مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان
| دسته بندی | عمران |
| بازدید ها | 6 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 765 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 30 |
گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان در 30 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
مقدمه ........................................................................................... 4
تخریب ساختمان ........................................................................... 5
خاکبرداری ................................................................................... 6
ریختن بتن مگر .............................................................................. 9
آرماتوربندی ................................................................................ 10
بتن ریزی فنداسیون ..................................................................... 13
ویبره کردن بتن ........................................................................... 14
آرماتوربندی ستون ها .................................................................. 15
بتن ریزی ستون ها ....................................................................... 18
نکاتی درمورد بتن ریزی ستونها ..................................................... 18
نحوه ریختن بتن در داخل قالب ................................................... 20
اجرای تیر بتنی ............................................................................. 21
تیرچه و طریقه ساخت آن ............................................................. 24
ساخت بتن برای تیرچه ها ............................................................. 26
ساخت تیر بتنی واجرای سقف ....................................................... 28
بلوکها ........................................................................................... 29
اجرای سقف تیرچه بلوک ................................................................ 30
نصب تیرچه ها بر روی سقف تیرچه بلوک ........................................ 30
میلگردهای ممان منفی ..................................................................... 31
میلگرد حرارتی ............................................................................... 31
میلگردهای ممان منفی برای کنسول ................................................. 32
خیز منفی در سقف ........................................................................... 32
بتن ریزی سقف تیرچه بلوک............................................................. 33
تصاویری از پروژه ............................................................................ 34
مقدمه
انجام دادن کار اجرایی به عنوان کارآموزی کاری بسیار مفید وپسندیده است،چون این کار دانشجو را با اجرای کارهای عمرانی آشنا می کند.اجرای کارهای عمرانی با دستگاه تئوری تفاوت دارد واختلاف اجرا ودرس دانشگاهی فقط در کارگاه ساختمانی قابل احساس است وکارآموزی وکارکردن درکارگاه ساختمانی قبل از رفتن دانشجو به محل کار خود بسیار مفید است.
کارکردن در کارگاه ساختمانی به عنوان کارآموزی برای بنده بسیار مفید بود و تجربه های خوبی را کسب کردم
گزارش کارآموزی
محل کارآموزی اینجانب در یک کارگاه ساختمانی بوده است. بنده از ابتدای کار یک ساختمان 4 طبقه، وارد کارگاه ساختمانی شدم.در ابتدا کار تخریب ساختمان قدیمی موجود مورد توجه قرار گرفت که مدیر،قبل از تخریب، نقشه های اجرایی را گرفته و کارهای شهرداری را انجام داده تا بعد از گرفتن جواز،اقدام به احداث وساخت ساختمان مورد نظر کند.
بعد از انجام دادن کارهای اداری در شهرداری مورد نظر و گرفتن جواز ساخت از شهرداری،سازنده اقدام به قطع گاز ساختمان توسط اداره گاز شهرستان کرج کرد و بعد از انجام این کار اقدام به برچیدن شوفاژ خانه ساختمان کرد و وسایلی که می توانست از آن استفاده کند از ساختمان خارج کرد وسپس ساختمان مورد نظر را تخریب کردند.
تخریب ساختمان
تخریب ساختمان ابتدا از دیوارهای داخلی، درها وبیرون آوردن چارچوب درهای داخلی شروع شد وسپس آسفالت پشت بام ساختمان مانند ورقه های کاغذ لوله شده از پشت بام توسط عوامل تخریب کنده شد.
نکته مهم این است که قبل از تخریب پشت بام حتما آسفالت باید به صورت جداگانه برداشته شود چون در صورت انجام نشدن این کار تخریب پشت بام باآسفالت کاری، بسیاری دشوار میشود. بعداز جمع شدن آسفالت پشت بام وتخلیه آن از پشت بام به داخل کامیون وحمل وخارج کردن آن از پروژه،سقف ساختمان که طاق ضربی بود،تخریب شد. عوامل تخریب موظف به تخریب وجمع آوری آجرهای موجود وچیدن آجرها در یک گوشه حیاط شدند.بعد تیر آهن و ستون ها از ساختمان قدیمی به جای مانده بود و تیرآهن در یک روز توسط عوامل تخریب بوسیله هوا برش بریده و به همراه تمام چهارچوب ها و درها وپنجره ها که قبلا از دیوارها خارج شده بود بار کامیون شده واز پروژه خارج شدند. تمام عملیات تخریب ساختمان بین 15 تا 20 روز انجام شد.
خاکبرداری
بعد از تمام شدن عملیات تخریب مرحله خاک برداری پروژه بود که توسط یک لودر و چند کامیون انجام شد.عملیات خاک برداری در یک روزکاری به انجام رسید.
در حین انجام عملیات خاک برداری به چند فنداسیون تکی که در زمان قدیم برای مقاوم کردن زیر ستون گذاشته شده بود برخوردیم که مصالح موجود برای ساخت این فنداسیون ها شفته آهک بود که بسیار سنگین و مقاوم بودند که لودر با خالی کردن اطراف این فنداسیون و زیر آن موفق به خارج کردن فنداسیون های مذکور شد.
درست کردن این فنداسیون ها با مصالح شفته آهک در زمان خود بسیار جالب وقابل ستایش بود.
در زمان خاک برداری ساختمان، سر دو چاه قدیمی باز شد و با خاک پر شد.این کار بسیار اشتباهی است،اما به دلیل هزینه وسرعت درانجام کار این نوع پرکردن چاه های قدیمی بیشتر متداول شده است. ممکن است بعد ها این چاه نشت کند،چون خاکی که به داخل چاه ریخته می شود انباری چاه را پر نمی کند وفقط مقداری از انباری وتمام میله را پر می کند.که بعد از گذشت زمان ،به صورت مخروطی در میله قرار گرفته باعث نشت خاک میله چاه می شود.اما اگر چاههای موجود با ملات شفته آهک به همین صورت پر شود به دلیل سفت شدن این ملات هرگز نشت نکرده وباعث هیچ خطری در آینده هم نمی شود که امید است این کار که به دلیل هزینه موجود در اغلب پروژه های ساختمانی انجام نمی شود با نظارت مهندسان ناظر انجام شود.
به دلیل وجودساختمانهای همسایه،مقداری خاک در مجاورت آنها باقی ماند تا ضربه های لودر و خالی شدن خاک کناره ساختمان باعث تخریب ساختمانهای مجاور نشود. ساختمان غربی نگرانی بیشتری برای مسئولان پروژه به همراه داشت چون دیوارهای ساختمان با گل چیده شده بود وبسیار سست و ریزنده بود.البته قبلا ساختمان همسایه را بیمه کرده بودند تا در صورت بروز حادثه بیمه خسارت وارده را پرداخت نماید وبرای اطمینان از همسایه غربی خواسته شده بود که در زمان خاک برداری ساختمان را تخلیه کنند که کار بسیار پسندیده ای بود.
در انتهای زمین مورد نظر،زیر زمین بود که در هنگام خاک برداری تا نصف آن خاک برداری وبقیه زیرزمین پر از خاک شده بود که در محل فعلی زیرزمین جای 3 فنداسیون وشناژهایی بود که برای ساخت ساختمان جدیدی باید احداث میشد.
در پایان روز کاری، گودبرداری ساختمان با حمل خاکهای اضافه بوسیله کامیون به خارج از پروژه، به اتمام رسید.
در روز بعد، چند کارگر مشغول کندن خاکهای کنار دیوارهای همسایه که به دلیل آسیب نرساندن به ساختمانهای مجاور آنها را بر نداشته بودند، شدند. وقتی که کارگر ها کمی از خاکها را خالی کردند دیده شد ساختمان دارای پی وکرسی چینی است وبا خیال راحت خاکها را از کنار ساختمان خارج کردند.در طرف شرق ساختمان، با خالی کردن مقدار کمی از خاکها بوسیله کارگرها دیده شد که ساختمان فاقد پی است و دیوارهای آن با گل چیده شده است و این مسئله باعث ناراحتی کادر اجرا شد.
مسئول کارگاه، ساختمان مجاور را بیمه کرد تا در صورت بروز حادثه شرکت بیمه خسارت وارده را پرداخت کند .
خاک را تخلیه کردند وبعد از خارج کردن خاک شناژ که از دیوارهای همسایه خارج شده بود،آنرا سرند کردند و با اضافه کردن آب ودرست کردن ملات اقدام به دیوارچینی کردند. دلیل استفاده از گل برای دیوارچینی شناژ فنداسیون این بود که بعد از اجرای فنداسیون بتوان آجراهایی که در شناژ بندی مصرف شده را باز از زمین خارج کرده و در دیوار چینی وپارتیشن بندی از آنها استفاده کرد.
بتن ریزی ستون ها
بعد از اجازه مهندس ناظر بتن ریزی ستونها آغاز شد. چون عامل اجرا کننده آرماتوربندی 4عدد قالب کامل ستون بیشتر نداشتند، دستگاه نظارت اجازه بتن ریزی چهار ستون را در یک روز به آنها داد ونه بیشترچون عوامل اجرای قالب بندی خواستار بتن ریزی تعداد بیشتر ستونها در یک روز بودند ومی خواستند قالب چهار ستون را بسته وبتن آن را ریخته تا بعدازظهر همان روزقالب حداقل 2 یا 3ستون را باز کرده و تا پایان روز تعداد 2 یا 3 ستون دیگر را بتن ریزی کنند که اجازه این کار را به آنها داده نشد. چون در این زمان کم بتن به گیرش اولیه خود هم نرسیده بود که بخواهند قالب ستون را باز کنند وستون دیگری اجرا کنند.
دراغلب موارد کارهای ساختمانی دستگاه اجرایی به این نکات مهم توجهی نمی کند وخواست آنها فقط اجرای سریع کار است تا با سرعت بخشیدن به کار وتمام کردن آن در زمان کم ،پول بیشتر بدست آورده وهر چه سریعتر کار بعدی خود را شروع کنند.
چند نکته مهم در زمان اجرای بتن ریزی ستونها
بتن ریزی ستون باید در چند مرحله انجام شود وقبل از بتن ریزی چند نکته مهم قابل توجه است.
آرماتورهای ستون ها تمیز بوده و عاری از چربیها مانند روغن وغیره .... باشد و بر روی آنها قیری نباشد وسطح میلگردها زنگ زده نباشد. باید سطح زنگ زده با برس سیمی تمیز شود.درصد مجاز زنگ زدگی 1/6 ضخامت میلگرداست.
نحوه ریختن بتن در داخل قالب
بتن نباید از فاصله زیاد در قالب ریخته شود، که متاسفانه این مسئله در بسیاری از بتن ریزی ها در کارهای اجرایی دیده می شود فاصله هایی که بتن ،طبق ضوابط وآیین نامه ها باید از ارتفاع ریخته شود 90 تا 120 سانتی متر است واگر از این مقدار بیشتر شود،دانه بندی بتن از بین می رود وبتن ریزی ضعیفی بدست می آید.برای رفع چنین نقصی باید بتن ریزی در ارتفاع گفته شده انجام شود تا دانه بندی بتن از هم گسیخته نشود. در اجرای بتن ستون، بعد از پر شدن قالب یعنی به ارتفاع 90 تا 120 سانتی متری، بادستگاه ویبره بتن موجود را ویبره کرده تا حباب های هوا از داخل بتن خارج شود و بعداز تمام شدن بتن ریزی لایه اول و ویبره کردن آن نوبت لایه دوم وبتن ریزی آن است.
قبل از بتن ریزی لوله ویبراتور را در داخل قالب قرارداده و شروع به پرکردن قالب می کنیم بعد از تمام شدن بتن ریزی ویبراتور را روشن کرده وبتن را ویبره می کنیم و قالب را تا 24 ساعت باز نمی کنیم.بعداز 24 ساعت قالب را باز کرده و برای ریختن بتن ریزی ستون بعدی به کار می بریم.
بعد از بازکردن قالب سطح بتن را با فشار آب شسته تا باقی مانده هایی که به واسطه چرب کردن به سطح تیر باقی مانده پاک شود و بعد برای آنکه بتن مقاوم وخوبی داشته باشیم لازم است که به بتن خوب آب بدهیم وبرای بهتر انجام دادن این کار بهتر است سطح بتن را با گونی های نخی همان گونی قیرگونی بپوشانیم تا در زمان آب دادن یاخیس کردن این گونی ها هم بتن بهترآب داده شود وهم با یک بار آب دادن مقدار آب بیشتری بر روی سطح بتنی باقی بماند.چون در صورت عدم انجام دادن این کار وآب دادن بتن،آب بر روی سطح بتنی خوب باقی نمی ماند و زود خشک می شود واین کار مستلزم کار بیشتر وهزینه بیشتر است. اما ارزش انجام ندادن این کار به اندازه کار وهزینه انجام شده است چون، باعث میشود به بتن ساخته شده آب بیشتر داده شود و بتن بدست آمده به مقاومت بالا برسد وعمر آن نیز افزایش یابد
ساخت بتن برای تیرچه ها
تیرچه سازان بعد از آماده کردن تمام مراحل ساخت تیرچه، بتن مصرفی را ساختند که این کار را در چند شبکه به صورت زیر انجام دادند.
1- ابتدا بشکه را تا وسط پر از آب کردند.
2- ماسه شکسته وریز را به مقدار لازم در داخل بشکه ریخته و با یک بیل شروع به مخلوط کردن کردند.
3- سیمان مورد نظر را کم کم داخل بشکه ریخته ویک نفر همزمان، مشغول مخلوط کردن موارد فوق می شد. بتن ریزی تیرچه ها آغاز شد هم زمان با بتن ریزی به وسیله میلگردی که به خرپای تیرچه زده می شد عمل ویبره کردن تیرچه ها به انجام می رسید.
بعد از بتن ریزی تیرچه ها، شروع به آب دادن به آنها کردند و فردای آن روز مقدار آبی که به تیرچه ها داده می شد اضافه شد تا مقداری که سطح تیرچه در تمام طول روز همواره خیس می ماند وبعد از اجرای تمام تیرچه ها وخشک شدن آنها پس از آب دادن فراوان آماده استفاده گردید که دستگاه نظارت استفاده از تیرچه ها را پس از یک هفته از زمان ساخت آنها صادر کرد که نکته مهمی است چون دیده می شود که در بسیاری از کارگاه ها در زمان کوتاهی پس از ساخت یا حتی قبل از خشک شدن تیرچه اقدام به استفاده از آن می کنند که بسیار اشتباه است وممکن است تیرچه ای که خشک نشده است در زمان حمل ونقل ترک خورده ویا شکسته شود
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 158 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست صفحه
عنوان ........................................................................................................................................................
مقدمه .......................................................................................................................................................
تاریخچه ...................................................................................................................................................
مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 ..................................................................................................................
فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 ..........................................................................................................
شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1 ...........................................................
مرحلة صافکاری .......................................................................................................................................
مرحلة نقاشی ............................................................................................................................................
مرحلة تزئینات .........................................................................................................................................
مرحلة تکمیلی کاری ................................................................................................................................
کنترل کیفیت ..........................................................................................................................................
وظایف دایره کنترل کیفیت .....................................................................................................................
اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت .........................................................................................................
عنوان ........................................................................................................................................................
مفهوم کیفیت ...........................................................................................................................................
کنترل کیفیت فراگیر ...............................................................................................................................
نهادهای اداری کنترل کیفیت ..................................................................................................................
فعالیتهای دایره کنترل کیفیت ..............................................................................................................
کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو .....................................................................................................
مقدمه:
صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.
ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کنندة خودرو در ایران می باشد.
این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد .
وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،نقاشی، تزئینات ،مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام میگیرد.
تاریخچه شرکت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)
شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود.
در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد.
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.
سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.
خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:
تکمیل کاری
1) خط صندلی بندی:
در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را که بوسیلة چهار پیچ که برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود که حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس کفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها کامل می شود.
2) خط آچارکشی:
در این خط، خودروهایی که تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده میباشد،وارد آچارکشی می‌کنند که حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچارکشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات کلی که در کارت آنها قید شده و از قسمتهای دیگر مونتاژ مانده را برطرف کرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چک می کنند و سپس سینی زیر موتور را که محافظ موتورات نصب کرده و می‌بندند. و در قسمتهای پایین‌تر این خط،چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چک می کنند.
3) خط نهائ:
خط نهائی همانطور که از نامش پیداست ،خط آخر تولید می باشد که خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،چه از نظر فنی،چه بدنه‌آی،به این قسمت وارد میشود. و در آن خط یک سری اپراتور به فاصله‌های معین کار کنترل قسمتهای مختلف خودرو را برعهده دارند و کنترل نهائی را برروی خودرو انجام می‌دهند که اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.
4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یکی سبک، دیگر سنگین،تعمیرات سبک برای تعمیر و رفع ایرادات کوچک فنی و تزئینی که کار کم و زمان و جای کم می‌خواهد را شامل می شود(خرده کاری)
تعمیرات سنگین برای کارهای کلی و اساسی که جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است که در این قسمت کارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربکس – دیفرانسیل- موتور- اکسل و … انجام می گردد که دارای جرثقیل و جک‌های مخصوص این کار میباشد.
قسمت میکانیکی- خط هوائی:
1) نصب کردن باک بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایکس در قسمت میکانیکی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل که برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایکس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باک انجام میشود.
2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود که شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد که توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.
3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی که جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و کمک فنرها می باشد که بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایکس هر کدام طرح خاص خود را دارد که برای آردی ووانت 3 عدد می باشد که دوتای آنها در بغل و یکی وسط نصب می گردد که جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایکس دو عدد در بغلها می باشد.
4) بستن اکسل عقب پژو جی‌ال‌ایکس نیز در همان قسمت هوائی انجام میگیرد که برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اکسل قوی‌تر و محکم‌تری برای آن طراحی شده است.
5) بستن بستهایی اگزوز که درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو که بر روی قلاب ترمز دستی است،که اگزوز را بوسیلة لاستیکهائی که اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می کنند.
خط دیفرانسیل:
1) نصب کابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی که توسط خارها و پولک‌هایی انجام می شود.
2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل که در خط قبلی یک خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریکه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب کرده و سپس برروی گیربکس تنظیم کرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.
3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها که برای وانت و آردی ابتدا در کنار خط مونتاژ می گردد و قسمتهای مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب میشوند.
تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)
انواع خودروهایی که در این خط وارد مونتاژ میشوند عبارتند از:
پیکان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای کلاج کابلی، موتور 1600 انژکتوری می باشد.
مراحل:
1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.
2- کد شناسایی برای قفل خودرو: که اگر احتمال رود که کلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با کمک برچسب کدشناسایی،کلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته میشود.
3- سیم کشی خودرو که در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی که وجود دارد در زیر بدن خودرو توکار می شود.
4- زدن بوستر روغنی ترمز
5- زدن باک روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)
6- زدن سیم ترمز
7- زدن باک بنزین
8- رگلاژ گازسوز که برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به کار می‌رود.
9- زدن باک بنزین
10- زدن مخزن گاز مخصوص کولر.
11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو
12- وصل کردن اکسل عقب
13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخهای عقب توسط جک می باشد.
13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخهای عقب توسط جک می باشد.
14- خط وصل کردن دیفرانسیل یا drop Session
15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشکل ایجاد نکند.
16- تزریق روغن هیدرولیک
17- رول تست یاهمان تست فرمان: که روان بودن فرمان و رگلاژ بودن فرمان تست می شود. در این مرحله ماشین بر روی غلتک قرار میگیرد و باسرعت تنظیم شده ( km/h 100 یا بالاتر) ،غلتک شروع به غلتیدن می‌کند و خودرو هم که برروی غلتک قرار دارد بررروی غلتک غلت می‌خورد و چرخ ها شروع به چرخیدن می کنند. که برای اطمینان از تنظیم فرمان از کامپیوتر داخل اتاقکی که غلتک در آن قرار گرفته استفاده می شود و کلیة اطلاعات توسط مانیتور به اپراتور نشان داده می شود.
18- تست چال کنترل نشتی برای گرفتن نشتی و یا هواگیری ماشین به کار می‌رود.
19- سینی محافظ باک بنزین: برای اینکه سینی گرما را جذب کند و گرما به باک بنزین منتقل نشود.
20- لاستیک بندی که توسط دستگاهی، چهار پیچ لاستیک‌ها به خودرو در یک لحظه با هم بسته می شود.
21- خط صندلی بندی : در این صندلی ها بوسیلة اپراتورها جا زده میشوند.
22- ماژیک زدن روی مهره‌های بسته شده توسط اپراتورها برای آدیت و درست کار کردن
23- زدن بنزین
24- تزریق مایع شیشه شور به باک مخصوص خودش که مایع شیشه شور از نوع online خودروهای تولید می باشد.
25- هواگیری وتزریق ترکیب ضد یخ رادیاتور
26- وصل کردن باتری به ماشین که توسط دوپیچ دراز به دوطرف باتری وصل می شود تاآنرا کاملاً محکم نگه دارد.
27- حک کردن شمارة بدنه به بدنة خودرو که توسط دستگاه مخصوصی که وصل به کامپیوتر می باشد عمل می‌کند.
28- وصل کردن صندلی عقب وجلو
29- وصل کردن ترمز دستی به ماشین
30- تست نشتی برای خودروهای گاز سوز CNG
سالن رنگ :
درسالن رنگ ابتدا سطح روی بدنه برای اینکه خاصیت ضد زنگ پیدا کند و رنگ خاصیت ضدزنگ پیدا کند. فسفاته می شود. سپس آستر می شود تا بتواند پوشش رنگ به اندازة کافی روی بدنه قرار گیرد. و با آستر زدن در واقع پوشش رنگ را بالا برده و باعث کم مصرف شدن رنگ می شود.
بعد از این مرحله بدن وارد وان رنگ می شود.
کابین رنگ سنگین: heavy paint Cabin
در این مرحله ابتدا سطح روی بدن صافکاری شده و سپس از ماده‌ای به نام واش پرایم برای خاصیت ضد زنگ رنگ استفاده می شود. سپس برروی آن آستر دوجزئی زده می شود و در آخر با چراغی که نوعی گرم کننده (هیتر) محسوب می شود. به صورت موضعی خشکش میکنیم. در مرحلة بعد بدنه بوست آپ می شود. یعنی صمباده زده می شود. و سپس آماده رنگ می شود. و بعد پولیش کاری شده و در آخر تأئید می شود.
مرحلة مکانیکی:
این مرحله بعد از مرحلة تزئینات و در واقع در امتداد آن قرار دارد و در مرحلة اول مکانیکی مخزن بنزین خودرو که از قبل به شیلنگ رابط درب باک (مخزن) و شناور مجهز شده است را در جای خود یعنی عقب خودور نصب می کنند و بعد سینی باک که حفاظ قسمت شناور و لوله‌های رابط آن نیز می باشد را نصب می کنند و بعد دو شیلنگ رابط، که بنزین را از باک به کاربراتور و از کاربراتور به باک برمی‌گرداند را وصل می کنند و در همین حین کارگر دیگری لوله مسی را که هدایت کننده روغن از داخل موتور به قسمت عقب ماشین و به لنتها می باشد را وصل می‌نماید.
در مرحلة بعد ضربه‌‌گیرهای زیر شاسی را نصب می کنند و بعد از آن قلابهایی در زیر خودرو نصب می شود که اگزوز خودرو به آنها بسته می شود و بعد لاستیکهای حلقه‌ایی شکلی را به گوش‌واره معروف هستند را روغن زده و درسوراخهای سرشاسی عقب (که بعداً شاه فنرهای ماشین به آن بسته می شود) قرار می‌دهند و بعد یک سری مته‌کاری و قلاویز‌کاریهای زیر ماشین را نیز انجام می‌دهند و آنها را آماده می کنند برای کارهای بعدی.
در مرحلة بعد موتورهای سرهم شده را از جای دیگری به نام پروژه موتور که خارج از سالن تولید وانت می باشد می‌آورند که اجزاء سر هم شده آن شامل سیلندر،سرسیلندر، شاتون، پیستون،رینگ، سوپاپ،میل باد است، سر سوپاپ،شمعها ،دینام، کاربراتور ، صفحه کلاج، دلکو، پمپ بنزین، فیلتر روغن ،کارتل روغن و دیگر وسایل مربوط به موتور می باشد که آن را وارد خط تولید می کنند. و دیگر وسایل جانبی بر روی آن بسته می شود که این کار به مرور و توسط افراد مختلف انجام میگیرد. و این اجزاء شامل:
1- نصب پروانه جلوموتور که برای خنک کردن رادیاتور خودرو می باشد.
2- نصب تسمه پروانه که برای گرداندن پروانه به کار می‌رود.
3- نصب هواکش بر روی کاربراتور که کار آن رساندن هوا و تسفیه هوای کاربراتور می باشد.
4- بستن رام جلو به زیرموتور برای نگه داشتن موتور که در واقع موتور برروی آن سوار می شود و همچنین نگه دارندة اکسل که قبلاً در موردش توضیحات لازم داده شده است.
5- وصل کردن شیلنگهای مربوط به ورود و خروج آب به موتور.
6- بستن استارت بر روی موتور به منظور استارت زدن و روشن کردن خودرو و نصب خرده وسایلهای دیگر.
و در مرحله بعد قسمت گیربوکس را بر روی عقب نصب می کنند و اما گیربوکس نیز مانند موتور در سالن دیگر آماده و بعضی لوازم بر روی آن بسته می شود که اولین لوازم عبارتند از: بدنهه گیربوکس، گلدانی،شفت، دنده‌های برنجی، دوشاخه کلاج، استوپ و دنده و عقب و غیره.
و بعد به خط تولید آورده می شود و در خط تولید وسایلهای دیگری مانند دسته دنده،چسب کلاج، … گیربوکس و سینی گیربوکس بر روی آن نصب می شود و آنگاه بر روی موتور نصب می شود و در مرحلة بعد اکسل عقب که شامل دیفرانسیل و صفحه کلاج و جای بستن چرخها می باشد که شاه‌فنر و کمک فنر و سیمهای ترمز دستی به آن وصل می شود بر روی قسمت عقب گاری یا خرک قرار میگیرد و برای امتحان کردن دیفرانسیل آن را پر از هوا می کنند و بعد موتور و گیربوکس که به هم متصل شده‌اند بر روی قسمت جلوی خرک قرار میگیرند و بعد این دو را به وسیلة چهار شاخ گاردان به هم متصل می کنند به اینصورت که یک سر آن به دیفرانسیل و سردیگرش را به انتهای گیربوکس متصل می شود و کار میل گاردان این است که نیرویی که در داخل موتور و گیربوکس ایجاد می‌شودرا به چرخهای عقب منتقل می‌کند. و بعد لوله مسی‌های روغن برای هدایت روغن به لنتهای عقب بسته می شود و لوله اگزوز را به چدنی اگزوز که به موتور متصل می باشد وصل می کنند. (لوله اگزوز برای هدایت دود حاصل از کارکرد داخل موتور به خارج از موتور می باشد) و بعد نیرو محرکه خودرو آماده است و سپس گاری حامل نیرو محرکه را که چرخدار نیز می باشد و درون ریل حرکت می‌کند به طرف جلو و مرحلة بعد حرکت می‌دهند.
در مرحلة‌بعد اتاق خودرو را که از قبل آماده شد بود،بوسیلة جرثقیل می‌آورند و بر روی سیستم نیروی محرکه قرار می‌دهند و توسط چند نفر اتاق به نیرومحرکه وصل می شود و پیچهای آن را محکم می شود و اما غیر از نصب اتاق وسایلی از جمله سیبکها را نیز بر روی کار و در جای خودش که قسمت جلوی ماشین است نصب می‌کنند در این مرحله چهار نفر کار می کنند که دوبه دو در دو طرف خودرو قرار میگیرند و کارهای مشابه را در دو طرف انجام می‌دهند و دونفری که در قسمت عقب کار می کنند در ابتدا شاه‌فنرها را در جای خود می‌بندند یعنی بر روی شاسی‌ها سوار می کنند و بعد لوله اگزوز را در جای خود بسته می شود و کمک‌فنرها نیز در جای خودشان بسته و محکم میشوند و بعد سیم ترمز دستی را که از عقب خودرو و از لنتهای عقب آمده است به داخل اتاق سرنشین (راننده) می‌فرستیم و در جای خود قرار می‌دهند و در نهایت چرخهای آن بسته میشود.
و سپس در قسمت جلو مندیل در جای خود یعنی یک سر آن یه سر شاسی جلو و سر دیگرش به اکسل جلو بسته می شود که کارش نگه داشتن اکسل‌ها می باشد و بعد سیبکها وصل می شود که کارش هماهنگ کنندة‌بین حرکات فرمات و لاستیکهای جلو می باشد (که در واقع اگر سیبکها اشکال داشته باشند یا خراب باشند وقتی راننده فرمان را در جادة مستقیم رها می‌کند خودرو کم‌کم به طرف راست یا چپ جاده منحرف می شود) و در قسمت وسط ماشین در زیر میل گاردان یک بست آهنی را نصب می کنند که محافظ میل‌گاردان می باشد بعد از انجام این مراحل لاستیکهای جلو بسته و محکم می شود و ماشین با چرخهای خود و با جرثقیل به مرحلة بعد و بر روی سکویی می‌رود تا کارگران بتوانند کارهای زیر آن را نیز انجام دهند و کارهایی که در این مرحله انجام می گیرد عبارتند از:
1- بستن فرمان (قربیک) که کارش هدایت فرمان ماشین درهنگام حرکت می باشد.
2- بستن ترمز دستی که فقط چرخهای عقب توسط آن متوقف می شود.
3- محکم کردن بست لولة ورودی بنزین با شیلنگ باک و بست شیلنگ هوای آن.
4- قرار دادن لاستیک یدک در جای خودش.
5- بستن رادیاتور بر روی سینی جلوی اتاق که برای خشک کردن موتور به کار می‌رود.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 5 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 9214 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 72 |
گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش
آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت
اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ... یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ... شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.
4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ... با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.
نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغکها :
- نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
- زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
- حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود
نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 - 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 164 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 54 |
گزارش کارآموزی خط تولید، ساخت و مونتاژ وانت پیکان ایران خودرو در 54 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
صفحه
عنوان ........................................................................................................................................................
مقدمه .......................................................................................................................................................
تاریخچه ...................................................................................................................................................
مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3 ..................................................................................................................
فرم اعلام زون‌بندی سالن مونتاژ 1 ..........................................................................................................
شرح خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ پیکان وانت 1600 در سالن 1 ...........................................................
مرحلة صافکاری .......................................................................................................................................
مرحلة نقاشی ............................................................................................................................................
مرحلة تزئینات .........................................................................................................................................
مرحلة تکمیلی کاری ................................................................................................................................
کنترل کیفیت ..........................................................................................................................................
وظایف دایره کنترل کیفیت .....................................................................................................................
اصول پیشرفت دوایر کنترل کیفیت .........................................................................................................
عنوان ........................................................................................................................................................
مفهوم کیفیت ...........................................................................................................................................
کنترل کیفیت فراگیر ...............................................................................................................................
نهادهای اداری کنترل کیفیت ..................................................................................................................
فعالیتهای دایره کنترل کیفیت ..............................................................................................................
کنترل کیفیت در شرکت ایران خودرو .....................................................................................................
مقدمه:
صنعت خودروسازی یکی از کارخانجات تولید خودرو بنام ایران خودرو (ایران ناسیونال) می باشد.
ایران خودرو یک شرکت با سهامی عام و زیر نظر وزارت صنایع سنگین می باشد که یکی از قدیمی‌ترین و شاید هم اولین تولید کنندة خودرو در ایران می باشد.
این شرکت در ابتدا اقدام به تولید خودروی ملی یعنی پیکان نموده است که البته در ابتدا امتیاز این شرکت متعلق به یکی از شرکتهای انگلیسی که بعد از چندین سال کشور ما این امتیاز را خریداری کرد و مستقیماً شروع به ساخت تولید و مونتاژ این خودرو نمود و هم اکنون در شرکت ایران خودرو، ماشینهای زیادی از جمع پیکان سواری، وانت پیکان، مینی‌بوس، اتوبوس و جدیداً پیکان RD و پژو GL405 و GLX می باشد. که البته پژو 405 خودروی فرانسوی می باشد و شرکت امتیاز آن را خریداری کرده است و با وارد کردن بعضی لوازم ساخت آن شروع به ساخت و تولید و مونتاژ این خودرو نموده است و پیکان جدید یعنی همان پیکان RD نیز طرح ظاهری آن همان طرح ظاهری پژو می باشد ولی موتور آن موتور پیکان می باشد که اجازه ساخت آن رانیز از کشور فرانسه دریافت نموده‌اند و ناگفته نماند که بدنه و اسکلت آن در خود شرکت تهیه و ساخته می شود . و اما این گزارش مربوط می شود به تولید وانت پیکان که یکی از تولیدات شرکت ایران خودرو می باشد .
وانت به خودروایی که بیشتر برای کار باربری و در واقع برای حمل و نقل کالا به میزان معین ساخته می شود . که جریان ساخت آن تقریباً بجز قسمت تکمیل کاری مابقی که شامل اسکلت سازی، صافکاری ،نقاشی، تزئینات ،مکانیکی می باشد همه و همه در سالن 1 این شرکت یعنی در یک سالن انجام می‌پذیرد. تولید خودوروی وانت دراین سالن به سه بخش نیمه‌اول تولید، نقاشی یا رنگ‌کاری ونیمه دوم تقسیم کرده‌اند و یک قسمت دیگر به نام تکمیل کاری که در سالن دیگری که در مجاورت همین سالن قرار دارد انجام میگیرد.
تاریخچه شرکت ایران خودرو:(ایران ناسیونال)
شرکت ایران خودرو به منظور تولید اتوبوس و قطعات مختلف ماشین در تاریخ 27/ مرداد /1341 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و تعداد یکهزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید و در مهرماه 1342 کارش را عملاً با ساخت اتوبوس آغاز کرد. و این سرمایه تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت و در تاریخ 30/3/1357 سرمایه این شرکت به 15 میلیارد و 680 میلیون ریال که منقسم به 15 میلیون و 680 هزار سهم یکهزار ریالی بود.
در تاریخ 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، این شرکت را ملی اعلام کرد. و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیات وزیران سهام شرکت از طرف دولت به نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد.
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوزصادره از سوی هیات عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 به نام شرکت ایران خودور «سهامی عام» تغییر یافت.
سهام این شرکت در تاریخ 20/11/1370 وارد بازار بورس شد و توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد.
مشخصات سالن مونتاژ 1 و 3
سالن مونتاژ 1 و 3
سالن مونتاژ 1 و تکمیل کاری 1
assembly shop & Final acceptance
مساحت به متر مربع 35500
ردیف
شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ
تعداد ایستگاه کاری
1
تزئینات (Trim)
63
2
مکانیک هوائی underbody
11
3
ساب موتور 2
19
4
ساب موتور 1
16
5
مکانیکی 1
23
6
مکانیکی 2
13
7
صندلی بندی Seat assymbly
19
8
خط کنترل 1
14
9
خط کنترل 2
14
10
خط کنترل نهایی
15
ردیف
نوع تجهیزات
1
Mono Rail
2
هنگر هوائی
3
اسلت کانوایر
4
اسلت کانوایر
5
اسلت کانوایر
6
2 اسلت کانوایر
7
2 اسلت کانوایر
8
2 اسلت کانوایر
9
2 اسلت کانوایر
10
2 اسلت کانوایر
سالن مونتاژ 3 assymbly shop 3
مساحت به متر مربع: 000/18
ظرفیت اسمی: c/h 30
ردیف
شرح خطوط اصلی و پیش از مونتاژ
تعداد ایستگاه کاری
نوع تجهیزات
1
تزئینات
33
هنگر هوائی
2
مکانیک هوائی
6
هنگر هوایی
3
مکانیکی
18
هنگر هوایی
4
صندلی بندی
17
اسلت کانوایر
5
پیش مونتاژ درب
10
هنگر هوایی
6
خط کنترل نهایی
20
2 اسلت کانوایر
7
ساب موتور 1
9
اسلت کانوایر
8
ساب موتو 2
10
کانوایر زمینی
خلاصه‌ای از عملیات مونتاژ وانت 1600 در سالن 1:
تکمیل کاری
1) خط صندلی بندی:
در این قسمت از مونتاژ صندلیهای جلوی خودرو را که بوسیلة چهار پیچ که برروی مهرة جوش خورده برروی بدنه است بسته می شود. و با ابزار بادی سفت می گردد. و سپس صندلی عقب را در جای خود که حالت قلاب دارد جا می‌زنند و سپس کفی صندلی عقب را جا می‌زنند و صندلیها کامل می شود.
2) خط آچارکشی:
در این خط، خودروهایی که تماماً قطعاتشان بسته شده و آماده میباشد،وارد آچارکشی می‌کنند که حالت تست چال دارد و اپراتورهائی در داخل آن آچارکشی‌های لازم را بعمل آورده و ایرادات کلی که در کارت آنها قید شده و از قسمتهای دیگر مونتاژ مانده را برطرف کرده و لوله‌های ترمز و بنزین را چک می کنند و سپس سینی زیر موتور را که محافظ موتورات نصب کرده و می‌بندند. و در قسمتهای پایین‌تر این خط،چراغهای خطر و راهنماها و چراغ قرمز خودرو را چک می کنند.
3) خط نهائ:
خط نهائی همانطور که از نامش پیداست ،خط آخر تولید می باشد که خودرو پس از مونتاژ تمام قطعات و رفع ایرادها ،چه از نظر فنی،چه بدنه‌آی،به این قسمت وارد میشود. و در آن خط یک سری اپراتور به فاصله‌های معین کار کنترل قسمتهای مختلف خودرو را برعهده دارند و کنترل نهائی را برروی خودرو انجام می‌دهند که اگر به هر دلیل هر قسمتی از خودرو ایراد داشته باشد به قسمت تعمیرات هدایت می شود تا رفع ایراد گردد.
4) خط تعمیرات: تعمیرات شامل دوقسمت متفاومت می باشد یکی سبک، دیگر سنگین،تعمیرات سبک برای تعمیر و رفع ایرادات کوچک فنی و تزئینی که کار کم و زمان و جای کم می‌خواهد را شامل می شود(خرده کاری)
تعمیرات سنگین برای کارهای کلی و اساسی که جا و زمان بیشتری نیاز دارد، طراحی شده است که در این قسمت کارهایی از قبیل تعویض یا تعمیر گیربکس – دیفرانسیل- موتور- اکسل و … انجام می گردد که دارای جرثقیل و جک‌های مخصوص این کار میباشد.
قسمت میکانیکی- خط هوائی:
1) نصب کردن باک بنزین پژو آردی و پژو جی‌ال‌ایکس در قسمت میکانیکی خط هوائی و بستن پیچ های آن توسط پرسنل که برای آردی 6 عدد پیچ و برای جی‌ال‌ایکس 4 عدد پیچ با نصب بستهایی زیر باک انجام میشود.
2) بستن و نصب لوله های بنزین وانت و پژو آردی درخط هوائی انجام می شود که شامل لوله‌های بنزین رفت وبرگشت می باشد که توسط خارهای مخصوصی به زیر بدن نصب می گردد.
3) نصب و بستن ضربه‌گیرهایی که جهت جلوگیری از زدن ضربه بدن به چرخ و کمک فنرها می باشد که بر روی وانت و آردی و جی‌ال‌ایکس هر کدام طرح خاص خود را دارد که برای آردی ووانت 3 عدد می باشد که دوتای آنها در بغل و یکی وسط نصب می گردد که جلوگیری از ضربه‌زدن به دیفرانسیل می باشد. همچنین برای جی‌ال‌ایکس دو عدد در بغلها می باشد.
4) بستن اکسل عقب پژو جی‌ال‌ایکس نیز در همان قسمت هوائی انجام میگیرد که برای خودروهای معمولی و گازسوز متفاوت است. زیرا خودروهای گازسوز سنگین‌تر است . بنابراین اکسل قوی‌تر و محکم‌تری برای آن طراحی شده است.
5) بستن بستهایی اگزوز که درخودروهای وانت 3 عدد و آردی 2 عدد و پژو که بر روی قلاب ترمز دستی است،که اگزوز را بوسیلة لاستیکهائی که اصطلاحاً ممجید نام دارد به بدنه توسط این بستها نصب می کنند.
خط دیفرانسیل:
1) نصب کابل ترمز دستی برروی دیفرانسیل عقب خودروهای وانت و آردی که توسط خارها و پولک‌هایی انجام می شود.
2) نصب گاردان برروی دیفرانسیل که در خط قبلی یک خط موتور نصب می شود. انجام می گردد. بطوریکه اول گاردان را برروی دیفرانسیل قرار داده و در جای خود نصب کرده و سپس برروی گیربکس تنظیم کرده و چهار پیچ برروی دیفرانسیل بسته می شود.
3) مونتاژ ونصب اگزوزهای خودروها که برای وانت و آردی ابتدا در کنار خط مونتاژ می گردد و قسمتهای مختلف از جمله گلوئی و انبار وسط و انبار عقب به هم توسط بست‌های مخصوص وصل می‌گردند و سپس برروی موتور نصب میشوند.
تزئینات 1(trim1) محدودة سرپرستی 1 (Zone 1)
انواع خودروهایی که در این خط وارد مونتاژ میشوند عبارتند از:
پیکان وانت ترمز 2 مداره ای پی دارای کلاج کابلی، موتور 1600 انژکتوری می باشد.
مراحل:
1- دستگاه حمل بدنه AFM: در هنگام گذاشتن ماشین همراه با هنگر 5/0 متر از زمین فاصله دارد.
2- کد شناسایی برای قفل خودرو: که اگر احتمال رود که کلید در طی مراحل مونتاژ خودرو گم شود. آنگاه بدون هیچ دردسری با کمک برچسب کدشناسایی،کلید به راحتی از نوع شناسایی و ساخته میشود.
3- سیم کشی خودرو که در زیر بدن تعبیه می شود و از طریق سوراخ‌هایی که وجود دارد در زیر بدن خودرو توکار می شود.
4- زدن بوستر روغنی ترمز
5- زدن باک روغن ترمز (در قسمت جلو سمت راست خودرو تعبیه شده)
6- زدن سیم ترمز
7- زدن باک بنزین
8- رگلاژ گازسوز که برای تنظیم گاز خودروهای گازسوز (CNG) به کار می‌رود.
9- زدن باک بنزین
10- زدن مخزن گاز مخصوص کولر.
11- زدن مخزن گاز به پشت خودرو
12- وصل کردن اکسل عقب
13- وصل لوله‌های سراسری زیربدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب به دیفرانسیل و چرخهای عقب توسط جک می باشد.
13- وصل لوله‌های سراسری زیر بدن از قسمت جلو برای تغذیه روغن ترمز به قسمت عقب ، دیفرانسیل و چرخهای عقب توسط جک می باشد.
14- خط وصل کردن دیفرانسیل یا drop Session
15- خط هواگیری: هوای موجود در لوله‌های مختلف در این مرحله گرفته می شود. تا باعث سختی در هنگام قرار گرفتن سیال در داخل لوله‌ها نشود. و مشکل ایجاد نکند.
کنترل کیفیت:
نکاتی چند در مورد کنترل کیفیت:
بحث کنترل کیفیت یکی از مباحث بسیار مهمی است که در تولید خودرو باید بدان توجه نمود که ابتدا به مشخصات کنترل کیفیت اشاره می‌نماییم.
1- یک دایره کنترل کیفیت، گروهی آن قدر کوچک است که ارتباط رو در روی اعضا را به آسانی امکان‌پذیر می‌سازد.
2- یک دایره کنترل کیفیت،در یک کارگاه یا واحد کاری به فعالیت اشتغال دارد. اعضای آن همان کارگاه هستند واغلب می‌توانند با یکدیگر دیدار کنند. این اصل،مبنای دایرة کارگاه را به وجود می‌آورد و امکان تبادل بعضی از موضوعات مربوط به کارگاه را میسر می‌سازد . با این مفهوم،دوایر کنترل کیفیت با تیم‌ها و کمیته‌های مجری طرح- که براساس گروههای کوچک شکل یافته‌اند- متفاوت هستند.
3- یک دایرة کنترل کیفیت، فعالیتهای مربوط به کنترل کیفیت را انجام می‌دهد. کنترل کیفیت،در معنائی وسیع ،نه تنها شامل کیفیت تولید میشود، بلکه کیفیت جریان عمل را از قبیل موارد ایمنی،ارتباط و روحیه‌ای که کارگاه و عملکرد آن را تحت تأثیر قرار می‌دهد، درنظر میگیرد. واژه کنترل کیفیت به معنای یک مدیریت کیفی سیستماتیک و مبتنی بر واقعیت است.
4- دوایر کنترل کیفیت برمبنای اراده عمل می کنند. جیشوسای Jichusei – واژه ژاپنی اراده گرائی اصولاً بدین معناست که فعالیت باید خودمختار بوده، با انگیزة درونی به وجود آید و بدون هیچ‌گونه نظارت خارجی انجام پذیرد. جیشوسای،غالباً برای تمایز فعالیت دایرة کنترل کیفیت و کار معمولی مورد استفاده قرار میگیرد. از این رو،جیشوسای،روشی فراتر از شرایط وظیفة رسمی است و در قلمروقانونی و دستورالعمل رسمی نمی‌گنجد. در هر حلا،جیشوسای،الزاماً بدین معنا نیست که دوایر به خودی خود تشکیل میشوند،یا این که به طورارادی ، توسط افراد علاقه‌مند فعال می‌گردند.
5- فعالیت دایرة کنترل کیفیت، باید بخشی از فعالیتهای کنترل کیفیت در سطح کمپانی باشد. این فعالیت، باید با سایر اهداف و فعالیتهای کمپانی جهت بهبود کیفیت،هماهنگ شود و از حمایت و شناسائی مدیریت نیز برخوردار باشد. این فعالیت نباید پیشرفت پراکنده‌ای برای مسایل جدی باشد،بلکه باید به عنوان یک پیگیری سیستماتیم و جهت‌دار تلقی شود.
مشخصات وابسته به وظایف:
6- فعالیتهای دایرة کنترل کیفیت باید در جهت آگاهی و آموزش اعضاء باشد. یکی از جنبه‌های مهم، فراهم آوردن شرایط پیشرفت اعضا و ارائه فرصت‌هایی به کارکنان و در نتیجه پیشرفت دوجانبه است.
7- روشها و فنون کنترل کیفیت،باید مورد استفاده قرار بگیرد. فعالیت باید بر مبنای آمارگیری و سایر فنون و با استفاده از اطلاعات باشد. تجارب و احساسات در صورتی که با اطلاعات تناقض داشته باشند،نباید مبنای داوری قرار گیرند. از این رو، فعالیتهای دایرة کنترل کیفیت،به کنترل کیفیت آماری مربوط میشوند.
8- میزان فعالیت باید به صورت مستقیم به اداره و پیشرفت کارگاه مربوط شود. اصول و روشهای اکتسابی باید برای پیشرفت و بهبود کار روزانه مورد استفاده قرار گیرند. بدین معنا که دوایر باید با مسائل کاری خود سروکار داشته باشند،زیرا یک دایره نمی‌تواند در مورد دستمزدها،مزایا و سایر اموری که به اتحادیه‌های کارگری مربوط می شود و یا مسایل مدیریت عمومی- که خارج از صلاحیت آن است – به رسیدگی بپردازد.
9- فعالیت دایرة کنترل کیفیت باید مداوم بوده،بدون توجه به تغییرات پرسنلی،تا وقتی که کارگاه وجود دارد، تداوم داشته باشد.
وظایف دایره کنترل کیفیت:
الف- دوایر کنترل کیفیت به عنوان یک زمینة آموزش در نظر گرفته میشوند تااعضای دایره ،قادر به درک مسئولیتی باشند که برای کیفیت کار خود و انجام خود بازرسی برعهده گرفته‌اند،و از این روست که استانداردها کار رعایت میشود.
ب- انتخاب موضوعات با توجه به کار روزمره جهت پیشرفت،بررسی و سپس ارائه پیشنهادات مفید که در به وجود آرودن استانداردهای جدید یا اصلاح استانداردهای موجود می‌تواند مؤثر واقع شود. علاوه بر منافع مستقیم پیشرفتهای انجام شده،این مرحله معنی استانداردها را به اعضای دایرة کنترل کیفیت تفهیم می‌کند و سپس بطور دقیق ، برکار منظم آنان نظارت می‌دارد.
اصول پیشرفت دوایرکنترل کیفیت:
1- پیشرفت،ترکیبی از نوآوری، نگاهداری و تداوم است. نوآوری همان کشف روشهای کاملاً جدید برای انجام کارها و چیزهای تازه است. تداوم و نگاهداری این است که همة چیزها را همان‌طوری که جریان دارند یا می‌باید جریان داشته باشند حفظ کنیم، یعنی حفظ استانداردها و توجه به این که نوآوری‌های ترکیبی از میان نخواهد رفت.
2- پیشرفت معمولاً از طریق اصلاحات مداوم نسبت به موارد جزئی، به طور تقریبی انجام می‌پذیرد. این روش تدریجی که کایزن را به صورت بخشی از کار روزانه در می‌آورد،مهم بوده، از این لحاظ با نوآوری‌هائی که غالباً موانع را از طریق پروژه‌های ویژه یا جنبه‌های فوق العاده از میان می‌برند،تفاوت دارد. تراکم و پیشرفتهای مداوم جزئی می‌تواند به از بین بردن موانع اساسی منجر شود.
3- پیشرفت باید بطور یکسان شامل همة افراد، اعم از مدیریت عالی،مدیران و کارگران باشد.
4- پیشرفت برجریان عمل تولید تأکید می‌کند در صورتی که جریان عمل مطلوب باشد،خود به خود نتایجی مطلوب نیز در پس خواهد داشت. اگر نتایج مطلوب باشد ولی جریان تولید تحت کنترل نباشد،
نتایج تحت تأثیر عوامل ناشناخته قرار گرفته، نمی‌توان وضعیت را رضایت‌بخش توصیف کرد.
اعتماد شما سرمایه ما