معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادی

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادی

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادی در 45 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1101 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادی در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 5

فصل اول..................................................................................................................................................................... 6

کلیات.......................................................................................................................................................................... 6

مقدمه :........................................................................................................................................................................ 7

نام کامل طرح و محل اجرای آن :.............................................................................................................................. 7

محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 7

مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................................. 8

دلایل انتخاب طرح :................................................................................................................................................... 8

وضعیت و میزان اشتغالزایی :..................................................................................................................................... 8

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :................................................................................................................................. 9

نام و کد محصولات.................................................................................................................................................... 9

از نقطه نظر تنوع ، پیچ ها را می توان به صورت زیر طبقه بندی کرد :................................................................... 9

در اینجا به منظور آشنائی بیشتر مشخصات فنی انواع پیچ و مهره های تولیدی طرح ذیلا آمده است ................ 10

شماره تعرفه گمرکی................................................................................................................................................. 10

شرایط واردات محصول........................................................................................................................................... 11

بررسی استانداردهای موجود در مورد محصول..................................................................................................... 11

بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول...................................................... 11

بررسی قیمتهای داخلی............................................................................................................................................ 11

قیمت پیچ و مهره بر اساس مشخصه های زیر تعیین می گردد:............................................................................. 11

مروری بر قیمت های جهانی................................................................................................................................... 12

معرفی موارد مصرف و کاربرد محصولات.............................................................................................................. 12

بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول............................................................ 13

کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول............................................................................................ 13

معرفی شرایط صادرات............................................................................................................................................ 14

وضعیت عرضه و تقاضا............................................................................................................................................ 15

بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید از آغاز برنامه سوم تاکنون................................................................... 15

بررسی ظرفیت های بهره برداری............................................................................................................................ 15

بررسی روند ظرفیت نصب شده تولید پیچ و مهره های صنعتی در کشور............................................................. 16

بررسی روند تولید واقعی پیچ و مهره های صنعتی در کشور................................................................................. 16

بررسی سطح تکنولوژی تولید در واحدهای فعال................................................................................................... 17

فرایند تولید پیچ و مهره های صنعتی به صورت زیر است:.................................................................................... 17

نگاهی به راندمان تولید )درصد استفاده از ظرفیت اسمی( در واحدهای تولیدی فعال.......................................... 18

نام کشورها و شرکت های سازنده ماشین آلات مورد استفاده در تولید محصول.................................................. 19

بررسی وضعیت طرح های جدید و طرح های توسعه در دست اجرا.................................................................... 20

پیشبینی عرضه در بازار آینده کشور........................................................................................................................ 20

الف( پیشبینی تولید داخل واحدهای فعال............................................................................................................... 21

ب( پیشبینی تولید داخل واحدهای در حال ایجاد.................................................................................................. 21

با توجه به جدول بالا ، ظرفیت طرح های در حال ایجاد که در آینده به ظرفیت نصب شده کشور اضافه خواهد شد، به صورت زیر قابل ییش بینی است:.................................................................................................................................................................................. 22

بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال 1385........................................................... 22

بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا یایان برنامه توسعه چهارم............................................................... 23

برآورد میزان تقاضای داخل در آینده...................................................................................................................... 23

برآورد قابلیت صادرات در آینده............................................................................................................................. 24

برآورد تقاضای کل.................................................................................................................................................... 25

جمع بندی و نتیجه گیری مطالعات بازار و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید از نگاه توجیه یذیری بازار 25

مجوز های قانونی :................................................................................................................................................... 26

مراحل صدور جواز تاسیس :................................................................................................................................... 26

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس......................................... 26

1- اشخاص حقیقی............................................................................................................................................... 26

2- اشخاص حقوقی.............................................................................................................................................. 27

مدارک مورد نیاز:..................................................................................................................................................... 27

اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 27

تعریف:...................................................................................................................................................................... 28

صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 28

مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 29

فصل دوم.................................................................................................................................................................. 30

روش انجام کار......................................................................................................................................................... 30

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 31

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :................................................................. 31

بررسی اجمالی تکنولوژی و روش تولید محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها.................................... 32

نگاهی به روش تولید پیچ و مهره های صنعتی........................................................................................................ 32

فرایند تولید پیچ و مهره های صنعتی به صورت زیر است .................................................................................... 32

فورج قطعه................................................................................................................................................................ 32

ساخت دنده ها......................................................................................................................................................... 32

عملیات حرارتی....................................................................................................................................................... 32

تنظیم ابعاد................................................................................................................................................................ 33

مقایسه روش تولید معمول کشورمان با دیگر کشورهای جهان............................................................................... 33

تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم در تولید محصول......................................................................... 33

ییشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح................................................................................................................ 34

انتخاب محل اجرای یک طرح تولیدی عموما بًراساس معیارهای زیر صورت میگیرد :....................................... 34

بازارهای فروش محصول......................................................................................................................................... 34

بازار تأمین مواد اولیه................................................................................................................................................ 34

احتیاجات و نیازمندیهای دیگر طرح....................................................................................................................... 35

امکانات زیر بنایی مورد نیاز.................................................................................................................................... 35

حمایت های خاص دولتی........................................................................................................................................ 35

با جمعب ندی مطالعات مکانیابی، محل اجرای مناسب اجرای طرح در جدول زیر آمده است.......................... 36

فصل سوم................................................................................................................................................................. 37

امور مالی طرح......................................................................................................................................................... 37

سرمایه گذاری ثابت طرح :...................................................................................................................................... 38

خرید دفتر کار :........................................................................................................................................................ 38

هزینه زمین :............................................................................................................................................................. 38

هزینه محوطه سازی :............................................................................................................................................... 39

هزینه ساختمان سازی :............................................................................................................................................ 39

هزینه ماشین آلات و تجهیزات :.............................................................................................................................. 40

هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی :...................................................................................................................... 40

هزینه تجهیزات آزمایشگاهی :................................................................................................................................. 41

ماشین آلات حمل و نقل درون/ برون کارگاهی...................................................................................................... 41

هزینه های قبل از بهرهبرداری................................................................................................................................. 41

هزینه های ییش بینی نشده...................................................................................................................................... 42

هزینه سرمایه گذاری ثابت :..................................................................................................................................... 42

فصل چهارم.............................................................................................................................................................. 43

جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات.................................................................................................................. 43

نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 44




خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی کارگاه تولید پیچ فولادی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .



مقدمه :

مطالعات امکانسنجی، مطالعات کارشناسی است که قبل از اجرای طرح های سرمایه گذاری اقتصادی انجام میگیرد. در این مطالعات از نگاه بازار، فنی و مالی و اقتصادی طرح مورد بررسی و آنالیز قرار گرفته و نتایج حاصل از آن به عنوان مبنایی برای تصمیم گیری سرمایه گذاران مورد استفاده قرار میگیرد.

گزارش حاضر مطالعات امکان سنجی مقدماتی تولید پیچ های فولادی میباشد. این مطالعات در قالب متدولوژی مطالعات امکان سنجی تهیه گردیده است و مطابق متدولوژی فوق ، ابتدا محصول مورد مطالعه به طور دقیق معرفی شده و سپس بررسی های لازم روی بازار آن صورت خواهد گرفت و در ادامه مطالعات فنی در خصوص چگونگی تولید و امکانات سخت و نرمافزاری مورد نیاز نیز شناسایی شده و در نهایت ظرفیت های اقتصادی و حجم سرمایه گذاری مورد نیاز برای اجرای طرح برآورد و ارائه خواهد شد تا با استفاده از آن سرمایه گذران و علاقه مندان محترم بتوانند کلیه اطلاعات مورد نیاز را کسب و در جهت انجام سرمایه گذاری اقتصادی با دید باز و مسیر شفاف اقدام نمایند. امید است این مطالعات کمکی هرچند کوچک در راستای توسعه صنعتی کشورمان بعمل بیاورد .



نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید پیچ فولادی



محل اجرا :





مشخصات متقاضیان :

نام


نام خانوادگی


مدرک تحصیلی


تلفن














دلایل انتخاب طرح :

قطعه سازی یکی از صنایع مادر و اساسی در هر کشور به شمار میآید. این قطعات خود به عنوان کالای واسط های برای تولید دیگر ماشینآلات، تجهیزات و ادوات صنعتی مورد استفاده دارند. از اینرو توسعه صنعت قطعه سازی به مفهوم توسعه صنعت ماشینسازی کشور است و لذا مجموعه قطعه سازی و ماشین سازی را میتوان به عنوان یکی از محورهای توسعه کشورها تلقی کرد. محصولات مورد مطالعه در صنایع مختلف دارای کاربرد هستند و بنابراین در مجموع ملاحظه میگردد که قطعات فوق به عنوان زیرساخت های صنعت کشور می توانند به شمار آمده و بنابراین از درجه اهمیت بالایی نیز برخوردار میباشند.



وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 26 نفر میباشد .







تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

نام و کد محصولات

محصولات مورد نظر طرح حاضر، تولید پیچ های فولادی میباشد. پیچ ها در صنعت برای ایجاد اتصالات جدا شدنی مورد استفاده قرار می گیرد و تقریبا به جرأت می توان گفت که هیچ ماشین یا تجهیزی در جهان وجود ندارد که پیچ ها به اشکال مختلف در آن کاربرد نداشته باشند . پیچ ها عموما به همراه مهره و واشر مورد استفاده قرار می گیرند که البته در پاره ای نقاط مهره بصورت سر خود در محل اتصال ساخته شده و لذا پیچ در این مکان ها بصورت تنهائی مورد استفاده قرار می گیرد .



از نقطه نظر تنوع ، پیچ ها را می توان به صورت زیر طبقه بندی کرد :

· پیچ هایصنعتی عمومی
· پیچ هایصنعتی تخصصی
· پیچ های مورد استفاده درصنایع خودرو
· پیچ های ریز و کوچک
· پیچ های خودرو
· پیچ های خاص



مروری بر قیمت های جهانی

همانند مطالب عنوان شده قبل ، در مورد قیمت جهانی پیچ و مهره ها نیز نمیتوان اقدام به تعریف رقم خاصی نمود. چرا که قیمت ها تابع مشخصات فنی محصول تولیدی خواهد بود و نظر بر اینکه یک کارخانه تولید کننده پیچ و مهره اقدام به تولید رنج وسیعی از پیچ و مهره ها مینماید از اینرو ارائه قیمت واحد برای آن امکان نایذیر میباشد. لازم به ذکر است که در بررسی امکان پذیری صادرات قطعات صنعتی ، عموما مزیت های رقابتی تولید در کشور مبداء با موارد مشابه در کشور مقصد مورد مقایسه قرار می گیرد و در صورت وجود مزیت ، صادرات شکل می گیرد.



معرفی موارد مصرف و کاربرد محصولات

پیچ و مهره ها بعنوان اتصالات بازشدنی در بسیاری از صنایع و محصولات مختلف دارای کاربرد هستند . نقش این قطعات اتصال دو یا چند قطعه به همدیگر است . همچنین پیشتر نیز ذکر گردید که پیچ و مهره های تولیدی طرح حاضر برای مصارف صنعتی تخصصی در نظر گرفته شده است و این قطعات محصولات خاص محسوب می گردند . از اینرو با توجه بر مشخصات پیچ و مهره های تولیدی طرح ، موارد کاربرد آن به شرح زیر خواهد بود :

· اتصالات خط لوله نفت و گاز
· اتصالات و لوله کشی های اتنقال بخار
· اتصالات کلیه گازها و سیال های تحت فشار
· دیگ های بخار
· قالب ها
· ماشین آلاتصنعتی
· ماشین آلات سنگین
· کلیه نقاط اتصال که نیازمند تحمل نیروی بالا برای پیچ و مهره لازم است



بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول

پیچ و مهره های صنعتی در محل های مورد استفاده بدون جایگزینی مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع محل ها )اتصالات( نیازمند بکار گیری اتصالاتی است که قابلیت تحمل نیروهای وارده را داشته باشد . استحکام مکانیکی ، استحکام کششی ، مقاومت در مقابل بارهای ضربه ای و غیره از خصوصیات بارز پیچ و مهره های مورد استفاده در این اتصالات می باشد . و لذا در مجموع می توان گفت که به جز پیچ و مهره های مورد مطالعه ، سایر پیچ و مهره ها در این اتصالات نمی توانند مورد استفاده قرار گیرند و در نهایت قابل نتیجه گیری است که محصولات مورد مطالعه دارای کالای جایگزین نمی باشند .

جمع بندی و نتیجه گیری مطالعات بازار و پیشنهاد نهایی در مورد احداث واحدهای جدید از نگاه توجیه یذیری بازار

از موازنه عرضه و تقاضا چنین بر می آید که در سالهای آینده بازار کشور از مازاد عرضه برخوردار خواهد بود و یس از آن با بهره برداری از واحدهای در حال ایجاد ، این وضعیت افزایش پیدا خواهد کرد . بنابراین قابل نتیجه گیری است که ایجاد واحدهای جدید برای تولید این قطعات به لحاظ بازار توجیه ناپذیر است . از طرف دیگر در برآورد عرضه در آینده ، میزان واردات صفر در نظر گرفته شد ولی همانطوریکه می دانیم واردات صفر در صنعت مفهومی ندارد ، چرا که تولید کلیه قطعات مورد مطالعه ) از نظر مشخصات فنی و مهندسی ( معمولا در کشور ها اقتصادی نمی باشد و روی همین امر واردات حتی در صورت افزایش تولید داخل ، وجود خواهد داشت . از اینرو با پذیرش وجود واردات در آینده ، میزان مازاد عرضه از وضعیت موجود نیز بالاتر خواهدرفت که بدین وسیله نبود توجیه بازار برای محصولات طرح بیش از پیشنمایان می گردد .



مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان و تاسیسات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه تولید بخش سازمان صنایع صادر میگردد.



مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت سازمان صنایع .

3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی .

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .

5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .



شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس

1- اشخاص حقیقی

- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران

- حداقل سن 18 سال تمام

- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم

2- اشخاص حقوقی

- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )

- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور



مدارک مورد نیاز:

1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان.

2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن

3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی

4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست

5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء

6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی

7- پوشه فنردار

8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست

مقایسه روش تولید معمول کشورمان با دیگر کشورهای جهان

روش تولید پیچ و مهره ها در بند قبل شرح داده شد بنابراین در صورتی که این روش تولید با روش های تولید در سایر کشورها مورد مقایسه قرار گیرد نتایج زیر حاصل خواهد شد:

تکنولوژی و روش تولید پیچ و مهره های صنعتی در سایر کشورها همان روشی است که در کشور ما انجام میگیرد لیکن آنچه که در فرایند تولید دارای اهمیت است و حتی میتوان گفت که این عوامل کیفیت قطعه تولید شده را تشکیل داده و در کشورهای صنعتی از درجه بالاتری برخوردار میباشد موارد ذیل هستند.

· توان مهندسی واحد تولیدی در انتخاب مواد اولیه
· اجرای دقیق فورج و دنده زنی
· اجرای دقیق سیکل عملیات حرارتی
· دقت عمل و کیفیت قالبها



تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم در تولید محصول

با توجه بر شرح تکنولوژی ارائه شده و نظر بر یکسان بودن آن در ایران و سایر کشورها، نقاط قوت و ضعف خاصی را نمی توان برای آن تعریف کرد.



ییشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح

انتخاب محل اجرای یک طرح تولیدی عموما بًراساس معیارهای زیر صورت میگیرد :

· بازارهای فروش محصولات
· بازارهای تأمین مواد اولیه
· احتیاجات و نیازمندی دیگر طرح
· امکانات زیربنایی مورد نیاز طرح
· حمایت های خاص دولتی

در ادامه با تشریح هر کدام از معیارهای فوق، مکانیابی اجرای طرح انجام خواهد گردید.

پروژه کارافرینی کارگاه تولید پیچ فولادیطرح توجیهی کارگاه تولید پیچ فولادیکارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادیدانلود پروژه کارگاه تولید پیچ فولادیدانلود کارآفرینی کارگاه تولید پیچ فولادیطرح توجیه فنی کارگاه تولید پیچ فولادیتوجیه اقتصادی کارگاه تولید پیچ فولادیکارگاه تولید پیچ فولادیکارگاهتولیدپیچ فولادی

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتور

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتور

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتور در 26 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	523 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتور در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

خلاصه طرح :............................................................................................................................................................. 3



فصل اول - کلیات............................................................................................................................................. 5

1- 1 مقدمه :.............................................................................................................................................................. 6

ترانسفورماتورهای توزیع خشک رزینی...................................................................................................................... 6

ترانسفورماتورهای توزیع روغنی................................................................................................................................. 7

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :.................................................................................................................. 7

محل اجرا :.................................................................................................................................................................. 7

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :................................................................................................................................. 7

1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :.................................................................................................................... 8

مجوز های قانونی :..................................................................................................................................................... 8

مراحل صدور جواز تاسیس :..................................................................................................................................... 8

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس............................................ 9

1- اشخاص حقیقی................................................................................................................................................. 9

2- اشخاص حقوقی................................................................................................................................................. 9

مدارک مورد نیاز:........................................................................................................................................................ 9

اصلاحیه جواز تاسیس :........................................................................................................................................... 10

تعریف:...................................................................................................................................................................... 11

صدور پروانه بهره برداری :..................................................................................................................................... 11

مراحل صدور توسعه طرح :..................................................................................................................................... 12



فصل دوم - روش انجام کار...................................................................................................................... 13

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :.................................................. 14

بازدید از کارخانه تولید ترانسفورماتور................................................................................................................... 14

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :........................................................................................... 14

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :........................................................................ 15

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار:.................................................................. 15

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش کالا ).................................................................................... 16



فصل سوم - امور مالی طرح...................................................................................................................... 17

جدول 1 حدود قیمت فروش ترانسفورماتورهای توزیع سه فاز روغنی برای ولتاژ اولیه 20KV در شرکت ایران ترانسفور 18

جدول 2 قیمت ترانسفورماتورهای تک فاز به دلار در آمریکا................................................................................ 19

جدول 3 قطعات ترانسفورماتور.............................................................................................................................. 19

جدول 4 تلفات ترانسفورماتورهای توزیع و پتانسیل کاهش آن ها در اقتصادهای مهم دنیا................................... 20

جدول 5 تعداد ترانسفورماتورهای توزیع در نواحی مختلف دنیا........................................................................... 20

جدول 6 مقایسه آماری ترانس های توزیع نصب شده در شبکه سراسری از سال 1376 تا 1384..................... 21

نمودار 1 سهم شرکت های مختلف سازنده فروش ترانسفورماتورهای توزیع در دنیا........................................... 21

جدول 7 مشخصات ترانس های توزیع سه فاز روغنی تولیدی در شرکت ساخت نیرو و قیمت تقریبی فروش آن ها در سال 1384 22

جدول 8 مشخصات ترانسفورماتورهای توزیع سه فاز روغنی تولید شده در شرکت توس نیرو و قیمت فروش آن ها در سال 1384 22

جدول 9 برآورد هزینه های اجرای طرح ساخت ترانسفورماتور 250KVA به تعداد 60 دستگاه در روز........ 23

هزینه ماشین آلات.................................................................................................................................................... 23

نیروی انسانی مورد نیاز طرح.................................................................................................................................. 24



فصل چهارم - جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات................................................................ 25

نتایج حاصله از اجرای طرح :.................................................................................................................................. 26















خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی تولید ترانسفورماتور پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .



1- 1 مقدمه :

ترانسفورماتورها تجهیزاتی هستند که وظیفه تبدیل ولتاژ و جریان الکتریکی را در سیستم های توزیع و انتقال در یک فرکانس ثابت و مشخص بر عهده دارند . در میان انواع مختلف این تجهیزات ، ترانسفورماتورهای توزیع ، آمار فروش و استفاده فراوانی داشته است . لذا از اهمیت ویژه برخوردار می باشد . براساس استانداردهای موجود ترانسفورماتورهای توزیع برای تبدیل ولتاژهایی در حدود 480 ولت تا 35 کیلو ولت (ولتاژ فشار قوی) به ولتاژهای در حدود 120 تا 480 ولت (ولتاژ فشر ضعیف) و در محدوده توان 0.25 تا 2500 کیلو ولت آمپر مورد استفاده قرار می گیرند . با توجه به این امر مشخص می شود که حجم زیادی از ترانس های مورد استفاده در دنیا از نوع ترانس های توزیع می باشند .



ترانسفورماتورهای توزیع خشک رزینی







ترانسفورماتورهای توزیع روغنی



1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید ترانسفورماتور



محل اجرا :





1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام


نام خانوادگی


مدرک تحصیلی


تلفن












1 – 6 - وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 192 نفر می باشد.



مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع) صادر می گردد .



مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت جهاد کشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی استان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع کشاورزی و روستائی .

3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .

5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس

1- اشخاص حقیقی

- تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران

- حداقل سن 18 سال تمام

- دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم



2- اشخاص حقوقی

- اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )

- ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور



گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از کارخانه تولید ترانسفورماتور

براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید ترانسفورماتور به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،



جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید ترانسفورماتور استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

پروژه کارافرینی کارگاه تولید ترانسفورماتورطرح توجیهی کارگاه تولید ترانسفورماتورکارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتوردانلود پروژه کارگاه تولید ترانسفورماتوردانلود کارآفرینی کارگاه تولید ترانسفورماتورطرح توجیه فنی کارگاه تولید ترانسفورماتورتوجیه اقتصادی کارگاه تولید ترانسفورماتورکارگاه تولید ترانسفورماتورکارگاهتولید

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل طرح توجیهی تولید کاشی کف

طرح توجیهی تولید کاشی کف

طرح توجیهی تولید کاشی کف در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران و معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

طرح توجیهی تولید کاشی کف در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

پس از پیروزی انقلاب شکوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاست‌گذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودکفائی بوده، شکی نیست که این سیاست تضمین کننده استقلال و تمامیت ارضی می‌باشد و لحاظ اهمیت این امر می‌بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند که کمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تکنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است.

خوشبختانه در کشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیک به وفور یافت می‌شود. و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین‌آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است. بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می‌توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلکه با حمایت دولت می‌توان تولیدات سرامیکی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد. البته ذکر این نکته لازم است که در کنار افزایش کمیت تولیدات باید به کیفیت نیز بها داد. و به آن توجه داشت و کیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید.
خلاصه گزارش طرح

1) عنوان محصول

موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می‌باشد. مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است:

1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .

2ـ وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم.

3ـ وزن بیسکویت پخته 330 گرم.

4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می‌باشد.

5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به کمک پرس.

ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه.

تعداد روزکاری: سیصد روز در سال.

تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره‌ها.

زمین: 3500 مترمربع.

زیربنا: 1152 مترمربع.

تعداد کارکنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادی:
تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح کاشی کف می‌باشد. کاشی کف محصولی است سرامیکی که به سبب پخته شدن در درجه حرارت کافی بحالت نیمه شیشه‌ای درآمده. خاصیت جذب آب آن کم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مکانیکی زیاد است. ابعاد کاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یک مترمربع می‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه‌ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید کمتر از 25 باشد.

مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی که کاشی کف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه کافی پایداری کند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترک خوردگی پدید آید. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مکانیکی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می‌باشد.

موارد استعمال: کاشی کف به علت دارا بودن خواص مذکور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن‌های عمومی و سکوی راه‌آهن و پوشش کف بکار می‌رود.
3) بررسیهای فنی

پروسه تولید: برای تولید کاشی، مانند هر مصنوع دیگر، روش و یا تکنولوژیهای مختلفی وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحیح تکنولوژی و یا روش تولید است. این انتخاب می‌بایست با توجه به عوامل زیادی صورت گرفته و در کل طرح انتخابی می‌بایست در جهت اهداف و سیاستگذاری صنعتی کشور باشد.

طرح فوق می‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشین‌آلات خارجی صورت پذیرد که در هر دو صورت روش کلی تولید یکی می‌باشد. ولیکن در حد ظرفیت پیشنهادی تجهیزات کلاً داخلی پیش‌بینی گردیده. روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.

الف ـ آماده‌سازی خاک: مواد اولیه مصرفی جهت تولید به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص مواد اولیه ذخیره می‌گردد. در زمان تولید مواد اولیه به نسبت‌های مشخص وارد مخلوط‌کن(کماج کن) شده. در این مرحله رطوبت کافی به خاک داده می‌شود. (توسط پاشیدن آب) میزان رطوبت مطلوب خاک برای پرس هفت الی هشت درصد است. رطوبت کمتر و یا زیادتر خاک هر دو در کیفیت کاشی تاُثیر می‌گذارد.

ب ـ پرس کردن: پرس کردن یکی از مراحل مهم تولید کاشی کف است. در این مرحله کاشی شکلهای اولیه خود را می‌گیرد و به آن اصطلاحاً بیسکویت خام می‌گویند. عمل پرس کردن شامل ریختن مقدار معینی خاک کماج شده روی صفحه پائین قالب و فرود آمدن نصفه بالائی است. در اثر فشار ذرات خاک به سرعت در جهات مختلف حرکت کرده تا تمام زوایای قالب را پر کند. معمولاً نصفه بالائی و پائینی به شکلهای مختلف و مناسبی منقوش است. نقشهای بالائی جنبه تزئینی داشته و نقشهای زیر گاه اسم تولید کننده و اغلب دارای شیار‌های لبه داری است که کمک به چسبندگی کاشی در روی کار می‌کند.

ج ـ خشک کردن بیسکویت: عمل خشک کردن بیسکویت در این طرح یک تونل خشک کن به طول 12 متر صورت می‌گیرد. بیسکویت‌های پرس شده توسط کارگر وری تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشک کن هدایت خواهد شد. هوای گرم تونل از طریق کانالهائی که سردیکر آنها به کوره‌هائی که در حال خشک شدن می‌باشند وصل است تامین می‌گردد.بدینوسیله در هزینه‌های سوخت صرفه‌جوئی شده و مدت زمان تولید به طور محسوسی کاهش می‌یابد.

د ـ پخت بیسکویت و لعاب: پخت بیسکویت در دو دستگاه کوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت می‌گیرد. بیسکویت‌ها توسط کارگر در کوره چیده می‌شود و مشعل کوره (گازی یا گازوئیلی) روشن می‌شود. پخت بیسکویت حدود هشت ساعت طول می‌کشد که از این مدت شش ساعت اول هر یک ساعت یکصد درجه به حرارت کوره افزوده می‌گردد و بقیه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود. مشعل کوره ایرانی و آجر نسوز آن نیز داخلی است. اگر کوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنک خواهد شد. در این طرح با تعبیه فن و دمیدن هوای سرد به کوره (پس از اینکه خدود دو ساعت از خاموش کردن مشعل گذشت) مدت خنک شدن به میزان زیادی تقلیل خواهد یافت. از هوای گرم بوجود آمده برای گرم کردن تونل خشک کن استفاده می‌گردد. دو دستگاه کوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود. چیدن در کوره پخت لعاب و بیسکویت خام با هم فرق دارد. برای پخت لعاب کاشی را می‌بایست در بین شیارهای کاست‌هائی که نسوز است قرار داده می‌شود.

لعاب ردن بر روی بیسکویت‌های پخته شده به صورت اسپری می‌باشد. دستگاه اسپری که شامل پرس زدن بیسکویت برای تمیز کردن آن قبل از پاشیدن لعاب می‌باشد. برای تهیه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پیش ساخته) یکدستگاه بال میل پانصد کیلوئی استفاده می‌گردد.

دستگاه پرس دو قالبه بوده و با هر ضربه دو بیسکویت تولید می‌شود و تعداد ضربات پرس در دقیقه حدود ده ضربه می‌باشد، بنابراین با توجه به اینکه در هر دقیقه می‌بایست وارد گردد. لذا دو دستگاه پرس 250 تنی مورد نیاز خواهد بود.

واکنشهای بیسکویت و لعاب: بیسکویتهای تولیدی هر پرس توسط یک کارگر از روی باند پرس جمع‌آوری و روی واگن بیسکویت چیده می‌شود. با توجه به جدول قبلی در مرحله پرس حدود 5% ضایعات خواهیم داشت. بنابراین تعداد بیسکویتی که روی واگنها چیده می‌شود برابر است با 15186 عدد در روز و یا 2169 عدد در روز.

هر واگن بیسکویت دارای 5/2 متر طول، یک متر عرض بوده و روی آن 64 ستون بیسکویت می‌توان چید. تعداد بیسکویتهای هر واگن برابر است با 12800= 200× 64 عدد. در نتیجه تعداد واگنهای مورد نیاز هشت عدد می‌باشد که پنج تای آن در خط تولید گردش دارد و سه واگن دیگر به عنوان رزرو می‌باشد. در کوره لعاب هر واگن لعاب محتوی 150 کاست بوده و هر کاست 20 عدد کاشی را در خود جای می‌دهد. بنابراین ظرفیت هر واگن برابر 3000 عدد کاشی.

کوره لعاب: با توجه به جدول روزانه باید تعداد 12878 عدد کاشی وارد کوره لعاب شود. لذا تعداد 29/4= 3000÷12878 یعنی 4 واگن محتوی کاشی لعاب خورده وارد کوره لعاب شود. و چون هر کوره تنها دو واگن گنجایش دارد. بنابراین دو دستگاه کوره لعاب مورد نیاز می‌باشد.





واحد لعاب: این واحد شامل دو بخش لعاب‌سازی و باند لعاب می‌باشد.

بر طبق برنامه تنظیم شده در جدول قبلی روزانه 13264 عدد بیسکویت باید به باند لعاب تغذیه شود. هر کاشی به طور متوسط 20 گرم لعاب می‌خورد. بنابراین با در نظر گرفتن 1% ضایعات خواهیم داشت.

kg 28/256= g 265280= 20 × 13264

kg 268= 9/267= 01/1 × 28/256

بنابراین روزانه باید 268 کیلوگرم لعاب بارگیری شد لعاب مصرفی سالیانه برابر است با هر کاشی معادل یک گرم لعاب رنگی می‌خورد که تقریباً 13397 گرم لعاب رنگی با در نظر گرفتن 1% ضایعات روزانه مصرف می‌گردد. یعنی روزانه 4/13 کیلو و سالانه 4020 کیلوگرم لعاب رنگی مصرف خواهد شد.

با توجه به محاسبات فوق یکدستگاه بالمیل 500 کیلوگرم ظرفیت برای تهیه لعاب و یکدستگاه بالمیل با ظرفیت 50 کیلوگرم برای تهیه لعاب رنگی مورد نیاز خواهد بود.

لعاب تهیه شده پس از سایش لازم به صورت دوغاب به درون حوضچه مخصوص منتقل شده و به کمک همزن مرتب باید به هم به خورد تا از ته نشین شدن آن جلوگیری شود. آنگاه تدریجاً به باند لعاب منتقل و به مصرف می‌رسد.

پروژه کارافرینی تولید کاشی کفطرح توجیهی تولید کاشی کفکارآفرینی تولید کاشی کفدانلود پروژه تولید کاشی کفدانلود کارآفرینی تولید کاشی کفطرح توجیه فنی تولید کاشی کفتوجیه اقتصادی تولید کاشی کفتولید کاشی کفتولیدکاشی کف

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر

پروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر

پروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2638 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	99

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکر در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه و هدف

1- کلیات

1-1- تولید شکر و نیشکر در جهان ...............................................................9

1-2- تولید شکر و نیشکر در ایران ................................................................10

1-2-1- نیشکر کاری در ایران ......................................................................10

1-2-2- تولید شکر نیشکری در ایران ..........................................................11

1-3- نیشکر کاری در خوزستان ...................................................................12

1-4- کشت و صنعت کارون ......................................................................14

2- ترکیب شیمیایی نیشکر

2-1- مواد آلی غیر از ساکاروز ...................................................................19

2-2- اسید های آلی ..................................................................................20

2-3- ترکیبات غیر آلی ..............................................................................20

2-4- ترکیبات ازت دار .............................................................................20

3- فرایند تولید شکر از نیشکر

مقدمه

3-1- برداشت نیشکر ...............................................................................21

3-1-1- مواد زائد همراه نی .....................................................................23

3-2- آماده سازی نی ............................................................................24-25

3-2-1- شستشوی نی .............................................................................25

3-2-2- خرد کردن نی ............................................................................25

3-3- عصاره گیری ..................................................................................26

عنوان......................................................................................................... صفحه

3-4- زلال کردن...........................................................................................26

3-5- صافی های خلاء..................................................................................27

3-6- تبخیر کننده ها.....................................................................................27

3-7- تبلور .................................................................................................27

3-8- سانتریفوژ ...........................................................................................27

4- ترکیبات شربت نیشکر .............................................................................28

4-1- پلی ساکاریدها ....................................................................................28

4-1-1- لوان ................................................................................................29

4-1-2- پکتین .............................................................................................29

4-1-3- سلولزان ..........................................................................................29

4-1-4 نشاسته .............................................................................................29

4-1-5- دکستران ........................................................................................31

4-1-5-1- مشخصات فیزیکی شیمیایی دکستران...........................................31

4-1-5-2- تولید دکستران..............................................................................33

5 مشخصات جنس لوکونوستوک ....................................................................34

6 میکربهای موجود در کارخانه قند ................................................................35

6-1- میکروارگانیسم های نیشکر ...................................................................35

6-2- سالم سازی آسیاب ها ..........................................................................37

7- روش های سریع اندازه گیری دکستران......................................................38

8- پلی ساکاریدهای نیشکر..........................................................................39

8-1- صمغ درنی ترش..................................................................................41

8-2- پلی ساکاریدهای بخش تصفیه .............................................................44

9- ضایعات ناشی از دکستران ........................................................................45

9-1- ضایعات نامعلوم ..................................................................................45

9-2- تداخل در اندازه گیری درصد قند .........................................................46

9-3- مشکلات ناشی از دکستران در تصفیه و تولید شکر خام ......................46

9-3-1 اثر بر شربت زلال کنندها ..................................................................46

9-3-2- اثر دکستران بر صاف شدن .............................................................47

9-3-3- اثر دکستران بر ناروانی ...................................................................47

9-4- اثر بر بلورهای ساکاروز......................................................................49

9-4-1- اثر بر سرعت رشد بلورها ..............................................................49

9-4-2 اثر بر شکل بلورها ..........................................................................49

9-5- اثر بر ظرفیت کارخانه .......................................................................53

9-6- اثر بر خلوص ملاس نهایی ...............................................................54

مواد و روشها

2-1- اثر روش های برداشت بر روی سرعت تشکیل دکستران .....................54

2-1-1- نمونه برداری ...............................................................................55

2-1-2- آزمایشهای مربوط به نی ...............................................................55

2-1-2-1- تعیین ماده خشک ....................................................................56

2-1-2-2- تعیین درصد قند (پلاریمتری)....................................................56

2-1-2-3- درجه خلوص .........................................................................57

2-1-2-4- تعیین قند معکوس ...................................................................57

2-1-2-5- اندازه گیری دکستران ...............................................................58

2-2- آزمایشهای مربوط به شربت ..............................................................64

2-3- اثر دکستران بر انحراف پلاریزاسیون ..................................................65

2-4- اثر استات سرب بر حذف دکستران ......................................................65

2-5- اثر فرمالین ........................................................................................66

2-6- روش های آماری ..............................................................................66

2-6-1- روش های تجزیه واریانس .............................................................66

2-6-2- رگرسیون .....................................................................................66

نتایج و بحث

3-1- آزمایشهای نیشکر .............................................................................67

3-1-1- آزمایش قند ..................................................................................67

3-1-2- آزمایش درجه خلوص ...................................................................67

3-1-3- آزمایش PH ................................................................................68

3-1-4- آزمایش نسبت کیفیت راندمان تولید و شکرخام ..............................69

3-1-5- آزمایش دکستران .........................................................................69

3-1-6- آزمایش قند معکوس ...................................................................69

3-2- آزمایشهای شربت ...........................................................................74

3-2-1- آزمایشهای قند معکوس................................................................74

3-2-1- آزمایش دکستران ........................................................................74

3-3- آزمایش اثر دکستران بر انحراف پلایمتری .........................................80

3-4- آزمایش اثر فرمالین ........................................................................82

3-5- آزمایش اثر استات سرب بر حذف دکستران .....................................83

4- ضمیمه .............................................................................................84

5- منابع مورد استفاده .............................................................................92





فهرست جداول

عنوان صفحه

شماره جدول

1- ضایعات قندی بر اساس دکستران موجود در شکر خام ....................8

2- تولید قند و شکر از چغندر و نیشکر در جهان .................................9

3- صورت عملکردبهره برداری کارخانه های نیشکری...........................13

4- واریته های تجاری نیشکر کارون ...................................................14

5- ترکیبات شیمیایی نیشکر ...............................................................19

6- مقادیر ترکیبات مختلف در نی های سالم ، ترشیده ، خشک، برگ سبز سرنی و برگهای خشک................................................................23

7- مواد تشکیل دهنده شربت ............................................................28

8- پلی ساکاریدهای موجود در نیشکر ...............................................30

9- گروه های مختلف دکستران بر اساس پیوندهای موجود ..................32

10- تجزیه پلی ساکاریدهای جدا شده از ملاس و شربت مخلوط.........40

11- مقایسه ترکیبات صمغ جدا شده از نی تازه و کهنه ........................41

12- اثر زمان نگهداری نی سبز و سوخته بر میزان صمغ ......................42

13- میزان صمغ در نی های خرد شده و خرد نشده در اثر نگهداری .....43

14- درصد افزایش صمغ شربت در خلال نگهداری نیشکر ...................43

15- میزان دکستران و ضایعات قندی در شکر خام ..............................45

16- منحنی استاندارد دکستران ...........................................................64

17- جداول تجزیه واریانس صفات مختلف نی ..................................76

18- جداول تجزیه واریانس صفات مختلف در شربت ........................79

19- جداول تجزیه واریانس مربوط به اثر غلظت های مختلف فرمالین...82

فهرست شکلها

1- اثر دکستران و نشاسته بر ناروانی...........................................................48

2- اثر دکستران بر افزایش ناروانی ............................................................48

3- بلور طبیعی ساکاروز و محورهای کریستالوگرافی..................................52

4- مقایسه اثر رافینوز و دکستران بر بلور ساکاروز .....................................52

5- اثر غلظت های متفاوت دکستران بر بلور ساکاروز................................53

6- تغییرات درصد قند در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ..........72

7- تغییرات درجه خلوص در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی.... 72

8- تغییرات PH در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی .................74

9- تغییرات نسبت کیفیت خام در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی...........................................................................................64

10- تغییرات شکر خام در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی......... 65

11- تغییرات بازه تولید در نی های سبز ، سوخته و برداشت ماشینی ........65

12- تغییرات دکستران در نی های سبز، سوخته و برداشت ماشینی ...........73

13- تغییرات قند معکوس در نی های سبز ،سوخته و برداشت ماشینی .....73

14- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C50ْ..77

15- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C60ْ..77

16- تغییرات قند معکوس در شربت با PH های مختلف در دمای C70ْ..78

17- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 50ْ .........78

18- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 60ْ .........79

19- تغییرات دکستران شربت با PH های مختلف در دمای C 70ْ .........79

20- رگرسیون بین دکستران و درصد قند ........................................... 81

21- رگرسیون بین دکستران و انحراف پلاریمتری ............................... 81

مقدمه و هدف:

نیشکر از گیاهان زراعی است که ظاهراً اهلی کردن آت برای اولین بار در جزایر اقیانوس آرام (گینه نو) اتفاق افتاد و سپس از آنجا به چین و هند برده شده است. سابقه تاریخی کشت نیشکر به هزار سال قبل از میلاد می رسد نیشکر از هند به سایر نقاط دنیا راه یافت و تا اوایل قرن هجدهم تنها محصولی بود که در سطح تجارتی برای تولید شکر کشت می شد.

تولید شکر از اجزاء مهم اقتصادی کشاورزی بسیاری از کشورهاست در مقیاس جهانی عملکرد قند چغندر و قند نیشکر در واحد سطح تقریباً مساوی است.

سابقة تولید نیشکر در ایران به سال 600 میلادی می رسد در این زمان شکر تصفیه شده از نیشکر تولید می شده. ظاهراً تولید نیشکر در خوزستان اهمیت داشته است زیرا کلمه خوز به معنی نیشکر است به هر حال اولین تلاش وسیع برای تولید آزمایشی نیشکر در سال 1329 در خوزستان انجام گردید. (3)

اکنون صنعت قندسازی کاملاً استقرار یافته مهذا پژوهشگران تحقیقات زیادی درباره تحول این صنعت آن هم با توجه به تکنیک های کاملاً مدرن با توجه به شرایط سخت که به این صنعت تحمیل شده است اشتغال به کار دارند.

هدفهای کنونی این پژوهشگران و محققان را می توان به شرح زیر خلاصه کرد.

1- استخراج حداکثر ممکن قند از نیشکر

2- شکر با کیفیتی تولید گردد که جوابگوی خواسته های مصرف کنندگان باشد. بسیار از این مصرف کنندگان شرایط بسیار سختی را برای کیفیت شکر قائل شده اند.

3- شکر را هر چقدر ممکن است با قیمت کمتری به بازار عرضه نمایند یا به عبارت دیگر استفاده از تجهیزات پیشرفته و کاهش ضایعات در کلیه مراحل تولید شکر. (10)

همچنین توجه به مسائلی مانند کاهش مصرف انرژی و حداقل آلودگی محیط زیست. (8)

از جمله مسائلی که کارخانجات نیشکری با آن دست به گریبان هستند ضایعات ناشی از فعالیت میکروارگانیزم ها می باشد. میکروارگانیزم ها قادرند تحت شرایط مناسب و در مراحل مختلف مانند آتش زدن. حمل نی . آسیاب و سایر مراحل تولید شکر در کارخانه به روش های گوناگون همانند تجزیه ساکاروز، تولید قند معکوس، تولید اسید، تولید مواد صمغی مثل دکستران لوان ضایعات جبران ناپذیری وارد کند. (10)

دکستران از جمله موادی است که توسط باکتری به نام لوکونوستوک مزنتروییدس تولید می شود که در صورت توقف نی در مرحله برداشت. حمل و یا توقف شربتها و آلودگی آسیاب ها این باکتری وارد عمل شده و منجر به تولید دکستران و اسید می گردد که از جمله خسارات وارده را می توان 1- افزایش ضایعات نامعلوم در شربت ناشی از تشکیل دکستران که بر طبق نظر کلارک میزان ضایعات را می توان در جدول زیر نمایش داد. (24)

1-1- تولید شکر و نیشکر در ایران

1-2-1- نیشکر کاری در ایران

نیشکر کاری صنعتی در ایران به اواخر سال 1328 بر می گردد که در پی درخواست سازمان برنامه و بودجه ، کشورهای مصر – برزیل – اتازونی – پاکستان – هر یک 10 کیلو گرم از قلمه های نیشکر مرغوب خود را با ذکر مشخصات به ایران فرستادند سایر کشورها به دلیل مقررات گمرکی خود نتوانستند درخواست ایران را اجابت نمایند. (7)

این قلمه ها در اواخر سال 1328 و اوایل 1329 در اهواز کشت شد و در سال 1331 آقای وان دوشور که یکی از کارشناسان نیشکر کاری بود برای مدت شش ماه به ایران آمد و اصول کلی زراعت و مراقبت در مزارع نیشکر کاری را به مهندسان ایرانی آموزش داد. در همین زمان 12 نوع قلمه دیگر نیشکر آمریکایی بوسیله سازمان غذا و کشاورزی به ایران رسید و در خوزستان کاشته شد که این نیشکرها در مناطق خوزستان مانند اهواز – دزفول – حمیدیه – شوش – سوسنگرد – شوشتر کشت شدند.

از تمام عملیات بالا نتایج بسیار مثبت زیر بدست آمده است.

1- علی الاصول نیشکر در خوزستان به عمل می آید برخلاف شایعاتی که پخش شده بود از سرمای احتمالی موقتی که ممکن است پیش آید زیان نمی بیند.

2- انواع مخصوصی از نیشکرهای رسیده در خوزستان خوب رشد می کند و درصورت ایجاد کارخانه این انواع زیاد خواهد شد.

3- میزان قند نیشکری که در خوزستان کشت شده بود بسیار رضایت بخش بود.

مطالعات و بررسی های انجام شده بلاخره منجر به طرحی شد که خوشبختانه از شهریور 1336 به مرحله اجرا گزارده شد. طبق این طرح در منطقه هفت تپه 12 هزار هکتار زمین خریداری شده و به کشت نیشکر اختصاص داده شد و در سال 1340 اولین کارخانه قند نیشکر ایران شروع به بهره برداری کرد و در بهره برداری 1346 با تولید 104 تن نیشکر در هکتار و 1/10 هکتار تن شکر در هکتار موفق ترین بهره برداری را در تاریخ خود داشت و از نظر تولید در واحد سطح یکی از بهترین رکوردها را در دنیا بدست آورد. (7)

1-2-2- تولید نیشکر در ایران

تولید شکر در سال 83 در مقایسه با سال 63 رشدی معادل 204 درصد داشته است و تولید نیشکر در طی این سالها نیز رشدی معادل 246 درصد داشته است که شکر تولیدی از نیشکر در حدود 45 درصد تولید داخلی را به خود اختصاص داده است.

مصرف سرانه کشور معادل 35 کیلو قند و شکر می باشد که تولید داخلی بیش از 50 درصد مصرف داخلی کشور داخلی کشور را تامین نموده است.

1-2- نیشکر کاری در خوزستان

خوزستان با موفقیت بین 29 تا 33 درجه عرض جغرافیایی بلحاظ شرایط اقلیمی مناسب یکی از مساعدترین و مستعدترین مناطق تولید نیشکر در جهان محسوب می گردد.

جلگه خوزستان در ارتفاع بین 4 تا 150 متر از سطح دریا قرار گرفته و از این لحاظ موقعیت مناسبی برای تولید نیشکر محسوب می شود.

درجه حرارت زیاد، طولانی بودن دوران روشنایی روز ، فراوانی انرژی خورشیدی، و درخشندگی هوا، از امتیاز این منطقه می باشد.

کمی میزان بارندگی به کوتاهتر شدن و اقتصادی تر شدن عملیات برداشت و افزایش فرصت رشد محصول در سال بعد کمک می نماید و وجود سرماهای حدود صفر در ریزش برگ. افزایش فعالیتهای قند سازی و جلوگیری از گل دهی نیشکر کمک می کند. گرم و خشک بودن منطقه در کنترل طبیعی و محدودیت خسارات بسیاری از آفات و امراض نیشکر که در سایر نقاط دنیا موجب خسارت عمده ای می باشد مؤثر بوده و امکانات مساعدی را برای کشت نیشکر در این منطقه بوجود می آورد.

مجموعه امکانات طبیعی – اقتصادی – اجتماعی – فنی – تخصصی منطقه را در هیچیک از مناطق نیشکر خیز جهان نمی توان مانند خوزستان یک جا و مجتمع در نظر گرفت. سوابق تاریخی کشت نیشکر در این منطقه نیز درخشان و حائز اهمیت است.

نیشکر با توجه به پیچیدگی عملیات زراعی آن از گیاهانی است که در مقایسه با کشتهای دیگر عملیات زراعی آن مستلزم برنامه ریزی دقیق و ماشین آلات ویژه می باشد انتخاب ماشین آلات عملیات برداشت و حمل آن نیز با در نظر گرفتن مشخصات فنی و ابعاد ظرفیت آنها فارغ از سایر عوامل و فاکتورهای مؤثر مشکلاتی در پی خواهد داشت.

بهترین زمان برداشت از اوایل آبان ماه تا اواخر اسفند می باشد در بعضی ماه ها فصل برداشت طولانی می گردد که از عوامل محدود کننده و باز دارنده می توان باران و برداشت و حمل نی را نام برد.

کشت و صنعت دعبل خزاعی:

کشت و صنعت دعبل خزاعی در کیلومتر 25 جاده اهواز – آبادان در جنوب شرقی اهواز واقع شده است. کل سطح قابل کشت نیشکر در این واحد 12000 هکتار می باشد.

در کشت و صنعت دعبل خزاعی برای آبیاری و زهکشی ، 1 ایستگاه پمپاژ اصلی آبیاری، 141 کیلومتر کانال اصلی آبیاری، 2/28 کیلومتر زهکش اصلی روباز، 5/64 کیلومتر کانال و لوله اصلی آبیاری، 141 کیلومتر جمع کننده زه (کلکتور) و 2376 کیلومتر لوله های زهکش زیرزمینی (لتران) به کار رفته است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت دعبل خزاعی عبارتند از :

کارخانه شکر، کارخانه خوراک دام ، مجتمع بیوتکنولوژی که شامل کارخانه های تولید الکل و خمیرمایه خشک فعال از ملاس نیشکر می باشند.

کشت و صنعت میرزا کوچک خان:

کشت و صنعت میرزا کوچک خان در جنوب غربی اهواز و در 75 کیلومتر 75 جاده اهواز – خرمشهر قرار دارد. کل مساحت کشت و صنعت 14 هزار هکتار و مساحت خالص اراضی آن 12 هزار هکتار می باشد.

شبکه عظیم آبیاری – زهکشی کشت و صنعت میرزا کوچک خان، متشکل از ایستگاه اصلی و فرعی به طول 50 کیلومتر ، 24 ایستگاه فرعی آبرسان برای پمپاژ ثانویه و شبکه زهکشی زیر زمینی به طول 2863 کیلومتر می باشد. همچنین در این کشت و صنعت 913 کیلومتر انواع جاده احداث شده است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت میرزا کوچک خان عبارتند از: کارخانه شکر میرزا کوچک خان با ظرفیت تولید سالانه 100 هزار تن شکر مورد بهره برداری قرار گرفت.

کارخانه های خوراک دام و کاغذ در مراحل ساخت هستند که در آینده نزدیک به بهره برداری خواهند رسید.

کشت و صنعت سلمان فارسی:

کشت و صنعت سلمان فارسی در کیلومتر 40 جاده اهواز – آبادان ، در جنوب شرقی اهواز قرار گرفته است. مساحت کل کشت و صنعت بیش از 14 هزار هکتار و مساحت خالص اراضی آن 12 هزار هکتار می باشد.

شبکه آبیاری و زهکشی کشت و صنعت سلمان فارسی از کانالهای آبرسانی اصلی و فرعی و لوله های اصلی آبیاری به طول 94 کیلومتر، تعداد24 ایستگاه فرعی آبرسانی و شبکه زهکشی زیرزمینی به طول 2203 کیلومتر تشکیل شده است. تلمبه خانه اصلی آبرسانی کشت و صنعت سلمان فارسی در 14 اسفند 1376 توسط ریاست محترم جمهوری جناب آقای خاتمی افتتاح شد و مورد بهره برداری قرار گرفت.

همچنین در این کشت و صنعت بیش از 330 کیلومتر جاده احداث شده است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت سلمان فارسی علاوه بر کارخانه شکر، کارخانه های خوراک دام و کاغذ می باشد.

ظرفیت پذیرش سالانه یک میلیون تن نیشکر و تولید 100 هزار تن شکر خام را در هر فصل زراعی دارد و تولیدات ثانویه آن ، 330 هزار تن با گاس و 38 هزار تن گل صافی است که در کارخانه خوراک دام مورد مصرف قرار می گیرد. یادآور می شود، کارخانه های کاغذ و خوراک دام هم اکنون در مرحله ساخت قرار دارند.

کشت و صنعت فارابی:

کشت و صنعت فارابی در جنوب شرقی اهواز و در کیلومتر 35 جاده اهواز – آبادان واقع شده است.

در کشت و صنعت فارابی بخش عظیمی از عملیات زیر بنایی از جمله شبکه های آبیاری و زهکشی آن به پایان رسیده است.

صنایع مستقر در کشت و صنعت فارابی عبارتند از:

کارخانه شکر – کارخانه های خوراک دام و کاغذ

کارخانه شکر فارابی در مراحل پایانی احداث می باشد و در فصل زراعی 85-86 به بهره برداری رسمی خواهد رسید.

همچنین در آینده کارخانه های کاغذ و خوراک دام نیز در این کشت و صنعت ساخته خواهند شد.

کشت و صنعت دهخدا:

کشت و صنعت دهخدا در شمال اهواز و در 20 جاده اهواز – اندیمشک ، در میان رودخانه کارون و جاده مزبور قرار دارد.

عملیات اجرایی و زیر بنایی و پروژه های در دست اجرای این واحد نسبت به کشت و صنعتهای دیگر از پیشرفت کمتری برخوردار بوده است که امید می رود در آینده نزدیک به پایان برسد.



1- افزایش ضایعات گل

2- کاهش راندمان کلی کارخانه

3- نقصان کیفیت شکر تولیدی

4- افزایش هزینه تولید

3-2- آماده سازی نیشکر

3-2-1- شتشوی نی

هدف از این عملیات تهیه یک نی با شرایط مناسب جهت انجام بهینه عملیات استخراج شربت می باشد. بطور متوسط در هر مرحله شستشو بایستی حدود 95% سنگ و شن و فلزات جدا گردند. این عملیات از پرهزینه ترین مراحل می باشد.

در تمام انواع شستشو ضایعات قندی وجود دارد. در نیشکرهایی که با دست قطع شده اند و به روش افشانی با آب شسته می شوند ضایعات قندی نسبتاً کمی خواهیم داشت که در اثر ورود قند از محل قطع نی به آب رخ می دهد ولی در اثر عملیات مکانیکی برداشت به علت صدمات و ضربات بیشتری که توسط دروگرها به نی وارد می شود و سطح بیشتر نی ضایعات قندی بیشتر خواهد بود به عبارت دیگر میزان ضایعات قندی بستگی تام به میزان صدمات وارده به نی دارد و میزان آب شستشو تأثیر چندانی در میزان ضایعات قندی ندارد. (23)

در ساده ترین روش شستشو با استفاده از نازل هایی آب را روی نی ها می پاشند که البته این روش زمانی مناسب است که مواد زائد همراه نی کم باشد و برای زمانی که برداشت و بارگیری با ماشین انجام شود کافی به نظر نمی رسد. در سالهای اخیر برای تمیز کردن و شستشوی توده های نی در هم پیچیده همراه خاشاک ، خاک ، گل و سایر واد زائد تغیییرات و پیشرفت های زیادی حاصل شده است.

3-2-2- خرد کردن نیشکر

نی های شسته شده روی نقاله های به سمت آسیاب ها حرکت می کنند در ضمن حرکت از زیر یک یا دو سری چاقوی متصل شده به محوری که با سرعت بسیار زیاد (750-450 دور در دقیقه) می چرخد می گذرند.

هدف از این چاقوها خردکردن نیشکر به قطعات کوچکتر و یکنواخت کردن سطح نیشکر و در نهایت آماده سازی نی برای یک عصاره گیری خوب در آسیاب ها می باشد. نی های خرد شده پس از عبور از بخش آهن ربا به منظور حذف فلزات وارد آسیاب می شود.

3-3- عصاره گیری (آسیاب نی)

آسیاب ها شامل یک له کننده دو غلتکی و همچنین دارای 3 یا بیشتر آسیاب 3 غلتکی می باشد البته در بعضی کارخانه ها له کننده ممکن است دارای 3 غلتک باشد. هدف اصلی له کننده خرد کردن و عصاره گیری قسمت های نرمتر نیشکر می باشد و در نتیجه شرایط مناسبی بوجود می آورد تا آسیاب ها بتوانند عمل عصاره گیری را بهتر انجام دهند.

هر آسیاب شامل 3 غلطک می باشد و نیشکر خرد شده نخست بین غلتک بالایی و یکی از غلتک های پائینی می گذرد و سپس از بین غلتک بالایی و یکی دیگر از غلتک های پائینی (خروجی) می گذرد. محور غلتک های پائینی ثابت هستند و تنها محور غلتک بالایی است که می تواند بالا و پایین حرکت کند. شربت از بین شیارهای غلتک به داخل حوضچه آسیاب ریخته شده و ازآن جا توسط ناودانی هایی به داخل مخازنی می ریزد. نیشکر بعد از عبور از بین غلتکهای له کننده توسط نقاله های به اولین آسیاب می رود و در ضمن شربت آسیاب های سوم و زلال کننده شامل یک مخزن بزرگی است که دست کم 3 تا چهار صفحه شیب دار دارد.

ساختمان آن طوریست که از مخلوط شدن شربت ناخالصی که وارد زلال کننده ها می شود با شربت زلال شده ای که از آن خارج می گردد جلوگیری می کند و گل تحت نیروی ثقل خود ته نشین و توسط پاروهای بزرگ مکانیکی که در هر طبقه نصب گردیده اند جمع آوری و در ته مخزن ریخته شده و از آنجا جهت قندگیری به صافی های خلایی می رود.

3-5- صافی های خلایی

صافی های خلایی استوانه های افقی بزرگی هستند که جدار خارجی آنرا توری فلزی مشبکی تشکیل داده است و برای صاف نمودن شربت از خلاء استفاده می شود بدین ترتیب هر استوانه به آرامی به حرکت در آمده و گل ارسالی از ته نشین کننده ها را که در قسمت زیر آن قرار دارد با ایجاد خلاء می کشد. گل در روی توری باقیمانده و شربت از آنها گذشته و شربت حاصل را به شربت خام مخلوط اضافه می کنند.

3-6- تبخیر کننده ها

شربت حاصل از ته نشین کننده ها مخلوطی است از ساکاروز، آب ، انورت، مواد معدنی. همچنین مواد آلی که در حین عمل ته نشین شدن از بین نرفته اند می باشد برای اینکه ساکاروز را بتوان متبلور کرد بایستی آبهای اضافی شربت را خارج نمائیم. که این عمل در تبخیر کننده های چند بدنه ای انجام می شود. شربت رقیق از بریکس 15-12 در بدنه های تبخیر به شربت غلیظ یا بریکس 60-65 تبدیل می شود.

3-7- تبلور

متبلور کردن ساکاروز در شربت غلیظ در دستگاه های پخت در خلاء صورت می گیرد.

پروژه کارافرینی فرآیند تولید شکر و نیشکرطرح توجیهی فرآیند تولید شکر و نیشکرکارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکردانلود پروژه فرآیند تولید شکر و نیشکردانلود کارآفرینی فرآیند تولید شکر و نیشکرطرح توجیه فنی فرآیند تولید شکر و نیشکرتوجیه اقتصادی فرآیند تولید شکر و نیشکرفرآیند تولید شکر و نیشکرفرآیندتولیدشکرنیشکر

اعتماد شما سرمایه ما

معرفی و دانلود فایل کامل پروژه کارآفرینی طرح تولید الکترود

پروژه کارآفرینی طرح تولید الکترود

پروژه کارآفرینی طرح تولید الکترود در 150 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	99 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	150

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی طرح تولید الکترود در 150 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان

صفحه
فصل اول ‎- چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی


فصل دوم ‎- کلیات معرفی محصول


کلیاتی در راستای شناسائی محصول و ‎…


مقدمه


1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول


2-2 چگونگی و میزان بکارگیری به عنوان کالای نهایی یا واسطه‎ای


3-2 ارائه دیدگاه‎های کلی در مورد قیمت و امکان فروش و چگونگی ‎…


فصل سوم ‎- مطالعات فنی


بررسی و برآوردهای فنی


1-3 ارزیابی روشهای مختلف تولید و انتخاب روش بهتر


2-3 تشریح فرایند تولید


3-3 بررسی مناطق، مراحل و شیوه‎های کنترل کیفیت


4-3 تعیین و محاسبه ظرفیت تولید و شرایط عملکرد واحد


5-3 ذکر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی، منابع تأمین و نقش هر یک از مواد اولیه در تولید محصول


6-3 بررسی و تحقیق در مورد ماشین‎آلات و تجهیزات خط تولید با ذکر ویژگی‎های ظاهری و ‎…


عنوان

صفحه
7-3 تعیین مشخصات ضروری مورد نیاز و تأسیسات عمومی که شامل ‎…


8-3 تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی


9-3 محاسبه کلیه سطح زیربنای لازم برای سالن تولید، انبارها و ‎…


10-3 برنامه زمانبندی اجرای طرح


فصل چهارم ‎- بررسی‎های مالی و اقتصادی


مقدمه


1-4 برنامه تولید سالیانه


1-1-4 برنامه تولید سالیانه


2-1-4 مقدار و ارزش مواد اولیه مصرفی


3-1-4 هزینه‎های تأمین انواع انرژی مورد نیاز


4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی


5-1-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش


2-4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن


1-2-4 هزینه ماشین‎آلات و تجهیزات خط تولید


2-2-4 هزینه تجهیزات و تأسیسات عمومی


3-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل


4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل


عنوان

صفحه
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری


6-2-4 هزینه‎های قبل از بهره‎برداری


7-2-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت


3-4 کل سرمایه‎گذاری


4-4 هزینه‎های تولید


1-4-4 هزینه‎های ثابت


2-4- هزینه‎های متغیر


1-4-4 هزینه‎های ثابت


2-4-4 هزینه‎های متغیر


5-4 قیمت تمام شده محصول


6-4 صورتهای مالی و شاخصهای اقتصادی طرح


7-4 ارزیابی مالی و اقتصادی طرح


ضمیمه (1) ‎- محاسبات مالی و اقتصادی



1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول از نظر شکل ظاهری، طبقه‎بندی، فرمول، چگونگی بسته‎بندی اجزاء و قطعات متشکله، حد استاندارد ملی وجهانی

الکترود جوشکاری

ماده‎ای است که به مواد دیرگداز برای کمک به ذوب آن‎ها اضافه میشود. عمل ثانوی گدازآور، که علت اصلی کاربرد آن نیز هست، به عنوان عامل احیاءکننده جهت اکسیژن‎زدائی یا تجزیه ناخالصی‎ها و زدودن آن‎ها به صورت سرباره‎ها یا گازها است. گدازآور که در لحیم‎کاری‎ها برای زدودن اکسیدها از سطحی که باید لحیم شود نیز ممکن است به عنوان گدازآور تلقی گردند. سنگ گدازآور، اصطلاح عمومی سنگ آهک یا دولومیت است که در ذوب آ‌هن بکار برده می‎شود. حدود 400 کیلوگرم سنگ آهک برای هر تن آهن خام تولیدی در کوره بلند به کار برده می‎شود. هرگاه کانه آهن بدون گدازآور قلیایی احیا شود. سیلیس و آلومین با اکسیدهای اهن به هم پیوسته تشکیل سیلیکات‎های مضاعف آهن و آلومین می‎دهند و افت سنگین آهن به وجود می‎آید. با اضافه کردن سنگ آهن، سیلیس و آلومین که میل ترکیبی شدید با آهک و منیزی دارند، تشکیل ترکیباتی را می‎دهند که محتوی آهن بسیار کمی هستند. این ترکیبات دوباره مذاب را تشکیل و روی سطح آهن مذاب شناور که به آسانی زدوده می‎شوند. گدازآور، گوگرد و فسفر را نیز از آهن می‎زداید. بعضی کارخانه‎های آهن محتوی مقدار کافی کربنات آهک برای تقریباً خودگداز شدن هستند. آهک، به عنوان گدازآور مؤثرتر از سنگ آهک ولی گرانتر است. کار کوره بلند در درجه اول تبدیل سنگ آهک به آهک است. سنگ آهک با حرارت دیدنی تا ‎°C830 به آهک تجزیه می‎شود، که سپس در حرارت حدود ‎°C1430، ذوب با تشکیل سرباره شروع می‎گردد. سنگ‎های آهکی که به عنوان گدازآور بکار برده می‎شوند،‌باید نسبتاً خالص باشند، که در غیر این صورت ترکیبات اضافی غیرمطلوبی تشکیل می‎شود. در مورد برنج، مفرغ، یا فلزات سفید نرم‌ (بابیت)، رزین‎ها را می‎توان بکار برد، و گدازآور پوششی ممکن است زغال چوب،‌ نمک طعام، یا بوراکس باشد. کریوالیت (یخ سنگ) گدازآور آلومینیوم و شیشه است.

آلیاژهای گدازآور

برای برنج‎ها و مفرغ‎ها عبارتند از:

فسفر، قلع، فسفر مس، یا سیلیسیم مس.

فلزات را در همان زمان اضافه کردن عناصر آلیاژی اکسیژن‎زدایی می‎کنند. برای قلع پوششی فولاد، روغن نخل به عنوان گدازآور بکار برده می‎شود، برای لحیم‎کاری معمولی، کلرور روی گدازآور متداول است. پیه، کلوفون، یا روغن زیتون را نیز در لحیم‎کاری می‎توان به کار برد. استامید، برای لحیم‎کاری فلزات رنگ شده بکار برده می‎شود. لحیم نرمی با هسته هیدرازین ساخته شده که فلزات را به خوبی خیس کرده، و بر اثر حرارت لحیم کاری بخار، و هیچ چیز از خود باقی نمی‎گذارد. برای لحیم‎های نقره، بوراکس گدازآور متداول است. برای لحیم‎کاری فولاد زنگ نزن، بوراکس با اسید بوریک مخلوط می‎شود یا خمیرهایی از کلرور روی و بوراکس ساخته می‎شود. برای لحیم‎های نقره، بوراکس گدازآور متداول است. برای لحیم‎کاری فولاد زنگ نزن، بوراکس با اسید بوریک مخلوط می‎شود یا خمیرهایی از کلرور روی و بوراکس ساخته می‎شود. بوراکس به عنوان گدازآور جوشکاری نیز ممکن است بکار برده شود گدازآور سفید، مخلوطی از نیترات و نیتریت سدیم و اکسیژن قوی است که در جوشکاری بکار برده می‎شود.

گدازآورهای جوشکاری

برای جوشکاری گرمای زیاد، معمولاً یک الکترود روکش و محتوی اکسیژن‎زدا و یک سرباره‎ساز هستند. فلوئورور لیتیم، ‎LIF، گدازآور قوی با گدازآوری لیتیم و فلوئور هر دو است و سرباره مایعی با نقطه ذوب کم به دست می‎دهد. اکسیژن‎زداها ممکن است فرومنگنز یا سیلیکد منگنز باشند.

سرباره‎سازه‎ها

عبارتند از:

دی اکسید تیتان، کربنات منیزیم، آسپست، یا سیلیس.

سیلیکات محلول، یک چسب است، در حالی که سلولز برای حفاظت قوی ممکن است بکار برده شود. یک نوع مفتول جوشکاری با یک گدازآور معدنی روکش و با آسپست پوشیده شده که گدازآور و آسپست سرباره را داده از جوش جدا می‎شود. مخلوطی از کربن و خاک رس برای پوشاندن روی فولاد مذاب، پس از ریختن در قالبهای شمش، بکار برده می‎شود. گرمازا بوده و به حفظ دوره طولانی‎تر مذاب کمک می‎کند، به طوری که مواد اکسیژن‎زدایی شده روی سطح مذاب بالا می‎آیند.

1-1-2 تعریف محصول

الکترود جوشکالی معمولاً، به صورت میلگرد، سیم (الکترود)، یا گرد هستند که برای جوشکاری برقی یا گازی، یا برای تغییر سطوح، یا سخت‎گردانی سطوح بکار برده می‎شوند به صورت آلیاژهای جوشکاری با طولهای یکسره و قطرهای کم، می‎باشند. میل‎گردهای غیرآهنی که برای جوشکاری مفرغ‎ها به کار برده می‎شوند، معمولا میله‎های زر جوشکاری (میله‎های لحیم‎کاری سخت) نامیده می‎شوند. زیرا، هنگام کاربرد آن‎ها، فلز مورد جوشکاری ذوب نمی‎شود.

الکترودهای جوشکاری ممکن است فلزات استاندارد یا آلیاژهای خاص باشند که با مواد گدازآور روکش شده یا اینکه روکش نشده‎اند (لخت هستند) و معمولاً به قطرهای 38/2 الی 3/6 میلیمتر هستند. ترکیب الکترودهای جوشکاری از مشخصات انجمن جوشکاری تبعیت می‎کنند. کربن قالبی، به ابعاد 3 الی 25 میلیمتر، نیز برای جوشکاری برقی بکار برده می‎شود.

میله‎های فولادی کم کربن، برای جوشکاری چدن و فولاد، محتوی کمتر از 18% کربن هستند. میله‎های پرکن رسوبی سخت تولید می‎کنند که به قالبکاری نیاز دارد. ولی برای تولید پرکننده‎ای سخت نیز به کار برده می‎شود. میله‎های پر کربن، با 85/0 الی 10/1 درصد کربن، رسوبهایی با سختی اولیه 575 بر نیل بدست می‎دهند. در حالیکه سختی رسوبهای میله پرمنگنز، کمتر از 200 بر نیل بوده ولی با کار سختی بیش از 500 بر نیل سخت می‎گردد. برای جوشکاری خودکار با تولید زیاد، سیم فولاد کربنی ممکن است روکش نازک از مس، به جهت تسهیل در کار و جلوگیری از پاشیدگی، داشته باشد. الکترودهای فولاد زنگ نزن، با ترکیبات مختلف دادوستد می‎شوند که ممکن است حاوی فولاد زنگ نزن با روکشی با تیتان یا آهک و یا عناصر دیگری نظیر مولیبدن، کربور تنگستن و کلیه آلیاژهای این خانواده باشند.

درجاتی که از الکترودهای فولادی پرمنگنز، سختی به میزان 500 الی 700 بر نیل اضافه می‎کنند و نوعی از آن الکترودی از فولاد تندبر، برای روکش ابزارهای تراشکاری چرخ‎دنده مارپیچی است، رسوب جوشکاری دارای ترکیب 30 درصد گرم، 8 درصد کبالت، 8 درصد مولیبدن، 05/0 درصد بور و 02/0 درصد کربن است. انواع دیگری از الکترودهای سخت روکشی، دارای درون داشت غیرآهنی هستند. نوع دیگر این الکترودها، فولادهای کم آلیاژهای کرم، مولیبدن، برای جوشکاری فولادهای آلیاژی بدون پیش گرم کردن هستند. گروهی از آلیاژها، به ویژه با مس یا نقره و الکترودهایی برای خال جوش هستند. نه الکترودهای جوشکاری. الکترودهای تنگستنی، ممکن است تنگستن خالص، تنگستن توریادار، یا تنگستن زیرکونیم باشند. دو تای آخری برای جریان برق مستقیم هستند. تنگستن توریادار، ثبات قوسی زیادی دارد و توریا قابلیت ماشین‎کاری تنگستن را نیز افزایش می‎دهد.

زیر کونیم تنگستن بین الکترود توپر و فلز مذاب، به جهت اضافه همگنی در جوش، چسبندگی ایجاد می‎کند. ترمیت، مخلوطی از گرد آلومینیوم و اکسید آهن است که برای جوشکاری مقاطع بزرگ آهن یا فولاد یا برای پر کردن حفره‎های بزرگ به کار برده می‎شود. فرایند شامل سوختن آلومینیوم و فعل و انفعال با اکسید و آزاد کردن آهن به صورت آهن مذاب است. برای آتش زدن آلومینیوم و فعل و انفعال، حرارتی حدود ‎°C1540 مورد لزوم است و این امر به کمک مشعل گازی با آتش زدن گرما صورت می‎گیرد. و درجه حرارت گرمازای آن حدود ‎°C2540 است. ترمیت چدن که برای جوشکاری چدن بکار برده می‎شود، ترمیتی به اضافه حدود ‎c درصد فروسیلیسم و 20 درصد فولاد ضایعات سبرکاری‎ها است. ترمیت قرمز، با اکسید قرمز و ترمیت سیاه با اکسید سیاه ساخته می‎شود. ترمیت ریل راه‎آهن، ترمیتی با اضافات نیکل، منگنز و فولاد است.

نوعی الکترودهای سخت روکشی عبارتند از:

آلیاژهای بر مبنای کبالت

که سختی خود را در حرارت سرخ حفظ و بسیار مقاوم خوردگی هستند. انواع آن دارای استحکام‎های کششی تا حد 5/73 کیلوگرم بر میلیمتر مربع و سختی آن تا حد 52 راکول ‎x هستند. نوعی الکترود جوشکاری که برای فولادهای زنگ نزن برای اندوه‎ها ساخته شده است. محتوی 70 درصد نیکل، 16 درصد کرم، 8 درصد آهن، 2 درصد منگنز، 3 درصد تیتیان، و کمتر از 07/0 درصد کربن است. جوش تابکاری شده آن، دارای استحکام کششی 56 کیلوگرم به میلیمتر مربع با درازش 12 درصد است. الکترود جوشکاری نیکلی، که برای چدن‎ها زیاد به کار برده می‎شود و عملیات زر جوشکاری است و فلز بنیان ذوب نمی‎شود. محتوی 5/46 درصد مس و 38/43 درصد روی، 10 درصد نیکل، 1% سیلیسیم و 2% فسفر است.

رسول حاصله به رنگ آهن است. گرد جوشکاری آلیاژ نیکل، برای جوشکاری چدن و پر کردن کک‎های ریختگی‎ها چدنی به کاربرد مشعل، دارای 3/2 درصد سیلیسیم 25/1 درصد بور، 1% کربن، کمتر از 5/1 درصد آهن و بقیه نیکل با نقطه ذوب ‎°C1065 است. الکترودهای جوشکاری در ساختمانهای بزرگ که عملیات حرارتی جوشکاری امکان ندارد، باید دارای ترکیباتی متعادل بدون عناصری که ترکیبات شکننده تشکیل می‎دهند، باشند.

2-1-2 مشخصات و اجزاء سازنده محصول

علیرغم اختراع و پیشرفت و روشهای مختلف در جوشکاری خودکار، هنوز جوش الکتریکی به کمک دست به طور وسیعی به کار برده می‎شود. الکترودهای جوشکاری از دو بخش فلز اصلی (رسوب داده شده) و پوشش تشکیل می‎شوند. اگر ترکیبات فلز اصلی الکترودها را فولاد معمولی تشکیل می‎دهند اکثر ترکیبات فلز اصلی الکترودها را فولاد معمولی تشکیل می‎دهد و فقط تفاوت عمده در ترکیبات پوشش آنها می‎باشد. قطر الکترودهای فولادی معمولی که بیشتر مورد استفاده قرار می‎گیرند، 1:8، 5:32، 3:16، 7:32، 1:4، 16:5، 3:8، اینچ می‎باشد.

طول معمولی الکترودها 3 اینچ است ولی الکترودهایی با طول 18 اینچ نیز موجود است. البته بسته به عملیات و فلز مورد نظر جهت جوشکاری فلز اصلی الکترود از فلزات و آلیاژهای دیگری نیز تهیه می‎گردد که آنها به شرح زیر می‎باشد:

1- آلیاژهای ناخالص فولاد.

2- فولاد کروم‎دار.

3- فولاد منگنز‎دار.

4- فولاد نیکلی.

5- آلیاژ فولادی منگنز و نیکل.

6- آلیاژ فولادی نیکل و وانادیوم.

7- آلیاژ آلومینیوم و مس.

8- آلومینیوم.

9- آلیاژ سرب و منگنز.

10- آلیاژ فسفر و برنز.

پوشش الکترود باید دارای چندین نقش و وظیفه مهم باشد آنها عبارتند از:

الف ‎- پایدارکننده قوس باشد.

ب- کنترل واکنش گازی

در هنگام جوشکاری و عملکرد قوس الکتریکی پوشش الکترود سوخته و از خود گاز ئیدروژن‎(H) با منواکسید کربن ‎(co) متصاعد می‎کند. گازهای مذکور اطراف قوس الکتریکی را احاطه کرده و از نفوذ اکسیژن و ازت هوا به منطقه مذاب فلز قطعه کار جلوگیری می‎نماید. ضمناً پوشش نیز دارای مواد مضر نظیر گوگرد و فسفر نباشد.

ج – کنترل واکنش‎های سرباره ‎- مذاب

پوششهای الکترودها باید دارای آنچنان ترکیبات شیمیایی باشد که علاوه بر کاهش نفوذ هوا به منطقه مذاب حرکت مواد مذاب را تنظیم کرده و ضمناً‌ ناخالصی‎های موجود را به سطح جوش برساند.

- مواد آلیاژدهنده

این مواد عناصر مورد نیاز ناحیه مذاب را به منظور تشکیل یک آلیاژ کامل و مرغوب تأمین می‎نماید و عبارتند از: فرومنگنز، فروسیلیسم، فروکروم، فروتیتان و گاهی اوقات اکسیدهای فلزی نظیر اکسید مس، اکسید کرم، اکسید نیکل و غیره در اغلب موارد ماده تشکیل دهنده اصلی آلیاژ، فرومنگنز است که خاصیت احیاکنندگی نیز دارد.

سنگ منگنز نیز به عنوان ماده آلیاژدهنده و افزایش منگنز موجود در فولاد در پوشش الکترودها بکار برده می‎شود.

5- مواد چسبنده

این مواد باعث خمیری و چسبنده شدن ترکیبات پوشش و چسبیدن مطمئن آنها روی فلز الکترود می‎گردند بدین منظور اولاً از شیشه مایع و یا نشاسته و گاهی از چسب استفاده می‎کنند.

5-1-2 تقسیم‎بندی انواع الکترودها براساس موارد استعمالشان

الکترودهای اسیدی یا گرم

الکترودهایی هستند که موارد استعمالشان در درزهای بسته مانند اتصالات به پری می‎باشند یا اینکه از جمله الکترودهای مرغوب به شمار می‎آیند لکن اکثر جوشکاران از کار کردن با این نوع الکترودها امتناع می‎ورزند زیرا شکل ظاهری جوش یکنواخت نبوده و در موقع کار جرقه‎هایی به اطراف پراکنده می‎کند علت اینکه نمی‎توان از آن‎ها در درزهای باز استفاده نمود اولاً نسبت به الکترودهای هم قطرخود احتیاج به شدت جریان زیادی داشته ثانیاً قطرات مذاب آنها ریز هستند و ریز بودن قطرات مذاب باعث سوزاندن لبه‎های قطعه کار می‎گردد. سرباره حاصل از جوشکاری این الکترودها خاصیت اسیدی دارند. مقاومت کششی جوش حاصل از این الکترودها کمتر از الکترودهای روتایل بوده اما افزایش طول و استحکام ضربه‎ای آنها بیشتر است.

الکترودهای آهکی یا سرد

این نوع الکترودها با اینکه محاسن زیادی از نظر جوشکاری دارند چنانچه به طور صحیح به کار برده نشوند گرده جوش معایب زیادی پیدا کرده، از جمله تمامی آنها متخلخل و در انتهای آن حفره بزرگی ایجاد می‎گردد. با توجه به نفوذ خیلی خوب آنها بیشتر در پاسهای اول جوشکاری مورد استفاده قرار می‎گیرند. در جوشکاری به حالت عمودی سرعت جوش آنها بیشتر از سایر الکترودهاست فلز جوش حاصل از این الکترودها ئیدروژن کمتری داشته و معمولاً در درجات حرارت پائین از استحکام خوبی برخوردار است. در مقایسه با سایر الکترودها احتمال ترک خوردن گرم یا سرد الکترودهای آهکی کمتر است. از این نظر در جوشکاری فولادهای ساختمانی پرمنگنز، مخازن تحت فشار و امثال آنها نسبت به سایر الکترودها ارجحیت دارند.

الکترودهای بی اکسید تیتانیم یا روتایل

این نوع الکترودها که مقدار قابل توجهی بی‎اکسید تیتانیوم در ترکیبات پوششی خود دارند، الکترودهایی هستند که شروع جوش و مصرف آسانی داشته و برای حالت‎های مختلف جوشکاری بسیار مناسب است.

گرده جوش این الکترودها دارای خاتمه ظریف بوده و افت فلز از نظر پاشیدگی بسیار کم می‎باشد. نفوذ این الکترودها متوسط و قوس الکتریکی آنها بسیار آرام است. برخی از این الکترودها برای جوشکاری عمودی از بالا به پایین به کار برده می‎شوند.

الکترودهای سلولزی

این نوع الکترودها دارای نفوذ بسیار زیاد بوده و برای جوشکاری حالات مختلف مناسب می‎باشند سرباره آنها نازک بوده و براحتی از روی گرده جوش کنده می‎شوند. جوش حاصل از این نوع الکترودها دارای خواص مکانیکی خوبی بوده از نظر رادیوگرافی نتیجه بسیار خوبی دارند. ماده اصلی تشکیل دهنده پوشش آنها سلولز است که موقع جوشکاری تولید گاز محافظ می‎کند. این الکترودها دارای دود زیادی بوده و سطح جوش را معمولاً ناهموار و خشن می‎سازند.

الکترودهای اکسیدی

پوشش این نوع الکترودها بیشتر از اکسید آهن و اکسید منگنز تشکیل می‎شود تفاله جوش براحتی از روی گرده جوش کنده می‎شود. این الکترودها بیشتر برای اتصالات گوشه‎ای و درزهای بسته مورد مصرف، دارند این الکترودها در جاهائی که ظاهر جوش بر کیفیت آن ارجحیت دارند مورد استفاده قرار می‎گیرند.

- شرایط کاربردی

یعنی اینکه نوع الکترودی که برای ظاهر تمیز و صاف بکار برده می‎شود با الکترودی که برای استحکام زیاد و یا استحکام ضربه در درجه حرارت‎های زیر صفر بایستی بکار برده شود متفاوت خواهد بود.

5- میزان نفوذ یا عمق نفوذ جوش در قطعه کار

6- هزینه جوشکاری

یعنی در نظر گرفتن قیمت الکترود یا راندمان الکترود.

7- مهارت جوشکار

کار کردن با بعضی از انواع الکترودها نیاز به مهارت کمتر داشته و گاهی سرعت جوشکاری نیز مطرح می‎باشد.

گاهی اوقات علاوه بر نرخ الکترود اندازه الکترود نیز از نظر اقتصادی و سرعت عمل جوشکاری حائز اهمیت است مثلاً در جوشکاریهای تخت یا افقی که قطر الکترود محدودیت چندانی نسبت به جوشکاریهای عمودی یا بالای سرندارند هر قدر قطر الکترود بیشتر باشد علاوه بر افزایش سرعت جوشکاری از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه خواهد بود.

7-1-2 نحوه بسته‎بندی و انبار کردن الکترودها

مراقبت و نگهداری الکترود در ضمن حمل و نقل، انبارداری و یا در حین استفاده موجب افزایش راندمان و بهبود کیفیت جوش و تقلیل هزینه جوشکاری می‎گردد. معمولاً آسیب‎دیدگی الکترود به صورت مکانیکی یا به صورت جذب رطوبت دیده می‎شود.

روپوش الکترود تقریبا از جنس سرامیک است. در مقابل ضربه مقاومت چندانی نداشته و ممکن است خرد شده و قبل از کار یا در حین استفاده بریزد با توجه به اهمیت روپوش که قبلاً اشاره شد می‎توان حدس زد الکترودهائی که حتی قسمتی از روکش آن ریخته باشد، چه مشکلاتی پیش خواهند آورد. بعضی الکترودها مانند الکترودهای قلیایی دارای پوشش تردتری نسبت به بقیه الکترودها می‎باشند حذب رطوبت در الکترودها سبب فاسد شدن آنها می‎گردد. رطوبت جذب شده به هنگام جوشکاری تبخیر شده و باعث باد کردن و ریختن روپوش می‎شود که از طرف دیگر قسمتی از رطوبت تجزیه شده و ئیدروژن بویژه در فولادهای سخت و آلیاژی شده و ترک برداشتن در جوش یا منطقه مجاور جوش می‎شود. بعضی از الکترودها مانند الکترودهای قلیایی جذب رطوبت بیشتری نسبت به الکترودهای استیلی دارند. در الکترودهائی که درصد آهن روکش آنها زیاد است موجب زنگ زدگی روکش الکترودها می‎شود. در این حالت دیگر زنگ زدگی با پختن و خشک کردن الکترود برطرف نمی‎شود طبیعی است که باعث کاهش کیفیت جوش می‎گردد.

بنابراین در انبارداری الکترودها به ویژه الکترودهای قلیائی کم هیدروژن و استحکام بالا باید مراقبتهای ویژه‎ای به کار برده شود تا در معرض رطوبت قرار نگیرد. نگهداری در جعبه‎ها و بسته‎های عایق رطوبت، کوره‎های خشک کن و احتمالاً پختن مجدد قبل از استفاده، تدابیر مختلفی برای جلوگیری از جذب در پوشش الکترود است. البته الکترود تولیدی مورد نظر را می‎توان در جعبه‎های مقوائی 100 تائی بسته‎بندی و نگهداری نمود. از جمله مواردی که می‎توان در زمینه انبار کردن الکترودها نام برد عدم استفاده از کولرهای آبی در انبارهای الکترود می‎باشد. وجود چنین کولرهائی آبی در انبارهای الکترود می‎باشد. وجود چنین کولرهائی سبب افزایش رطوبت هوا و در نتیجه متورم شدن الکترودها می‏‎شود.

8-1-2)

شماره تعرفه گمرکی، شرایط ورود:

حقوق گمرکی: 4

سود بازرگانی: 21

شماره تعرفه: 11/82.

2-2 چگونگی و میزان بکارگیری به عنوان کالای نهایی یا واسطه‎ای

این محصول به عنوان یک کالای واسطه‎ای نهائی مورد استفاده قرار می‎گیرد و فرآیند تولید الکترود جوشکاری تقریباً در تمام تولیدکنندگان یکسان می‎باشد و عموماً یک روش جهت تولید الکترود جوشکاری موجود می‎باشد.

3-2 ارائه دیدگاه‎های کلی در مورد قیمت و امکان فروش و چگونگی روند تغییرات قیمت فروش محصول اصلی در داخل کشور

قیمت فروش الکترود در بازار داخلی به ازای هر کیلوگرم 12000 ریال می‎باشد.

کشورهای عمده صادرکننده الکترود جوشکاری به ایران عبارتند از: ترکیه، تایوان، ژاپن، کره جنوبی،‌ سنگاپور، آلمان، اتریش، انگلیس، سوئد، چکسلواکی و چین.

-1-4 جمع‎بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش:

سرمایه در گردش طرح، براساس محاسبه مواد و انرژی مورد نیاز و همچنین پرسنل واحد مطابق الگوی ذیل انجام می‎شود.

الف) مواد اولیه و قطعات مورد نیاز:

هزینه مواد اولیه و قطعات مصرفی واحد برای یک دوره سفارش (مواد داخلی 45 روز کاری و مواد خارجی 100 روز کاری) به عنوان بخشی از سرمایه در گردش منظور می‎شود.

ب) حقوق و دستمزد کارکنان:

هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به مدت 25/0 سال (معاد 68 روز کاری محاسبه و در برآورد سرمایه در گردش منظور می‎شود.

ج) انرژی مورد نیاز:

هزینه تأمین انرژی مورد نیاز 65 روز کاری واحد، به عنوان بخش دیگری از سرمایه در گردش در محاسبات منظور می‎گردد.

د) هزینه‎های فروش:

هزینه‎های فروش 20 روز واحد، قسمت دیگری از سرمایه در گردش را تشکیل می‎دهد. لازم به ذکر است که هزینه‎های فروش 5/0 درصد ارزش فروش سالیانه می‎باشد.

ه‍) سایر هزینه‎ها:

در خاتمه برای افزایش قابلیت اطمینان محاسبات و کاهش ریسک احتمالی، 5 درصد موارد فوق به جمع حاصله اضافه می‎شود تا موارد احتمالی که در نظر گرفته نشده است، جبران شود. جمع اقلام سرمایه در گردش در جدول (5-4) ارائه گردیده است.

پروژه کارافرینی طرح تولید الکترودطرح توجیهی طرح تولید الکترودکارآفرینی طرح تولید الکتروددانلود پروژه طرح تولید الکتروددانلود کارآفرینی طرح تولید الکترودطرح توجیه فنی طرح تولید الکترودتوجیه اقتصادی طرح تولید الکترودطرح تولید الکترودتولیدالکترود

اعتماد شما سرمایه ما