?C بالای صفر به هنگامی که دمای محیط پایین است در نظر گرفته شده است.
این عملبه منظور جلوگیری از تشکیل هیدران در مبدل های واحد پروسس می باشد.
برج خنک کننده برای اداره کردن 17050 آب خنک کننده برگشتی طراحی شده و حوض برج خنک کننده دارای ظرفیت 4000 می باشد. حوض برج خنک کننده دارای سلختمان بتنی و یک مجرای خروجی میباشد که به چند قسمت جداگانه تقسیم می شود , هر قسمت مکش یکیاز پمپ ها می باشد.
برای گرفتن جامدات معلق باقی مانده در آب خنک کننده فیلترهای جانبی با ظرفیت نرمال 855 در نظر گرفته شده است.
آب خنک کننده توسط پمپ های سانتریفیوژ افقی از مجرای خروجی از حوض آب خنک کننده کشیده می شود. دو عدد از پمپ های مذکور دارای نیرویمحرک بخار (توربینی) می باشد و بقیه از نیروی محرک الکتریکی برخوردارند. هریک از پمپ ها دارای ظرفیت نرمال 3085 و میزان دبی طراحی 3450 میباشد.
اگرچه سیستم آب خنک کننده به صورت حلقه بسته طراحی شده ولی اتلاف آب در اثر تبخیر و وزش باد در سیستم خنک کننده و نشت در سیستم سیرکوله آب کولینگ وجود خواهد داشت.
میزان آب خنک کننده تلف شده با اضافه کردن آب جبرانی خنک کننده از مخزن آب تصفیه TK_01 و خروجی R.O جبران گردد.
واحدهوا (AIR COMPRESSION SYSTEM):
سیستم هوای سرویس و ابزار دقیق INSTRUMENT&PLANT AIR SYSTEM برای مجتمع آمونیاک و اوره به طور طبیعی از کمپرسور هوای پروسس در واحدآمونیاک تامین می گردد.
در صورت وجود اشکال در کمپرسور هوای پروسس , دو کمپرسور برقی 100% برای اطمینان از استمرار هوای پروسس در نظر گرفته شده است. کمپرسورهای هوای آفسایت دستگاههای سانتریفیوژ سه مرحله ای , با کولرهای آبی میانی و انتهایی (After cooler) می باشند. ظرفیت طراحی هریک از کمپرسورها 1700 با فشار خروجی 9.5 میباشد. دمای هوای خروجی از کولر آخر, ماکزیمم 30 ?C می باشد.
یک درام ذخیره هوابرای واحد مرکب از فیلتر درایر در نظر گرفته شده است. هوای فشرده در فشار 9.5 در درام دریافت کننده هوا نگهداری می شود. ظرفیت درام مذکور 85 برای نیازهای شش دقیقه ای به هوا تامین شده (با در نظر گرفتن 50% فلوی طراحی 1060) که امکان افت فشار و رسیدن به فشار حداقل 7.5 می باشد.
برای تولید هوای خشک ابزار دقیق , هوای ذخیره شده از سیستم جذب رطوبت (Dryer filter) عبور می کند. هر واحد خشک کن در طرح نصب مستقل است و دارای برج خنک کننده با با ذرات جاذب رطوبت نوع (Dessicant), 100% با فیلترهای قبل و بعد از آن می باشد که به ترتیب برای گرفتن روغن و گرد و غبار می باشد.
این خشک کن ها از نوع قابل احیا , بدون استفاده از حرارت می باشد که با سوئیچ زمانی اتوماتیک کنترل می گردد.
چون هوای ابزار دقیق بر هوای سرویس اولویت دارد , در سیستم توزیع و در صورت کاهش فشار در هدر اصلی هوای ابزار دقیق , مصرف کننده های هوای سرویس و واحد Bagging از سرویس خارج می شوند.
سیستم اضطراری ذخیره سازی هوا به عنوان کمکی ,برای تامین هوای ابزار دقیق در نظر گرفته شده است. این سیستم شامل کمپرسور و درام ذخیره می باشد که ظرفیت آن 40 در 22.1 و بر اساس مدت زمان تقریبی 30 دقیقه در فلوی 1130 میباشد.
به عنوان کمک نهایی اضطراری یک انشعاب فرعی از سیستم توزیع نیتروژن تهیه شده است و نیتروژن برای تامین هوای ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.
اعتماد شما سرمایه ما