مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 10 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 40 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
- یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛
- خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛
- دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛
- دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
- سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛
2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
3)الواتور کاسه ای؛
4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛
5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛
6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛
- ROLL BOND و درجه؛
- تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.
سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.
به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.
از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.
با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.
هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.
در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.
قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:
- شکش در 3 نوع چدنی؛
- انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛
- لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛
- قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛
- قطعات خودرو شامل:
1)دیسک ترمز پژو 405؛
2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛
3)دیسک ترمز پژو RD؛
4)سگدست (شغالدست) پراید؛
5)توپی چرخ جلوی پیکان؛
6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛
7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛
8)کله گاوی پیکان؛
9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛
10)قطعات کامیون بنز شامل:
سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی.
هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)
نگهداری و تعمیرات (نت)
با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.
بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)
ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.
ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.
بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.
(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)
نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.
حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.
ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.
اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر:
وظایف کلی:
1-دریافت درخواستهای کارهای تعمیراتی
2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها
3-بررسی و نوشتن کد هزینه ها
4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات)
5-ارائه جلسات جهت هماهنگی
6-تهیه‌یا خرید قطعات با همکاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و …
7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر کار که ممکن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت کارهای مشابه موجود، جداول کاری استاندارد موجود صورت پذیرد.
8-تهیه برنامه های کنترل کار c.p.m
9-قرار دادن کار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی
10-پیگیری نحوة اجرای کار بر اساس گزارش های ارائه شده
11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یک ساعت کار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی
12-جمع ساعات کار مصرف شده برای هر درخواست
13-تعیین هزینه کل (مصرف قطعات، ساعات کار مصرفی، زمانهای کسر تولید و غیره
14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت کارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده.
نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance
کلاً از کار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود.
در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشکلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این که این نوع نگهداری باعث کاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممکن به سمت صفر میل کند جهت رسیدن به این هدف لازم است که در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت کرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور کاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی کاهش خواهد‌یافت.
برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات کافی و جامع از نوع شکستها و علت شکست هاست که می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از کار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار کاهش دهیم بنابراین جهت سهولت کار و رسیدن به این هدف لازم است
شکستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید.
برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد که خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد:
1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم
2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات
3-بالا بردن راندمان کاری تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها
4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات
5-حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات
6-ایجاد مرکزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی
7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی)
و در کل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشکالات مرتفع و در حد امکان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند.
همانطوریکه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شکستها و اشکالات اضطراری و عیوبی است که در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می کند و در کل حوادثی که برنامه ریزی نشده است را شامل می شود.
نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance
مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند.
1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزئی باعث از کار افتادگی کلی آنها گردد.
2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملکردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی که قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مرکزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در کاردینگ، کشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه
3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چکاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود که می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشکالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود.
4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات
می توان با کنترل به موقع، رفع اشکالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد.
و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود.
این نوع نگهداری ممکن است به طریق زیر باشد.
·برنامه ریزی شده باشد که در آن تعمیرات و چکابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد.
·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشکالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و کنترل های آماری پیش گویی اشکالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد.
·ممکن است طبق دستورالعمل های موجود در کاتالوگها با داشتن حدود کنترل صورت گیرد.
در کل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد که دارای محاسن زیر است:
·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است
·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای
در این نوع نگهداری که بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد.
که این دومورد بر اساس
1-اعلام توسط کمپانی طبق جداول موجود در کاتالوگها
2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد.
3-استفاده از تجربیات مشابه
در صورت داشتن یک نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از کار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به کمتر از 10% کاهش یابد.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1973 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه:
شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا نماید. شرکت صنایع از آب با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد.
موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب:
کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است.
این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کاخانه به جاده ی اصلی احداث شده است.
در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود. بدین ترتیب ارتباط مناسبی را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد.
مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب:
مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد.
اهداف صنایع آذرآب:
1- طراحی، مهندسی، ساخت، نصب و راه اندازی دیگهای بخار نیروگاهی، صنعتی و لوله آب یکپارچه.
2- ساخت تجهیزات معدن، تهویه و نیز ساخت کلیدی اسکلتهای فلزی صنعتی و ستونها.
3- ساخت تجهیزات مورد نیاز نیروگاهها، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان و قند.
فعالیت ها:
شرکت صنایع آذرآب در زمینه ی طراحی، مهندسی ساخت، نصب و راه اندازیریال تجهیزات مورد نیاز صنایع کشور فعالیت داشته و عمدتاً محصولات ذیل را تولید می نماید.
- دیگهای بخار نیروگاهی با ظرفیت:390 – 2000T/H
- دیگهای بخار بازیاب حرارتی
- دیگهای بخار صنعتی با ظرفیت: 50 – 350T/H
- دیگهای بخار یکپارچه با ظرفیت: 20 – 100T/H
- تجهیزات و قطعات توربینهای نیروگاههای آبی
- تجهیزات ژنراتورهای نیروگاههای آبی
- انواع مخازن تحت فشار
- انواع مخازن ذخیره( سقف شناور، ثابت)
- انواع مبدل حرارتی
- برجهای تقطیر و خنک کننده
- تجهیزات کارخانجات سیمان
- کوره های صنایع پتروشیمی، کوره ی احیأ، فولاد، کوره های پالایشگاهی
- سازه های فلزی پالایشگاه، نیروگاه صنعتی
تجهیزات و ماشین آلات:
امکانات سخت افزاری آذرآب در خاومیانه بی نظیر و در جهان چشمگیر می باشد. این تجهیزات به گونه ا ی است که علاوه بر تقویت توان اجرایی شرکت، آن را نسبت به سایر رقیبان در داخل کشور نیز برتری می بخشد.
اهم تجهیزات عبارتند از:
- ماشین بورنیگ و فرز: برای قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 میلیمتر
- ماشین های تراش عمودی: حداکثر قطر کارگیری 1200mm
- ماشین های تراش افقی: 40T وزن × 4000mm قطر × 11000mm طول
- ماشین های سنگین تراش افقی:
- دستگاه فرز عمودی2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول
- ماشین های نورد ورق با عرض4000mm:
- نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm و عرض 1500mm
- نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm
- ماشین چرخ دنده زنی:
چرخ دنده ی ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ی مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده و مورب.
- لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending
- ماشین الات خمکاری لوله: اتوماتیک و نیمه اتومکانیک.
- ماشین دریل هشت محوره ( کنترل CNC)
- ماشین پخ زنی ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150
- دستگاه های جوشکاری و خمکاری گروهی لوله: عرض پانل 1800mm
- دستگاههای جوشکاری پیشرفته در گروههایFCAW- AMAW –SAW –GMAW
- دستگاههای جوشکاری اتوماتیک سطوح و نازلهای مخازن تحت فشار
- Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding
انواع دستگاههای تستهای غیر مخرب (NDT):
- یالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطی: به قدرت 6 مگا الکترون وست برای عکسبرداری با اشعه X از ورقه های ضخیم فولادی
- کوره های تنش گیری با حداکثر حرارت 1000C و ظرفیت150TON در ابعاد ذیل:
6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول)
- کوره ی بیش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفیت 100TON در ابعاد ذیل:
5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول)
کنترل کیفیت:
- پیشرفته ترین امکانات و تجهیزات در بازرسی و آزمون
- پرسنل مجرب و کارآزموده و دارای گواهینامه از موسسات معتبر یبین المللی
- کنترل محصول از عقد قرارداد تا تحویل نهایی
- تامین نیازهای کیفی محصول فراتر از حداقل نیازهای خواسته شده از ویژگیهای کنترل کیفیت شرکت صنایع آذرآب اراک می باشد.
این واحد همگام با امور اطمینان از کیفیت (Q.A) دیگر واحدهای شرکت وظیفه ی حفاظت استقرار و بهبود نظام کیفی «ISO9001» را در شرکت عهده دار است.
در کنار فعالیت های داخلی شرکت، واحد کنترل کیفیت امکانات خود را در اختیار واحدهای دیگر صنعتی کشور عزیزمان نیز قرار داده است.
طراحی و مهندسی:
طراحی و مهندسی شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزیدگان دانشگاه های کشور و با استفاده از قراردادهای انتقال تکنولوژی و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهای آموزشی در داخل کشور و خارج از کشور زمینه ی مساعدی را برای بومی کردن صنعت پیشرفته و اجرای فعالیتهای طراحی و مهندسی فراهم نموده است. این واحد از امکانات سخت افزاری، شبکه کامپیوتری و نرم افزارها ی طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی معتبر CAE, CAM, CAD نظیر COSMOS , ALGOR , PVELLITE , PAFEC , AUTO VESEL , NISA ANSYS , NISA , SAP 90 , SUPERSAB , HFTS, TANKS و دهها نرم افزار عمومی کاربردی برخوردار است.
زمنیه ی فعالیت:
طراحی دیگهای بخاز یکپارچه، صنعتی و نیروگاههای، لوله آبی با چرخش طبیعی از ظرفیت محدود 20T/H تولید بخار به بالا و دامنه ی وسیع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتری بر اساس استاندار ASME.
طراحی و مهندسی مجموعه واحدهای تولید بخار (Steam Generation plant) شامل کلیه ی تجهیزات و سیستمهای جانبی برای تولید بخار بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر DIN , BS , NFPA , API , IEC.
طراحی مخازن تحت فشار، مخازن انباری سقف ثابت شناور، مبدلهای حرارتی، بر حسبهای پالایشگاهی بر اساس استانداردهای TEMA , ASME , DIN, BSSSOO , API , ASI , AO – MERKBLATTER طراحی سیستم خطوط لوله بر اساس استانداردهای ASME, ANSI طراحی سازه ها بر اساس استانداردهای بین الکللی نظیر Bs, AISC, UBC , ASCI , استانداردهای داخلی.
اتوماسیون و طراحی سیستمهای کنترلی و برقی بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر: ISA, ISO, IEEE, IEC , VDE, VPI , NFPA
طراحی دیگهای بخار بازیاب حرارتی«Heat Recovery Boilers» و توربینهای آب نیز در برنامه های کاری این واحد قرار دارد.
شرکت صنایع آذرآب از ابتدای فعالیتهای خود تا کنون قراردادهای مختلفی را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشیمی منعقد کرده که بسیاری از آنها به انجام رسیده است و تعدادی هم در دست اجرا می باشد.
بولیر:Boiler
بویلر مجموعه ای که با گرمایش آب موجب افزایش آنتسالپی و انرژی آن گردیده و از این انرژی در موارد لازم استفاده می شود.
میزان افزایش انرژی آب در بویلر وابسته به نوع مصرفی است که برای آن در نظر می گیریم که این مسئله می تواند منجر به تغییر فاز آب در بویلر از فاز مایع به بخار گردد. گرمایش ساختمان سیستمهای تهویه واستفاده در مولرهای نیروگاهی از موارد عمده استفاده از بویلرها می باشد. صنای شیمیایی، دارویی، غذایی، تولید کاغذ و تند و ... از دیگر صنایعی اند که در آنها به خوبی از بویلرهای استفاده می شود.
بویلر مجموعه ای است شامل: درام، سیستم چرخش طبیعی، سیستم چرخه ی اجباری، کوره سوپرهیتر، ری هیتر، چهار گرمکن هوا بوسیله بخار و نیز تجهیزات اشتغال سوخت و سیستم شستشو دهنده ی اتوماتیک می باشد.
کوره و ناحیه بازیابی حرارتی( H.R.A) از قسمتهای دیگر بویلر هستند که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه ی بازیاب حرارتی بخار را سورپیت « Supper heat» کرده و نیز تجهیزاتی را که صرفه های اقتصادی دارند نظیر آلونامایرز را حرارت می دهند.
قسمتهای کف، سقف، جلو، عقب و دیواره های کناری بویلر که ناحیه (H.R.A) کوره را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده اند که آب در آنها جریان داشته و به دیواره
های آبی«Wattor wall» معروفند. در دیوارهای جلویی 12 مشعل در دیواره های عقب کروه و 8 معل دیگر در ردیفهای چهار تایی بصورت عمودی جا سازی شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند.
واترتیوپ هستند.
سوخت های مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ:
The Fuels of watter Tube boiler
گاز طبیعی، گازوئیل، نفت کوره و زغال سنگ عمده ترین سوختهای مصری مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ هستند. و بر اساس ظرفیت حرارتی مورد نیاز بویلر و ظرفیت. حرارتی سوخت، محاسبات حرارتی بویلر و تعیین مقدار سوخت مصرفی انجام می پذیرد.
آرایش مشعلهای بویلر: Boilers bornners arreng ment
نصب مشعلهای دیگهای بخار واترتیوپ بصورت موازی در یک دیواره و یا دو دیواره ی بویلر و بصورت آرایش از گوشه های بویلر، از کف بویلر و سقف آن طرح می گردد. در آرایش موازی هیچگاه شعله مشعلها به دیواره ی مقابل نمی رسد و شعله ها در طرفین سربه سر نخواهند بود.
سیستم استقرار بویلرهای واترتیوپ:The supporting system of watter tubebilers
طراحی بویلرهای واترتیوپ تا ظرفیت تولید بخار و دارای درام آب و درام بخار بصورت خود نگهدارند«Self support» انجام می پذیرد و برای بویلرهای بالاتر از ظرفیت فوق الذکر به لحاظ مسئله انبساط حرارتی لوله ها بصورت hanging Support توسط اسکلت فلزی نگه دارنده طرح می شوند و بدین جهت بویلرهای سنگین و دارای ظرفیت زیاد از اسکلت های فلزی منظم برخوردار می باشند برای مثال هر یک از بویلرهای نیروگاه حرارتی شهید رجایی که توسط شرکت صنایع آذرآب ساخته شده اند دارای اسکلت فلزی به وزن بیش از 1100ton می باشند. بخش عمده ای از اجزأ اسکلت فلزی خاصه در مقاطع بزرگ بصورت Biult up است. ارتفاع بزرگترین مقطع بکار رفته در این پروژه به 3000mm می رسد هر گونه انبساط حرارتی بویلر در حالت خود نگهدارنده فقط به طرف بالا امکان پذیر است و در حالت Hanging support یا به صورت آویز فقط به طرف پایین امکان پذیر است.
اجزای دیگ های بخار واترتیوپ:Prots of watter Tuber tube Boilers
نام قطعه یا قطعات ( برای نوع بویلرها SC , SD, SDR)
1- لوله ی اصلی تغذیه آب بویلر
2- پمپ تغذیه ی آب بویلر
3- مجموعه لوله های اکونومانور«economator»
4- مخزن بخار با استیم درام«Steam drum»
5- لوله تغذیه و توزیع آب استیم درام
6- مخزن آب واتر درام Watter drum
7- لوله های انتقال آب وان کامر«Down commer»
8- پخش کننده ها و توزیع کننده های آب و واتروال«Watter Wall»
9- دیوارهای آبی یا بدنه ی بویلر یا اواپراتور«Evaporator»
10- ناحیه ی بازیاب از گرمایش گازهای خروجی«H.R.A»
11- لوله های بانکرBan ked Tube
12- مجموعه ی سوپر هیتر بویلر Supper Tube
13- مجموعه ی ری هیتر بویلر Reheater
14- لوله های انتقال بخار اشباع از واتروال به استیم درام
15- لوله های انتقال بخار اشباع از استیم درام به سوپر هیتر
16- لوله های انتقال بخار اشباع خشک از بویلر به محل مصرف
17- مجموعه ی اسکلت فلزی نگهدارنده ی بویلر
18- کانلهای هوای گرم ورودی و دود خروجی بویلر
19- دریچه های تنظیم کننده ی هوا و دود بویلر
20- دهانه های منبسط شونده کانالهای هوا و دود بویلر
21- پوشش بدنه ی دیگ بخار
22- مشعلها، شیرآلات، اندازه گیرنده ها و شیر اطمینان.
فرآیند تولید بخار در دیگهای بخار واترتیوپ:
Steam procedure in the watter Tube boilers
مقدمه:
همانطور که قبلاً اشاره گردید تولید بخار در دیگهای بخارواتر تیوپ به دو روش جریان طبیعی تولید بخار و روش اجباری تولید بخار صورت می گیرد.
در روش جریان طبیعی تولید بخار که در بویلرهای نوع SC , SD , SR بکار می رود تولید بخار یزر حد فشار بحرانی و حداکثر امکان پذیر می باشد و این مطلب بدلیل ختلاف دانسیته جرمی آب اشباع و بخار اشباع صورت می گیرد.
در روش جریان اجباری تولید بخار که در نوع بویلرهای «SOR» استفاده می شود فشار عملکرد در حد فشار بحرانی و یا بالاتر از آن می باشد و این مظلب بدلیل آن است که در فشار عملکرد در حد فشار فوق الذکر اختلاف دانسیته ی جرمی آب و بخار اشباع نا چیز بوده و عملاً گردش طبیعی جریان آب و بخار در بویلر برقرار نخواهد بود.
در بویلرهای نوع SC , SD , SR مخزن اصلی بخار با Steam drum بعنوان جزء اصلی و بسیار مهم بویلر در سیستم جریان طبیعی علاوه بر اینکه جدایش آب و بخار در سیستم جریان اجباری در جدا کننده «Sepsator» انجام می پذیرد و در این سیستم بخار جدا شده از ناحیه ی بالا اواپراتور برای خنک شدن به سوپر هیتر منتقل می شود و آب اشباع جدا شده از ناحیه ی پایین مخزن توسط پمپ «Circulating» به بویلر باز می گردد.
شرح تولید بخار خشک در دیگ های بخار SC , SD , SR
جریان آب تغذیه با Watter circulating در فشار و درجه حرارت معین توسط پمپ Feed watter pump از طریق لوله ی اصلی انتقال ب بویلر Main Feed watter pipe به مجموعه ی اکونومایزر بویلر می گردد.«Boilers econo miter system» در این مجموعه که در مدخل گازهای بروش انتقال حرارت کنوکیون افزایش می یابد و سپس به درام بخار منتقل می گردد انتقال آب از درام بخار که در شرایط اشباع قرار دارد به درام آب بویلر به توسط لوله های دان کامر و بخشی از لوله های«Bank Tube» در بویلرهای SC , SD حریان می یابد و سپس به لوله های تشکیل دهنده ی بدنه ی دیگ بخار پخش می گردد در بویلرهای نوع SR با توجه به اینکه درام آب وجود ندارد انتقال
آب اشباع از سوپر هیتر لوله های دان کامر به ناحیه ی تحت نی بویلر جریان می یابد و از طریق لوله ها به بدنه ی دیگ بخار توزیع می گردد. تجهیز در لوله های بدنه دیگ بخار یا «Watter Wall» با استفاده از انرژی حرارتی ایجاد شده توسط مشعلهای بصورت انتقال حرارت نشعشی و انتقال حرارت جابجایی در بانک تیوپ انجام می پذیرد بخار اشباع متصاعد از کل لوله های بدنه ی بویلر به درام بخار منتقل گردیده و با عبور از جدا کننده های افقی «horitental separtors» جدایش بخار اشباع از مایع اشباع صورت گرفته و بخار از ناحیه ی بالای استیم درام از رصوب گیرهاChevron draiers عبور نموده و بصورت اشباع از استیم درام خارج می گردد چنانچه در طرح بویلر، سوپرهیتر پیش بینی شده باشد بخار اشباع برای خشک شده به سوپر هیتر منتقل می شود و در بویلر نوع SC معمولاً در یک مرحله طرح می گردند و در بویلرهای نوع SD معمولاً در طی دو مرحله قرار گرفته اند و در بویلرهای SOR , SR در سه مرحله و یا بیشتر طرح می گردند. کویل های سوپر هیتر در معرض گازهای احتراق در ناحیه ی کوره قرار دارند و سبب می گردند تا بخار درون آنها از حالت اشباع به سوپر هیت تبدیل گردد. بخار خشک تولید شده از طریق لوله ی اصلی بخار به ناحیه ی مصرفی ارسال می گردد. در بویلرهای نوع SR مجموعه ای از کویل ها به نام ری هیتر قرار دارد که در معرض گازهای احتراق درون بویلر می باشد و در این بویلرها بخار خارج شده از توربین در مرحله ی اول مجدداً برای بازیابی از گرمایش گازهای احتراق خروجی و رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت بخار خشک خروجی از سوپر هیتر به بویلر بازگردانده می شود و در بویلر به مجموعه لوله های ری هیتر منتقل می گردد پس از باریابی حرارتی بخار با شرایط فشار در حدود%30 فشار ورودی به توربین مرحله ی دوم مستقیماً به مرحله ی سوم توربین و سرانجام به صورت اشباع از کندانسور تخلیه می گردد انرژی بخار از طریق پره های توربین عملاً موجب چرخش و تولید انرژی مکانیکی و از طریق محور انتقال نیرو و چرخش محور ژنراتور برای تولید انرژی الکتریکی سبب می گردد.
تکنولوژی دیگ های بخار:
مقدمه:
در قسمت قل پیرامون انواع دیگهاب بخار و اجزای آن و فرآیند تولید بخار با ساختمان، مطالبی ارائه گردید. در این قسمت مطالب دیگر پیرامون روشهای ساخت اجزأ، دیگهای بخار، روشهای جوشکاری آن، مواد و نیز استانداردهای مورد استفاده ارائه خواهیم کرد. در شروع بحث اجزأ بویلرهای واترتیوپ قسمت قبل توضیح داد ه می شود.
لوله های اصلی تغذیه آب بویلر«Feed Main Watter Pipel»
این لوله وظیفه انتقال آب بویلر را به درام بخار را به عهده دارد و طراحی آن متناسب با ظرفیت بویلر و در شرایط حداقل سرعت «1m/s» و درجه حرارت طراحی برای مواد متناسب با دمای اشباع در فشار طراحی صورت می گیرد. انتقال آب از این لوله توزیع داخل درام می باشد.
پمپ تغذیه ی آب بویلر: «Feed Watter pump»
افزایش هیدرواستاتیکی آب توسط پمپ ها صورت می گیرد و در طراحی آن ضریب %15 اضافی را در نظر می گیرد به دلیل عملکرد مداوم بویلرهای واترتیوپ و به لحاظ شرایط و ملاحظات دینامیکی معمولاً دو پمپ پیش بینی می شود و همیشه یکی در حالت رزو(Reserve) می باشد فشار خروجی پمپ برابر است با فشار طراحی بویلر( فشار داخل درام بخار) بعلاوه مجموع انت فشار جریان آب در داخل لوله تغذیه ی آب بویلر و لوله های اکونومایزر.
عملیات قطعه زنی و ماشین آلات مربوطه:
تجهیزات قطعه زنی برای عملیات برشکاری شامل دستگاههای گیوتین برش، گازدستی برش گاز اتوماتیک، برش گاز نیمه اتوماتیک، برش گاز پلاسما ویژه ی مواد استیل، برش بوسیله ی اره ی دیسکی ویژه میله گردها، می باشد که بنا بر ظرفیت هر دستگاه و ضخامت مواد و نیز ابعاد قطعه ی برش شونده عملیات قطعات زنی می پذیرد. این نکته ضروری است که پس از انجام عملیات قطعه زنی بایستی پلیسه گیری انجام شود و شماره ی قطعه ی روی آن پانچ گردد و ضمناً ابعاد قطعه بر اساس اندازه ی مربوط در نقشه کنترل می گردد.
پخ زنی ورقها و قطعات:
با استفاده از دستگاه برش و نیز دستگاه پخ زنی با استفاده از فرز و نیز سنگ زنی و یا در مورد لوله ها با انجام «Faeing» مطابق نقشه دتیل شده پخ انجام می پذیرد.
خمکاری لوله ها:
عملیات خمکاری یکی از فرآیندهای اصلی در ساخت بویلرات و بصورت نیمه اتوماتیک توسط دستگاه خمکاری تا قطر8 in , 4 in و نیز توسط خمکاری تمام اتوماتیک مداوم C.L.T.B انجام می پذیرد. خمکاری لوله ها با قطر زیاد و ضخامت بالا مانند لوله های انتقال بخار بویلر به توربین و لوله ی تغذیه ی آب بویلر که بالاتر از سایز 8in است توسط دستگاه خمکاری تمام اتوماتیک با فرکانس بالا انجام می گردد.
کیفی ناحیه ی خم و کنترل اولویتی و نیز کنترل مقدار ضخامت کاهش یافته در ناحیه ی خارجی خم از اهمیت بالایی برخوردار است. خمکاری لوله ها با نسبت 1.5 بزرگتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله، بروش سرد و با نسبت 1.s کوچکتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله بش گرم انجام می گیرد. کنترل قطعه بعد ز اتمام فرآیند خمکاری در روی صافی با انجام مارکینگ صورت می گیرد.
رولکاری ورقها جداره ی درام آب و درام بخار:
از فرآیندهای ویژه در ساخت درام آب و درام بخار بویلر انجام رولکاری ورقه ها جداره یا «Shell» می باشد. تجهیزات که در این خصوص بکار گرفته می شود استفاده از یک رول متوسط با سه غلطک رولکاری برای ضخامتهای حداکثر20mm و نیز برای ضخامتهای بالای 20mm الی 100mm با استفاده از رل سنگین با چهار غلطک و در صورت آنکه ضخامت بیش از 100mm باشد از رولکاری گرم«Not Rolling» در شرایطی که درجه حرارت ورق در کوره ی پیش گرم بیش از 700 درجه می باشد انجام می گیرد. دستگاههای ولکاری این امکان را دارندکه باتغییر زاویه غلطکهای جانبی رولکاری جداره های مخروطی را نیز انجام دهند و در این حال سطح ناحیه ی قطر بیشتر مخروط روی غلتک جانبی سائیده می شود و این مسئله بدلیل ثابت بودن سرعت عملیات رولکاری و تفاوت سرعت محیطی در قطر به خاطر اختلاف قطر کوچک و قطر بزرگ می باشد.
اعتماد شما سرمایه ما