مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.مرجع فایل های تخصصی
وبلاگ برای دسترسی هم وطنان به فایل های مورد نیاز آنها در تمامی زمینه های علمی، پزشکی، فنی و مهندسی، علوم پایه، علوم انسانی و ... طراحی گردیده است.دانلود فایل کامل دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب در جوشکاری صنعتی
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | ppt |
| حجم فایل | 846 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
در این پاورپوینت که شامل تشریح کامل تست های غیر مخرب جوشکاری می باشد با عکسهای مربوط و با کیفیت که شامل سرفصل های زیر میباشد:
مقدمه
تاریخچه
لزوم تست جوش
انواع عیوب در جوش
آزمون های ارزیابی به همراه مزایا و معایب
موضوعی که همواره بحث بر انگیز بوده و موجب نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی است، چگونگی رفتاراتصالاتی است
وسایل اتصالی که برای ساخت اعضاو اتصال آنهابه یکدیگر به کار می رودشامل پرچ،پیچ وجوش است
با وجود تمام معضلات در جوشکاری ،هنوز نمی توان جانشینی برای اتصالات جوشی متصوربود. عقیده اهل فن براین است که اگراستانداردهای مربوطه در طراحی و اجرای اتصالات جوشی به کار گرفته شود،با توجه به خواص متالورژیک و مکانیکی ناحیه جوش شده،نباید اشکال خاصی در رفتار اتصال جوشی به وجود بیاید.
گواه خوب این ادعااستفاده موفق ازجوش در صنایع کشتی سازی،اتومبیل سازی،ظروف تحت فشار خطوط انتقال گازو صنایع نظیر می باشد که در آنها اتصالات جوشی به طور موفقیت آمیزی ایفای نقش می نماید
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت صنا الکترونیک
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| بازدید ها | 3 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4555 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 16 |
گزارش کارآموزی شرکت صنا الکترونیک در 16 صفحه ورد قابل ویرایش
شرکت صنا الکترونیک (سهامی خاص) با مدیریت مهندس حمید رضا نعیمی سرابیان در پائیز سال1381 تآسیس گردیدکه با پیگیریهای مهندس نعیمی در اواخر تابستان سال 1382 شرکت صنا الکترونیک رسما به ثبت رسید . در اواخر بهار سال 1387 با گفتگوهایی که بین من و مهندس نعیمی صورت گرفت قرار شد که من از تاریخ 20/4/1387 (که پس ازانتخاب واحد ترم تابستان زمان و شروع کارورزی تعین گردید) به عنوان کارآموز در شرکت صنا الکترونیک فعالیت داشته باشم و دوران کارآموزی (240ساعت=8ساعت×30روز) را زیر نظر مهندس بهزاد کریمی را با فعالیت در این شرکت سپری کنم .
از فعالیتهای این شرکت میتوان به موارد ذیل اشاره کرد :
1- طراحی و ساخت سیستم های الکترونیکی و مخابراتی
2- اتوماسیون دستگاههای صنعتی(PLC . میکرو کنترلر)
3- مجری دوربینهای مدار بسته و سیستم های حفاظتی
که بخش عمده فعالیتهای این شرکت بر روی طراحی و ساخت مدارهای الکترونیک و اجرای مدارهای قدرت و فرمان دستگاههای صنعتی میباشد .
توجه:
1- باید اعتراف کرد که آیتم سوم به دلیل رکود اقتصادی به فعالیتهای این شرکت اضافه گردیده است.
2- مهندس نعیمی دائی من میباشد ولی خوشبختانه یا متاسفانه ایشون مانند یک کارآموز غریبه با من برخورد میکردند.
3- و نکته دیگری که باید به آن اشاره کرد در این شرکت منشی خانوم وجود نداشت نمیدونم با چه انگیزه ای در محل کار حاضر میشدم.
4- مهندس ما اونجا به تی کشی هم افتاده بودیم خلاصه اگر مهندس نشیم نظافتچی خوبی میشیم .
همان طور که در مقدمه عرض کردم بخش عمده فعالیتهای این شرکت بر روی طراحی و ساخت مدارهای مختلف الکترونیک میباشد که این امر سبب میشود که با شرکتهایی که در این راستا فعالیت دارند به عنوان شرکت مکمل (بخش سیستمهای الکترونیک) با این شرکتها و گروههای صنعتی همکاری داشته باشد که بخش هایی که در تخصص این شرکت میباشد طراحی و به مرحله اجرا در آورد.از جمله شرکتهایی که شرمت صنا الکترونیک بخش طراحی و اجرای سیستمهای قدرت و فرمان این شرکتها را بر عهده داشت نمیتوان به شرکت برین صنعت افتخار اشاره کرد که من بخش عمده دوران کارآموزیم را بر روی سیستم های این شرکت کار میکردم . دستگاه تولیدی در مجموعه برین صنعت افتخار که در سیستمهای قدرت فرمان این مجموعه دست ما بوده دستگاه دوخت و برش و چاپ کیسه های الیاف مصنوعی (پلی پرولین)میباشد که در CDهمراه گزارش کار در 3 track موجود میباشد که track اول مربوط به تولید الیاف مصنوعی و track دوم مربوط به تولید کیسه ها توسط الیافهای مصنوعی و track سوم قسمت چاپ و برش و دوخت میباشد که در حیطه کاری شرکت صنا الکترونیک میباشد به تصویر درآمده است.
این گزارش کار به دلیل این که پس از گذشت یک ماه از اتمام کارورزی تهیه شده کیفیت چندانی ندارد البته اگر به صورت روزانه تهیه میشد هم بهتر و هم پر بارتر از این میشد امیدوارم که همین مقدار تهیه شده کفایت کند.
اولین روز کار ورزی من مورخ 20/4/1387 بود که با هماهنگی های شب گذشته اش با مهندس نعیمی صورت گرفت قرار شد که ساعت 8 صبح 20/4/1387 در محل کارگاه شرکت برین صنعت افتخار (کیلومتر 3 جاده قوچان مقابل البسکو کوچه بعد از قطعات خاور نبش میلان اول)حاضر شوم ولی به دلیل اینکه روز اولی بود که به کارگاه میرفتم با تاخیر ساعت 8:45 رسیدم. اون روز , روز اول آشنایی من با کار و اعضای تیم فنی شرکت صنا الکترونیک و برین صنعت افتخار بود .
در روز اول کارورزی , فعالیت چشم گیرو چندانی نداشتم . چون جلسه اول من بود بیشتر جنبه آشنایی و معرفی اجزا و اصول کار را داشت . روز اول بدین صورت سپری شد . . . !
در روزهای دوم , سوم , . . . به منتاژ و پشتیبانی و گارانتی سیستم ها سپری شد . منظورم از پشتیبانی این است که به دلیل اینکه سیستمهای مونتاز شده توسط این شرکت به گونه ای طراحی شده که کسی جز خود این شرکت سر در نمی آورد و جهت فروش سیستم ها این مزایا را برای مشتریان خود در نظر گرفته است البته به کیفیت و کارا بودن سیستم های خود اطمینان دارند زیرا لوازم به کار رفته در این سیستم ها از نوع مرغوب تهیه گشته است و توسط مهندسین مجرب مونتاژ شده است .
اکنون به تشریح اجزای تشکیل دهنده این سیستمها میپردازم که در حین تشریح قطعه به کارایی این قطعه در سیستم اشاره میکنم:
این بخش دو گروه اصلی تقسیم میشود:
1- سیار((box system
2- ثابت
هر دو این گروه از سیستمها کارایی مشابه دارند که فقط نحوه استفاده از آنها فرق دارد و حتی اجزاء تشکیل دهنده هر دو یکی میباشد .
سیستم سیار((box system
سیستم سیار:(control box c.p.s)
حروف c.p.s بر گرفته شده از حروف اول کلمات Cut . Print . Sewمیباشد (به معنی جعبه کنترل برش,چاپ,دوخت میباشد) که این سیستم جهت سهولت انجام کار و سرویس دهی در خارج از استان بر روی دستگاههای مربوطه جهت بازسازی و به روز کردن(up date system (دستگاههای قدیمی طراحی و تهیه گشته است .که تصویر آن در عکس فوق قابل مشاهده میباشد .
سیستم ثابت
سیستم ثابت :
این سیستم بر روی دستگاهها در کارگاه بر روی دستگاههای مربوطه نصب میگردد که همراه با دستگاه بصورت خط کامل به مشتریان عرضه میگردد. که نمای داخلی آن در عکس فوق قابل مشاهده است .
اکنون به معرفی و اجزای تشکیل دهنده این مجموعه الکترونیکی میپردازیم:
این سیستم از سه گروه عمده تهیه گشته که عبارتند از :
1- پانل کنترل
2- محتوای درونی box
3- قطعات خارج از box مرتبط با سیستم
هر یک از قسمتهای فوق شامل چند بخش دیگر میشوند که عبارتند از:
1- پانل کنترل :
1-1- ولوم های تنظیم
1-2- چراغ های سیگنال
1-3- کلید power
1-4- نمایشگر P.L.C
1-5- ترموستات
2- محتوای درونی BOX :
2-1- اینورتر
2-2- سرو درایو
2-3- مقاومت بریک
2-4- کنتاکتور
2-5- فیوز
2-6- P.L.C
2-7- ماژول آنالوگ P.L.C
2-8- اتصالات
2-9- ترمینالها
3- قطعات خارج از BOX مرتبط با سیستم:
3-1- رله
3-2- سنسور
3-3- موتور
2-6-P.L.C :
متشکل است از یک سری ترمینالهای ورودی و خروجی که ترمینالهای ورودی از یک سری سنسور و شاسی ها فرمان میگیرد که پس از اعمال و اجرای برنامه ها بر روی داده های ورودی , فرمانهای خروجی را صادر کرده و از ترمینالهای خروجی خارج میکند . که میتوان رله و سیتمهای دیگر را راه اندازی نمود . PLC به کار رفته در این سیستم از نوع FATEK میباشد که ورودی ها را با X و خروجی هارا با Y مشخص نموده است . که در شکل زیر در سمت چپ نمایش داده شده است.
2-7-ماژول آنالوگP.L.C :
ماژول آنالوگ ولتاژ دیجیتال PLC را به آنالوگ تبدیل کرده . که از آن میتوان جهت رته اندازی اینورترها استفاده نمود . که در شکل فوق در سمت راست PLC قابل مشاهده میباشد.
2-8-اتصالات :
همان سیمهای رابط بین قطعات میباشد که توسط بستهای پلاستیکی دسته بندی شده و در درون DARK جهت زیبایی کار قرار میگیرد هر چه سیمهای بکار رفته الوان تر باشند عیب یابی سخت افزاری نیز راحت تر میگردد . مانند شکل زیر:
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی سیستم الکتریکی خودرو در نمایندگی سایپا کد 1543
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| بازدید ها | 1 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 83 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کارآموزی سیستم الکتریکی خودرو در نمایندگی سایپا کد 1543 در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان ...................................... صفحه
تاریخچه ..................................... 1
استارت ..................................... 5
کلید قطع وصل موتور استارت .................. 7
دستگاه تبدیل سرعت .......................... 8
مولد برق یا دینام .......................... 9
آنالیز دستگاه استارت و دینام ............... 10
قطع کننده جریان معکوس ...................... 12
آفتامات .................................... 16
دستگاه ایجاد جرقه ........................... 19
دستگاه احتراق اجزا .......................... 20
کوئل ....................................... 20
دلکو ....................................... 21
درب دلکو ................................... 24
خازن ....................................... 25
شمع ها ...................................... 26
بازدید شمع .................................. 27
انواع شمع ................................... 28
مگنت ....................................... 30
تأخیر یا تقدم زمان احتراق .................... 31
ریتارد ..................................... 32
سیم کشی اتومبیل ............................ 34
رنگ های متفاوت برای شناسایی سیم هاء........ 36
ادوات داشبورد .............................. 36
داشبورد پیکان .............................. 40
روش تعویض فیوز دلکو ........................ 43
نصب و تنظیم پلاتین ........................... 44
طرز تعیین سیلندر شمارة یک و وایره آن ......... 45
مراقبت اساسی سیستم برق ..................... 47
فیوز ....................................... 48
استفاده از فازمتر برای عیب یابی ............. 49
آزمایش آفتامات ............................. 49
ردیابی و رفع اشکال تعدادی از ایرادات برقی .. 51
الکترونیک در خودرو .......................... 52
نقش EIS در خودرو ........................... 53
سیستم جرقه (EIS ) .......................... 53
سیستم جرقه (EFI ) .......................... 54
سنسورها .................................... 55
تاریخچه شرکت سایپا
شرکت سهامی عام ایران در تولید اتومبیل ( سایپا) در سال 1344 در زمینی به مساحت 240 هزار متر مربع ( در حال حاضر فقط مساحت زمین کارخانه مرکزی 415 هزار متر مربع میباشد ) و زیر بنایی 20 هزار متر مربع با سرمایه اولیه 160 میلیون ریال بنام شرکت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران تاسیس گردید. در تاریخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله بهره برداری رسید.
این شرکت تولید اولین محصولات خود را که شامل «وانت آکا » و سواری «ژیان » بود با روش کاملا دستی و بدون بهره گیری از تجهیزات و امکانات مدرن آغاز کرد. تولیدات شرکت بعد از سال 1353 به واسطه استفاده از ابزارهای جدید و مکانیزه شدن برخی از بخشهای تولیدی ، سیر صعودی یافت و بر تنوع محصولات شرکت نیز افزوده شد بعنوان مثال می توان به تولید خودروهای: مهاریی ، پیکاب در مدلهای معمولی دولوکس و کار اشاره نمود.
نام شرکت در اوایل سال 1354 با حذف کلمه سیتروئن از انتهای عبارت فرانسوی آن به «شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل » به نام اختصاری
(سایپا ) که ما خود از عبارت فرانسوی Annonyme Iranione De Productive Automobile میباشد ، تغییر یافت .
این شرکت در 16 تیرماه 1358 تحت مالکیت دولت در آمده و از 18 آذرماه 1360 تحت سرپرستی سازمان گسترش نو نوسانی صنایع ایران قرار گرفته و بر اساس مصوبه مورخ 1/2/65 هیأت وزیران ، کلیه سهام سرمایه آن به نمایندگی از طر ف دولت جمهوری اسلامی بنام سازمان گسترش و نوسان سازی صنایع ایران منتقل گردید در دی ماه سال 1378 به پیروی از سیاست های مالی دولت جمهوری اسلامی ایران مبنی بر کاهش تصدی دولت و خصوصی سازی شرکتهای دولتی و به موجب تبصره35 قانون بودجه کل کشور باواگذاری بیش از 51 % سهام این شرکت به غیر ، سایپا نیز در زمره شرکتهای خصوصی قرار گرفت امروزه شرکت سایپا با در اختیار داشتن بیش از80 شرکت تابعه و وابسته بصورت مستقیم و غیر مستقیم ، به گروه خودرو سازی بزرگ با امکان تولید انواع مختلف خودرو تبدیل شده است.
سالمانی شرکت سایپا:
1334 : تاسیس شرکت به نام شرکت سهامی تولید اتومبیل سیستروئن ایران»
سالنمای شرکت سایپا:
1344 : تاسیس شرکت به نام شرکت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران.
1347 : بهره برداری و شروع فعالیت با تولید انواع مدلهای خودرو «ژیان»(1359 ـ 1347 )
1354: تغییر نام شرکت به «شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل» و تبدیل شدن به شرکت سهامی عام .
1355 : تغییر«رنو5» در مدلهای سده درب و 5 درب ( 1372 ـ 1355 )
1362: تولید «وانت نیسان» با حجم موتور CC 2000 (1369ـ 1362 )
1369 : تولید«وانت نیسان» با حجم موتور cc 2400 ( در شرکت زامیاد ادامه دارد)
1371 :تولید «وانت نیسان دو کابین» با حجم موتوری cc 2400 (1373 ـ 1371 )
1371 : تولید «رنو 21 » ( 1373 ـ 1371 )
1372 : تولید«پراید کاربراتوری» در مدلهای CD5 ، LX ، GTX ( ادامه دارد) .
1374 : کسب رتبه اول کیفیت در بازار داخلی و تکرار این رتبه در سالهای 1375 ، 1376 ، 1378 .
1377 :دریافت اولین گواهینامه ISO 9001 در صنعت خودروسازی کشور از موسسه QMI کانادا.
کسب گواهینامه بهترین شرکت تولیدی در میان شرکتهای تحت پوشش وزارت صنایع انجام مقدمات عملیات گسترده برای ساخت داخل نمودن قطعات محصولات تولیدی .
1378 : موفقیت در تعمیق ساخت داخل محصولات تا سطح 81 % ارزش CDK پراید و 795 در مورد نیسان اخذ تایید به انطباق مشخصات گازهای خروجی آلاینده با استاندارد ECE 1504 و دریافت لوح سبز تبدیل شدن به یک گروه خودروساز بزرگ با امکان تولید انواع کامل خودرو( (Full Range عرضه متجاوز ار 51 % سهام شرکت به بخش خصوصی .
1379 : تولید سواری « پراید face life » و «پراید انژکتوری» در مدلهای مختلف (ادامه دارد ) . دریافت لوح رتبه اول کیفیت در میان تولید کنندگان وانت در ایران از نیسان ژاپن » دریافت لوح تقدیمی از وزارت صنایع بعنوان واحد نمونه صنعتی کشور .
تامین کلیه قطعات نیسان توسط سازندگان داخلی و توقف خرید CKD نیسان .
1380 : دریافت اولین گواهینامة کیفیت Q59000 در صنعت خودروسازی کشور از QMI کانادا.
دریافت گواهینامه‌های OHSAS18001 و 14001 ISO (مدیریت ایمنی، بهداشت و زیست محیطی) از موسسه DNV هلند.
بهره برداری از خطوط جدید تولید ( طرح و توسعه ) پروژه‌های رینگ خومشهر، مالبیل و شیشه ایمنی کسب مقام اول در زمینه بهترین عملکرد «سبز» از دومین نمایشگاه محیط زیست شروع تولید محصول «زانتیا» در مدلهای لوکس و سوپولوکس و «کاروان» .
1381 : دستیابی به رشد بی سابقه 64 درصدی در میزان تولید پراید.
انجام مقدمات و تمهیدات لازم جهت واگذاری عملیات فروش وانت نیسان به شرکت زامیاد از ابتدای سال 82 .
تولید آزمایشی خودرو جدید پراید 141 و معرفی آن به بازار.
انجام مقدمات گسترده جهت دریافت گواهینامه Iso 9000;2000 و دریافت آن از موسسه بین المللی DNV در اوایلر سال 82 .
دستگاه تبدیل سرعت:
به علت جریان شدیدی که بوسیله موتور استارت گرفته میشود تا لنگر زیادی حاصل کند تا این لنگر بر مقاومت غلبه کند و قطعات دوران کننده را به سرعت به حرکت در آورد. بایستی موتور خودرو سرعت بگیرد والا ادامه کار موتور استارت سبب گرم شدن زیاد از حد آن میشود: بنابر این لازم است که لنگر حاصل از موتور استارت به فلایویل که جرم بزرگ و سنگینی می باشد که روی پیرامون خود دنده های ریزی دارد چرخ طیار بوسیله ی اتصال به میل لنگ نیرو را به موتور انتقال میدهند.
مهم : تعداد دنده های فلایویل همواره 16 برابر تعداد دنده های استارت است. بنابراین می توان گفت نیروی موتور استارت 16 برابر شده در جهت روشن شدن موتور مصرف می گردد.
یک موتور استارت که بین چرخ دندههای با فلایویل نسبت رعایت شده سرعت دورانش باید rpm 3200 باشد تا بتواند به میل لنگ سرعت کافی بدهد . این موضوع خود مسئله ای مهمی نیست اما وقتی خودرو روشن شد، موتور حداقل با سرعت rpm600 خواهد چرخید و اگر در این موتور استارت با موتور خودرو درگیر باشد این سرعت بحرانی سبب از هم گسستگی موتور استارت میشود. پس دستگاهی لازم است که بتواند فوراً استارت را از موتور خودرو (فلایول ) جدا کند و از خرابی استارت جلوگیری بعمل آورد . این دستگاه «بندیکس» نام دارد موتورهای قدیمی تر از نوعی کلاچ جلورونده و برگشت دهنده استفاده می شد.
در استارت هنگامی که سیم پیچ القا کننده آن تحریک میشود حرکت مغزی آهنی آن سبب حرکت چرخدنده شده و در گیر شدن آن با فلایول بوسیله ی اهرام تغییر امکان می دهد. حرکت بیشتر مغزی آهنی جریان الکتریکی را از سیم پیچ اصلی عبور داده سبب چرخیدن موتور استارت می گردد در مدت چرخیدن موتور اصلی استارت نیروی حاصل از سیم پیچ اصلی توسط کلاچ مخصوص یا دستگاه بندیکس به فلایویل منتقل می شود. کلاچ مخصوصی دارای یک قسمت دندهای داخلی است و بوسیله یک قطعه فلزی به نام «پاستین» دارای یک سری شیارهای داخلی است در آنها قرقره ای که یک طرفش باریکتر است قرار دارد وقتیکه موتور استارت می چرخند قرقره به سمت قسمت باریکتر رانده شده وسبب درگیر شدن میشود. هنگامی که موتور خودرو ، استارت و گلویی آن و پوسته ی پاستین را تندتر می چرخاند، قرقرها به سمت شیارهای و سیعتر حرکت کرده و چرخدنده ی استارت از چرخدنده فلایویل آزاد میشود.
توجه : مجموع چرخدندهای استارت و پاستین بطوریکه دارای لقی باشند روی محور سیم پیچ اصلی که دارای زائده ی خارجی است قرار می گیرد. بطوریکه فرورفتن پاستین درگیر شده و عمل میکند. هنگامیکه موتور می چرخد ، تأخیر حرکت مجموعه پاستین به علت نیروی «ماند » یا اینرسی سبب پیچ خوردن محور به سمت جلو میشود، بنابراین محور آن قدر به سمت جلو میرود تا با فلایول درگیر شود، بعد از اینکه موتور خودرو روشن شد چون چرخدنده یاستارت سریعتر از موتور استارت می چرخد مجموعه ی پاستین عقب هدایت شده و چرخدنده ی استارت فلایویل جدا میشود.
مولد برق (دینام)
وظیفه اصلی دستگاه مولد تولید انرژی الکتریکی ذخیره آن در باطری خودرو می باشد دینام مانند یک ژنراتور انرژی مکانیکی موتور خودرو را به انرژی الکتریکی تبدیل میکند.
در خودروهای جدید شامل مولد و قسمت تنظیم کننده جریان و ولتاژ می باشد دستگاه تنظیم کننده شامل قطع کنند. جریان در جهت معکوس تنظیم کنند. جریان و ولتاژ میباشد . مولد همیشه بوسیله تسمه ای از روی پولی میل لنگ به موتور وصل شده است . قاعدتاً مولد ها دارای یک سیم پیچ (شنت ) موازی یعنی سیم پیچ میدان مغناطیسی با سیم پیچ اولیه موازی است.
آنالیز دستگاه استارت و دینام:
نیروی محرکه باطری مقاومت باطری نیروی ضد محرک و به ترتیب مقاومت های سیم پیچ مغناطیسی و سیم پیچ اصلی موتور استارت است مقاومتهای باطری بارهایی را نشان میدهد که بوسیله دستگاه (آنژکش ) تولید جرقه به باطری دینام برق میدهند. نیروی محرکه الکتریکی و به ترتیب مقاومتهای سیم پیچ اصلی در مولد و سیم پیچ مغناطیسی آن است.
این مدار یک سیمه بوده که سیمEarth آن مشترک است.
(دینام) مولد موتور ماشین باید مجهز به وسایل سرد کردن سیم پیچ دینام و سیم پیچ اصلی میباشد چون حرارت زیاد در سیم پیچ تولید می شود بنابراین یک پروانه فلزی در انتهای پولی دینام وصل می شود. طرز سیم پیچ شدن دینام به این قرار است. نیروی محرکه مولد با و اختلاف پتانسیل بین2 سر مولد با VGT نشان داده میشود مقاومت سیم پیچ اصلی و سیم پیچ مغناطیسی به ترتیب و و می باشد.
شدت جریانی که از سیم پیچ اصلی عبور می کند به ترتیب و است. مقاومت بار را با نشان داده می شود.
روابط مربوطه به مدار مولد را از قانون کیرشهف بدست می آوریم
قطع کنند جریان معکوس:
این دستگاه جز یک کلید الکترو مغناطیس نیست که 2 عمل زیر را انجام می دهد.
1- از عبور جریان باطری به داخل مولد در هنگامی که ولتاژ باطری با لاتر از ولتاژ مولد است جلوگیری میکند چه در صورت عبور چنین جریانی مولد مثل موتور کار خواهد کرد.
2- جریان مولد را هنگامی که ولتاژ ش از ولتاژ باطری بیشتر است برای پر کردن باطری و تامین سایر احتیاجات الکتریکی عبور می دهد.
توضیح راجع به کلید قطع کننده جریان معکوس :
اگر ولتاژ دینام بیشتر از ولتاژ باطری باشد کلید قطع و وصل بسته و جریان از دینام به سمت باطری جهت شارژ حرکت میکند و اگر ولتاژ دینام کمتر از ولتاژ باطری باشد عملیات عکس اتفاق می افتد.
در موتور هم شدت جریان با ید کنترل شود هم شدت ولتاژ . ولتاژ زیاد در انتهای مولد ممکن است دستگاه های الکتریکی را خراب نماید و جریان زیادی که از سیم پیچ اولیه می‌گذرد (اصلی ) ممکن است سبب گرم شدن سیم پیچ وسوختن آن شود تنظیم ولتاژ و شدت جریان در خودرو جداگانه انجام میشود. وا ضح است با زیاد شدن سرعت سیم پیچ اصلی نیروی محرکه الکتریکی هم زیاد میشود و در رابطه 3 ولتاژ 2 سری مولد یعنی VTg زیاد شده رابطه 4 نشان میدهد که شدت جریان مغناطیسی مولد زیاد شده را نیز زیاد میکند همین که ولتاژ دو سر مولد زیاد شده تا مادامی که ثابت است زیاد میشود.
بنابراین ولتاژ زیادی به مقاومت ها وارد شده سبب خرابی آن می شود اثر زیادشدن را در رابطه 5 میتوان دید.
اگر مقاومت ثابت بماند و سرعت مولد بالابرود ولتاژ اضافی از مقاومت ها عبور خواهد کرد حال می پردازیم به حالتی که سرعت مولد ثابت بوده و بابهم بستن مقاومت ها به طور موازی کم میشود.
مقاومت های موازی بوده بنابر این وقتی کلید بسته است. مقاومت ها کم میشوند. جریان در مقاومت زیاد شد ه و را بطه 5 نشان می دهد که جریان سیم پیچ اصلی زیاد است.
به علت زیاد شدن آن امکان دارد که در اثر گرم شدن و اتلاف سبب خراب شدن عایق های سیم پیچ شده اتصالات ذوب شده سیم پیچ خراب میشود.
فرمول زیر اثر حرارتی جریان اضافه از خود را نشان می دهد که
که انرژی حرارتی بر حسب ژول شدت جریان بر حسب آمپر و مقاومت برحسب اهم و زمان بر حسب ثانیه می باشد.
دستگاه احتراق اجزاء:
شامل دو مدار است که عبارتند از : مدار اولیه و مدار ثانویه مدار اولیه با ولتاژ کم و مدار ثانویه باولتاژ زیاد کار می کند . مدار اولیه شامل باطری ، آمپرمتر ، کلید احتراق سیم پیچ اولیه کوئل، کلید قطع کننده یا پلاتین خازن است.
مدار ثانویه شامل سیم پیچ ثانویه کوئل، کلید دورانی یا چکش برق، در ب و دلکو و سیم های هادی شمعها (وایر) در خودرو منبع انرژی الکتریکی باطری است، مولد باطری را شارژ مبکند. و نیروی کافی برای ما تولید می کند حال بعضی از قسمتهای این دستگاه را بررسی می کنیم.
کوئل :
کوئل بمانند یک ترانسفر ماتور افزاینده عمل میکند که برق باتری را از 12V ، 25 تاV3000 جهت ایجاد جرقه آبی (گرم ) در فاصله هوایی بین دو الکترود شمع ایجاد می نماید . مدار اولیه کوئل 200 دور سیم ، با قطر زیاد و مدار ثانویه 20000 دور سیم با قطر کم این سیم ها از قطر الکتریکی عایق بوده (نسبت به هم ) و به وسیله لاک پوشش داده شده اند هر دو این سیم پیچ بر روی یک هسته آهنی (اتوترانس ) پیچیده شده اند و در هنگام عبور جریان از سیم پیچهای آن در کوئل یک میدان مغناطیسی حاصل شده که باعث القاء یک ولتاژ زیاد در ثانویه می گردد. هنگامیکه جریان در مدار اولیه کوئل عبور کره سبب ایجاد یک میدان مغناطیسی پیرامون سیم پیچ اولیه می گردد.
این ولتاژ به حدی است که میتواند یک ولتاژ بزرگی در سیم پیچ ثانویه تولید کند.
بنابراین تغییر جریان در مدار اولیه یک جریان در مدار ثانویه کوئل میشود طبق اصل القاء)
ولتاژ و جریان حاصله از مدار ثانویه خیلی بیشتر از ولتاژ مدار اولیه است و هنگامیکه از فاصله هوایی بین دو الکترود شمع عبور کند با گرمای خود سبب احتراق سوخت شده موتور کار می کند.
قانون فارادی برای کوئل قابل بسط است که به این صورت نوشته می شود :
که در این رابطه : فلوی مربوط ، N دور سیم است .
ولتاژ در سیم پیچ اولیه محدود به ولتاژ باطری نیست زیرا تابعی از تغییرات در جریان است که این جریان ممکن است به طور ناگهانی ولتاژ تا حدود 250V تغبیر کند. در مدار ثانویه به تناسب آن ولتاژ 25000 ولتی تولید می کند رابطه ولتاژ و جریان در یک سیم پیچ القایی به شرح زیر است.
m : ضریب القاء دو جانبه در سیم پیچ است و ضریب القاء دو طرفه در هر دو سیم پیچ اثر میکند یعنی تغییر میدان مغناطیسی سبب بالا رفتن ولتاژ ثانویه و همین تغییر سبب تغییر در جریان میشود .
دلکو:
به عنوان تقسیم کننده برق بین شمها عمل می کند به این صورت که نیروی چرخش میله دلکو از میله با دامک گرفته شده و با دامک که روی میله دلکو قرار دارد و تعداد زائده های آن به تعداد سیلندرهای خودرو می باشد با این عمل سبب باز و بسته شدن دهانه پلاتین شده و برق درزمان معین بین شمعها تقسیم میشود.
دلکو دارای قسمتی از مدار اولیه و قسمتی از مدار ثانویه است ، از نظر محل قرار گیری قسمت مربوط به مدار اولیه در نیمه پایین آن واقع بوده و قسمت ثانویه در بالای دلکو است.
مدار اولیه شامل کلید قطع و وصل کننده (پلاتین) و یک خازن است.
پلاتین شامل یک قسمت قطع و وصل کننده (دهانه ) و یک بادامک مخصوص میله دلکو است.
میل پلاتین (قطع و وصل کردن مدار اولیه احتراق است) در مدتی که مدار .وصل است جریان در مدار اولیه کوئل برقرار بوده و تدرجاً در سیم پیچ اولیه ذخیره میشود سپس هنگامی که مدار قطع شد (دهانه پلاتین باز شد ) یک متغیر ناگهانی در شدت جریان روی داده و ولتاژ زیادی در سیم پیچ ثانویه طبق رابطه es ایجاد میکند. انتهای پایین پلاتین به یک نقطه ثابت متکی است، همین که بادامک چرخید یک زائده با دنباله‌ای که مربوط به اهرام قطع و وصل کننده جریان می باشد و انتهای بالایی پلاتین را از انتهای پایین آن دور می کند مدار اولیه قطع میشود سپس با چرخیدن بیشتر بادامک قری که مربوط به اهرام قطع و و صل کننده است سبب اتصال دو انتهای (فک های پلاتین ) به یکدیگر شده ، مجدداً جریان برقرار می شود .
زمانیکه دو انتهای پلاتین به هم وصل هستند ، ولتاژ که به ثانویه القاء میشود خیلی مهم است ، مدتی که این دو انتها به هم وصل هستند مدتی است که بادامک بین دو زائده در حال گشتن است این زمان بر حسب ثانیه حساب میشود چنین بادامک با سرعت میله دلکو میگردد دلکو به میل لنگ به طریق میله بادامک وصل بوده و نسبت سرعت محور دلکوو و میله بادامک 1 به 1 است بنابراین در یک موتور چهار زمانه بادامک دلکو با سرعت نصف سرعت میل لنگ می چرخد:
Rpm: : تعداد دوران
موتور در دقیقه
فرمول زیر نشان می دهد زمانیکه لازم است تا بادامک دلکو بین دو زائده بچرخد چنین میشود:
:t زمان بر حسب ثانیه
CA زاویه مورد استفاده بین دو زائده بادامک دلکو بر حسب درجه
مقدار زاویه مورد استفاده بین دو زائده با دامک همان تنظیم دهانه پلاتین است مدار ثانویه دلکو شامل یک چکش بر ق و یک سر پوش و یک قطعه دوار است قسمت دوار به بادامک محکم شده،سرعت میله دلکو می چرخد این قطعه شامل پایه پلاستیکی جاروبک و الکترود فلزی است دو قسمت فلزی ذکر شده به هم مربوط هستند جاروبک فلزی با الکترود مرکزی درب دلکو دارد و الکترود فلزی ضمن دوران با محلهای عبور شمعها جریان را برقرار میکند
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو قزوین
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 706 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو قزوین در 34 صفحه ورد قابل ویرایش
کلیاتی در مورد شرکت
شرکت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد. گستره فعالیت این شرکت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنک کننده نیروگاهی (کندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای کروی، اسکله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی کارخانجات و معادن، ساخت stack, duct, casing نیروگاه ها براساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشکاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI.
شرکت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو با در اختیار داشتن کارگاه ساخت در زمینی به مساحت دویست و بیست هزار مترمربع، شامل 20000 مترمربع سوله سرپوشیده و 3000 مترمربع سالن روباز جهت ساخت و مونتاژ قطعات و همچنین 5000 مترمربع ساختمان های اداری و رستوران و انبار سرپوشیده، آمادگی کامل و لازم را جهت ساخت و مونتاژ قطعات و اسکلتهای فلزی دارا می باشد
هیئت مدیره
مهندس مهرداد گلچین وفا
مدیر عامل
مهندس علی ناظران
رئیس هیئت مدیره
مهندس علیرضا ساختیانچی
نایب رئیس هیئت مدیره
مهندس علی رجایی ثانی
عضو هیئت مدیره
مجوز های شرکت
شرکت استو توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور بعنوان شرکت سازنده ماشین آلات و سازه های صنعتی مورد شناسایی قرار گرفته است.
شرکت استو جواز تاسیس خود را از وزارت صنایع و معادن اخذ نموده و عضو انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران نیز می باشد.
کلیه مراحل ساخت در کارخانه شرکت استو بر اساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشکاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI انجام می پذیرد.
گواهینامه صلاحیت پیمانکاری از سازمان مدیریت و برنامه ریزی
شناسایی توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی
جواز تاسیس از وزارت صنایع و معادن
مجوز بهره برداری از وزارت صنایع و معادن
لوح عضویت در انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران
گواهینامه شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه شناسایی بین المللی تولیدات شرکت استو
گواهینامه اصالت شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی
شرکت آستو (قزوین) در جاده کرج- قزوین ، 53 کیلومتر بعد از عوارضی ،بعد از پل یاران قرار دارد.
در بخشی از شرکت کار ساخت سازه های صنعتی انجام می شود.
در سالن شماره 1 برش قطعات است.در این سالن تیر ها و ورق های فلزی توسط دستگاه CNC پلاسما و قیچی برش داده شده و به ابعاد دلخواه در می آورند.در این سالن ورق ها و تیرها توسط قرقره هایی حرکت کرده و به ابعاد دلخواه برش میخورند.
در سالن بعدی که سالن جوش است قطعات خام که شامل ورق است به زیر دستگاه های اتوماتیک جوش رفته وبه دلخواه به صورت مقاطع HوI در می آیند.این تیرهای بدست آمده تیر فابریک نیست اما کیفیت خوبی دارد.
سالن بعدی سالن مونتاژ است.در این سالن ملحقات لازم به قطعات جوش می خورند.در واقع دستکها،ساپرتها و سایر اتصالات در این بخش اضافه شده و تیر و ستون به صورت آماده از این بخش بیرون می آید.
سالن بعدی سالن مخازن است که در واقع مخازن خط 5 چادرملو را تهیه می کند.
مخازن از جنس استیل بوده و از سه تکه تشکیل شده اند .در واقع از جوش خوردن سه قطعه به هم مخزن آماده می شود.در بالای مخزن نیز یک قیف،یا عدسی جوش می خورد.
پس از ساخته شدن مخازن، آنها را بر روی دکل هایشان نصب می کنند تا از فیکس بودن قطعات به هم اطمینان حاصل شود.
اگر در هنکام سوار کردن قطعات مشکلی باشد اصلاحاتی روی آنها انجام شده و در غیر این صورت قطعات باز شده و برای ارسال آماده می شوند.
پس از این مرحله به مرحله صیقل کاری می رسیم.
در اینجا شن و ماسه به کمک یک شوتر به قطعات برخورد کرده وقطعات صاف و صیقلی می شوند.
برای حمل مخازن از کمر شکن استفاده می شود.
چون این نوع بار حالت ترافیکی دارد،در جلو و عقب کامیونهای حمل از اسکورت استفاده می شود.در داخل سایت بارگیری توسط جرثقیل و یا تاور انجام می شود.
در یک سالن هم نردبانهای صنعتی ساخته می شود.
بعد از این مراحل یک مرحله رنگ کاری هم داریم.
در داخل سالن ها از یک سری جرثقیل های سراسری سقفی استفاده می شود.
در نهایت قطعات آماده به معدن چادر ملو رفته و در آنجا دوباره قطعات سوار می شوند.
برای برخی از قطعات از عایق کاری حرارتی نیز استفاده می گردد.
جرثقیل های سقفی داخل سایت،5،7،10 تن هستند.جرثقیل های بیرون10،20،30،100 تن هستند.در بخش
در این شرکت برای جوش دادن قطعات از روشهای مختلفی استفاده می شود که مهمترین آنها روش پلاسما است. در زیر مختصری در مورد جوشکاری توضییح داده می شود.
انواع جوشکاری:
اصول فرآیند جوشکاری با پرتو الکترونی
فرآیند جوشکاری با پرتو الکترونی یک فرآیند اتصال ذوبی است که در طی آن قطعه کار توسط جریانی متراکم از الکترون های دارای سرعت بالا بمباران شده و کل انرژی جنبشی الکترون ها،در اثر برخورد با قطعه کار به حرارت تبدیل میشود. این حرارت موجب ذوب لبه های قطعات واتصال دو قطعه پس از انجماد می شود.
این جوشکاری معمولا در یک محفظه خلا با استفاده از یک سیستم تولید و تمرکز پرتو الکترونی انجام میشود.
متغیرهای فرآیند
انرژی ورودی به قطعه کار
ولتاژ شتاب دهنده
چگالی توان
جریان پرتو
فاصله بین کاتد و آند
سرعت جوشکاری
فلز پر کننده
انرژی ورودی به قطعه کار
ولتاژ شتاب دادن پرتو
جریان پرتو
قدرت پرتو
سرعت جوشکاری
ولتاژ شتاب دهنده
با افزایش ولتاژ شتاب دهنده نفوذ جوش افزایش می یابد.
چگالی توان
با افزایش ولتاژ وکاهش قطر پرتو ،چگالی توان افزایش می یابد مقدار حرارت تولید شده در نقطه جوشکاری تابع چگالی توان است.
افزایش بیش از حد چگالی توان سبب بخار شدن فلزات می شود.
جریان پرتو
با افزایش جریان پرتو نفوذ جوش افزایش می یابد.
شدت جریان با توجه به ولتاژ ورودی که با شدت پرتو ارتباط دارد تغییر می کند.
فاصله بین آند وکاتد
توان وشدت جریان پرتو در سطح قطعه کار می تواند با تغییر فاصله کاتد وآند تغییر یابد
سرعت جوشکاری
چنانچه سرعت جوشکاری افزایش یابد،پهنای گرده و همچنین نفوذ جوش کاهش می یابد.
فلز پر کننده
محیط جوشکاری
جوشکاری در خلا بالا
جوشکاری در خلا متوسط
جوشکاری بدون استفاده از خلا
تجهیزات فرآیند
ولتاژ بالا
ولتاژ پایین
تجهیزات افزودن سیم جوش
اجزا ماشین جوشکاری پرتو الکترونی
یک تفنگ الکترونی که پرتو کنترل شده الکترونی تولید میکند
یک محفظه خلا با تجهیزات و پمپ های مربوطه
یک دستگاه که پرتو را در امتداد خط اتصالحرکت می دهد یا قطعه کار رازیر تفنگ الکترونی جابه جا مینماید
تجهیزات ولتاژ بالا
ستون دید الکترون
ستون دید الکترون شامل تفنگ الکترونی ،چشمی الکترون و سیستم دید میباشد. تفنگ الکترونی خود شتاب دهنده است.
الکترونها از فیلمان تنگستن حرارتی یا کاتد تابش می یابند وبه صورت الکتروستاتیک توسط یک شبکه انحراف دهنده،به پرتو تبدیل میشود و توسط آند شتاب می یابند.
آند و دیگر اجزای زیر آن شامل قطعه کاردر پتانسیل زمین هستند.ولتاژ کاتد تا 150000ولت قابل تغییر است.بنابراین یک ولتاژ شتاب دهنده مثبت برای الکترون ها تولید می کند.جریان پرتو وابسته به ولتاژشتاب دهنده با کنترل خروجی ولتاژمورد نیاز برای شبکه شتاب دهنده کنترل می شود.
منبع قدرت
منبع قدرت با ولتاژ بالا در یک کابین جدا قرار دارد،اما کنترل ها در ایستگاه اپراتور قرار دارند.
ولتاژ خطی در حالت عادی 440 ولت،سه فاز و 60 سیکل است،اما ولتاژ متناوب 220 ولت نیز می تواند استفاده گردد.
محفظه کار
جداره محفظه کار معمولا به منظور تمیز بودن و حداقل بودن عبور گاز از جداره آن از فولادهای زنگ نزن ساخته می شود ودر قسمت های از آن از سرب استفاده می شود تا از عبور پرتو ایکس جلوگیری شود.
یک پنجره با شیشه سربی در جلوی محفظه در منطقه دید اپراتورویک لامپ فلورسنت درونی برای روشن کردن قرار داده میشود.
ستون تفنگ الکترونی معمولا در مرکز محفظه قرار می گیرد ولی می تواند در یک انتها قرار گیرد.در ماشین می توان یک میز کار قرار داد که به صورت دستی یا اتوماتیک در جهت های x&y حرکت نماید.
تجهیزات ولتاژ پایین
واژه ولتاژ پایین یک واژه نسبی است و معمولا برای تجهیزاتی که در ولتاژ کمتر از60000ولت کار می کنند،به کار میرود.
تفنگ الکترونی در داخل محفظه قرار داده میشود و می تواند در طول محورها حرکت کند ودیواره فولادی محفظه برای ممانعت از تابش پرتوکافی است.
تجهیزات افزودن سیم جوش
تجهیزات اضافه کردن سیم جوش یا شبیه فرایند سیستم تغذیه سیم جوش در فرایند جوشکاری قوس تنگستن ساخته میشود یا اینکه به طور خاص جهت محفظه خلا طراحی میگردد. قطر سیم جوش عموما کوچک و 0.02 اینچ یا کمتر است. سیستم تغذیه سیم باید قابلیت تغذیه یکنواخت سیمهای با قطر کوچک را داشته باشد تا سیم را به طرف لبه‌ها وحوضچه مذاب کوچک هدایت نماید.
نکات تکنیکی فرآیند جوشکاری با پرتو الکترونی
الکترون دارای بار منفی است و بر اثر برخورد به قطعه ، بار منفی به نمونه انتقال می‌یابد. این بار منفی در قسمتهای مختلف دستگاه و نمونه میتواند باعث اثر دافعه بر پرتو شود.برای جلوگیری از این مشکل، نمونه و دستگاهها به اتصال زمین وصل میشوند.مسئله دیگر اثرات مغناطیسی است که باید کنترل شوند و قطعه از مغناطیس خالی شود تا موجب انحراف پرتو نگردد.
روش های آماده سازی در فرآیند جوشکاری با پرتو الکترونی
آماده‌سازی و سرهم کردن قطعه کار و قید و بندهای جوشکاری که شامل تمیزکازی و احتمالا مغناطیس‌زدایی ،پیشگرم کردن و خال جوش زدن میباشد.
قرار دادن قطعه به همراه قید و بند درون محفظه خلا
شروع تخلیه محفظه و سپس متمرکز شدن روی قطعه و تنظیم متغیرهای فرایند
هم‌خط کردن راستای اتصال با راستای حرکت پرتو و انجام فرایند
دادن فرصت کافی جهت سرد شدن قطعه و سپس وارد کردن هوا به محفظه و خارج کردن مجموع
مزایای جوشکاری با پرتو الکترونی
1-ایجاد جوشهای عمیق‌تر و باریکتر نسبت به روشهای قوسی
2-حرارت ورودی کمتر به جوش در مقایسه با روشهای ذوبی دیگر(برای ایجاد حجم جوش ثابت)
3-نسبت عمق به عرذض بالای جوش و عدم نیاز به جوشهای چند پاسه
4- ناحیه متاثر از حرارت جوش باریک به علت تمرکز حرارتی بالای فرایند
5-تمیزی فلز جوش به دست آمده به علت استفاده از خلا در فرایند
6-امکان دست یابی به سرعت جوشکاری بالا ودر نتیجه سرعت تولید بالاتر
7-بازدهی انرژی بالا(تا حدود 95درصد)
8-پیچیدگی کم قطعه جوشکاری شده به علت تمرکز حرارتی بالای فرآیند
9-عدم نیاز به عملیات حرارتی جدی قبل و بعد از فرآیند
10-.امکان اتصال قطعات وآلیاژهای حساس به حرارت
11-امکان جوشکاری فلزات دیر گداز
.امکان آب بندی با کیفیت بسیار بالا در اتصالات
سهولت کنترل فرآیند به صورت رایانه ای
.امکان انجام فرآیند در طرح اتصال های گوناگون
عدم نیاز به سیم جوش(در اغلب موارد)و عدم نیاز به برطرف کردن سرباره واضافه های جوش
امکان جوشکاری قطعات بسیار ظریف مورد استفاده در صنایع الکترونیک و تجهیزات پزشکی وآزمایشگاهی
محدودیت های جوشکاری با پرتو الکترونی
قرار دادن قطعه در خلا
در اثر برخورد پرتو الکترونی با سطح فلز پرتو ایکس تولید می شود و لذا نیاز به حفاظت در برابر این پرتو وجود دارد.
به علت آنکه پرتو الکترونی شامل اجزای با بار منفی میباشد،وجود میدان های الکتریکی و مغناطیسی سر گردان باعث انحراف پرتو از مسیر اصلی طراحی شده می شود.
عدم پایداری طولانی مدت پرتو
تعمیر عیوب ایجاد شده در عمق قطعه در اتصال قطعات ضخیم مشکل است.
قیمت بالای تجهیزات وکاربرد محدودتر نسبت به روش های قوسی
محدودیت های جوشکاری با پرتو الکترونی
7.نیاز به تمیز کاری قطعات به شکلی بسیار خوب برای آنکه از شکل گیری عیوبی مثل تخلخل در جوش جلوگیری شود.
8.ترکیدگی فلز جوش
9.وجود درز جوش و گرده جوش بسیار نازک در این فرآیند موجب حساسیت زیاد در برابر عیب ذوب ناقص می شود که ناشی از خطا در دنبال کردن صحیح درز اتصال توسط پرتو است.
10.چقرمگی کم در اغلب فولادها
11.نبود آزمون های غیر مخرب تدوین شده
12.حفره انتهای محل جوش
13.حساسیت شدید فرآیند به تغییرات جزیی متغییر های فرآیند
کاربرد های فرآیند جوشکاری با پرتو الکترونی
مهمترین فلزات وآلیاژهایی که با این روش جوشکاری می شوند عبارتند از:
برلیم
تیتانیم
زیر کونیم
مولیبدن
مهمترین صنایعی که از این فرآیند استفاده میکنند عبارتند از:
صنایع هوا فضا
صنایع هسته ای
صنایع الکترونیک و پزشکی
دامپ تراک
دامپ تراک ها کامیون های غول پیکر معدنی هستند که قابلیت جابه جایی 90 تا 300 تن بار را دارند. منبع تغذیه آنها نیروی دیزلی و الکتریکی است.در زیر بزرگترین تراک وهمچنین توضیحاتی کلی در مورد این تجهیزات می خوانید.
موتور های دیزل درسته که ?? ? انرژی رو تلف میکنن ولی ذخیره انرژی (سوخت یا گازوئیل) بسیار راحت تر ارزون تر و کم جا تره. موتور های الکتریکی با اینکه که ??? انرژی تلف میکنن تا به انرژی مکانیکی تبدیل بشن ولی باید اینو در نظر گرفت که خود انرژی الکتریکی نهایتا توسط یک ژنراتور که نیروش رو از سوخت تهیه کرده و خود اون ژنراتور هم ??? اتلاف انرژی داشته تا تبدیل به انرژی الکتریکی بشه و در انتقال هم ?? ? رو از دست می دهد. علت استفاده از نیروی الکتریکی این هست که میشه با هر گشتاوری که رو محور موتور اعمال بشه باز هم اون رو راه اندازی کرد.
اگر ظرفیت دامپ تراک بالاتر از 300 تن باشد اولویت با موتورهای الکتریکی است و حتی در هر چرخ یک موتور الکتریکی. به طور خلاصه برای اینکه توی این فشار به سیستم های انتقال نیرو فشار زیادی میاد. برای اینکه طول عمر بیشتر و زمان بین تعمیرات زیادتر بشه چاره ای جزء استفاده از موتورهای الکتریکی در هر محور یا حتی در هر چرخ نیست.
در این جور موارد هم اگه بخواهند نیرو را با الکتریسته و ژنراتور وارد کنند باز هم کیربگس وجود داره چون یک دور موتور الکتریکی در بهترین حالت در دورهای بالاتر ??? دوره .
فرض کنید یه موتور الکتریکی چطور میتونه مثلا ? دور در دقیقه بچرخه و یه وزنه ??? تنی رو از یه شیب ?? درجه بالا ببره پس هیچ موقع برای همچنین مواردی یه موتور اکتریکی رو به چرخ مستقیم وصل نمیکنن
در رابطه با لاستیک هم باید گفت که تمام این گونه متحرک ها که مخصوصا در جاده های نا هموار راه میروند همیشه تو خالی و باد هستند بخاطر اینکه بتواندبراحتی بر روی سنگ ها و ناهمواری ها حرکت کنه.
لاستیک تو پر فقط برای مواردی خاص میتونه روی چرخهای عقب نصب بشه (جا هایی که دلیل پنچری فوق العاده بالاست و سرعت خیلی خیلی کم (تقریبا لاستیک تو پر هیچ کجا استفاده نمیشه ) لاستیک دامپ تراک ها هم معمولا بادی هستند ولی با یک لاستیک بسیار ضخیم.
لودر
لودر یک ماشین تجهیزاتی لودر یک ماشین مهندسی است که اغلب در ساختمان سازی استفاده میشود که این استفاده اصولی از لودر است. از لودر همچنینی در اعمالی ماننده : آسفالت کردن، تخریب سازه‌های مخروبه، جمع آوری آشغال، علوفه دادن به دام ها، برداشتن شن و ماسه، بریدن درختان، برداشت مواد معدنی از معادن، برداشتن مواد قابل بازیافت،تکان دادن سنگهای بزرگ و سنگین، برداشتن ورقه‌های چوبی و ... از سوی دیگر ایم ماشین مکانیکی میتواند به عنوان یک ماشین کمپرسی ،تسمه نقاله،ماشین خرد کن علوفه و ... مورد استفاده قرار بگیرد.
تجهیزات سنگین سر جلویی لودر یک لودر(می دانیم که بیل مکانیکی که در جلوی لودر قرار گرفته است عمل بارکردن، بالابردن اجسام،خاک اندازی و ... را انجام میدهد)همانند یک نوع تراکتور است. معمولا چرخ طیاری بوسیله شیار هایی به صورت مربع به جلوی بیل مکانیکی توسط دو بازو متصل میشوند که به لودر خاصیت جمع آوری مواد شل و سست را از زمین اضافه میکنند و همچنین بوسیله این طراحی لودر میتواند آشغال ها و یا شن و ماسه‌ها از روی سطح زمین جمع آوری کند .
یک لودرعموما برای گذاشتن مواد از روی سطح زمین که حاصل حفر گودال هاست بر روی کمپرسی ها برای جابه جایی استفاده میشود. یک لودر ممکن است از قطعات متحرک یا ثابتی ساخته شود. گاهی اوقات بیل مکانیکی ممکن است در بعضی از اقسام لودر برداشته یا حذف شود برای مثال : ممکن است بر روی انواعی چنگال هایی برای جابجایی تخته‌های سنگین یا کانتینر های تجاری نصب شود. و یا عملیات هایی انجام دهد مانند لودر یا اسکریپر. همچنین میتوان بیل مکانیکی را برای برداشت علوفه یا کلش به مقدار زیادی تقویت
کرد.
.
لودر های معروف مانند کوماتسو، جان دیر ، کاتور پیلار،ولوو،و یا هیتاچی معمولا بیل های مکانیکی بزرگی در قسمت های جلو لودر دارند که به آنها بیل مکانیکی لودر می‌گویند و لی در انواع لودر کوچکتر یعنی تراکتور ها یک تجهیزات کوچکتری دارند که به آنها کج بیل گفته میشود و به خاطر همین آنها را لودر های کج بیل می‌گویند. در ضمن تجهیزات به کار برده در کج بیل ها را بااسم تجاری jcb می نامند که اسم اولین شرکت سازنده این امکانات است.
یکی از انواع معروف لودر لیو تو نیو مدل L-2350 است که در کارخانه لونگ ویو از سری تاسیسات تکزاس آمریکا ساخته میشود.مدل L-2350 از یک موتور دیزلی قوی همانند آن چیزی که در لوکوموتیو بکار رفته است استفاده میکند. هر قسمت از اجزای موتور به طور جداگانه و مستقل از هم توسط موتور الکترکی هدایت میشوند. لودر ها اساسا برای انتقال مواد به داخل کمپرسی ها یا برداشتن لوله‌ها و یا تسمه نقاله و حفر گودال های استفاده میشوند. لودر ها برای حفر زمین همانند ماشین های حفاری عمل میکنند مناسب نیستند و نمیتوان به جای آنان استفاده کرد.عمق گودال حفر شده توسط بیل مکانیکی ممکن است بین 3 تا 6 متر در زمین باشد( بستگی به مدل لودر دارد).ظرفیت بارگیری بیل مکانیکی بیشتر از کج بیل است. لودر ها از نظر طبقه بندی جز ماشین های زمین رونده نیستند.ماهیت اصلیشان متفاوت است با ماشین های زمین رونده.بر خلاف بولدزور ها اغلب لودر ها دارای 4 چرخ هستند و پی کن نیستند. اگر چه لودر های حمل کننده معمول هستند.لودر ها بسیار موفق هستند در جاهایی که مواد تیز ساختمانی وجود دارد چون که این مواد نمی‌توانند به چرخهایشان آسیب برسانند و همچنین در جاهای گل آلود و ناصاف زمین به مشکل بر نمی‌خورند زیرا لاستیک هایشان طوری ساخته شده اند که در مقابل این تهدید ها بتواند مقابله کند. در مناطق ساختمانی لودر ها مورد استفاده قرار می‌گیرند برای انتقال مواد ساختمانی مانند آجرها،لوله ها، میله‌های آهنی، و ابزار حفر میان برد.
لودر ها همچنین برای برف روبی استفاده میشوند.می توان از بیل مکانیکیشان برای پارو کردن برف نیز استفاده است.اما معمولا برف روب به آنها متصل میکنند. آنها برف ها را از خیابان ها، جاده ها، پارکینگها جمع آوری میکنند. همچنین این دستگاهها می‌توانند برف را برای انتقال به کمپرسی ها و تریلر ها انتقال بدهند. یک نوع از بیل های مکانیکی مناسب هستند برای برداشت مواد سبک مانند ورقه‌های چوبی، کود های گیاهی، و ماسه‌های سبک. عموما بیل مکانیکی وقتی که خالی باشد وزن سبکی دارد( در این نوع). بر خلاف کج بیل ها یا تراکتور ها با یک لودر، لودر ها از فرمانهای خودرویی استفاده نمی‌کنند. در عوض آنها هدایت میشوند بوسیله فشار محرک لولا مانندی برای قرار دادن آها در محور جلو. در طول دو دهه لودر ها سود و منفعت زیادی برای انسانها داشته اند مخصوصا در پروژه‌های ساختمانی و کار های زمین سازی. بسیاری از سازندگان ماشین های مهندسی از یک دید وسیعی در ساخت لودر استفاده کرده اند. برای مثال کارخانه جان دیر، کاتور پیلار،کیس و ... که توانسته اند این ماشین مهندسی را در سر تا سر جهان پخش کنند.
اعتماد شما سرمایه ما
دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی شرکت گاز رسانی طلوع
| دسته بندی | صنایع نفت و گاز |
| بازدید ها | 4 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 169 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 49 |
گزارش کارآموزی شرکت گاز رسانی طلوع در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 5
فصل اول
طراحی سیستم لوله کشی گاز و انتخاب مصالح 6
طراحی سیستم لوله کشی گاز ساختمان ها 6
مشخصات مواد و مصالح مصرفی 16
جداول مشخصات لوله و اتصالات فولادی 20
فصل دوم
اجرای سیستم لوله کشی گاز طبیعی 23
لوله کشی 23
لوله کشی روکار 24
لوله کشی توکار 26
عایق کاری لوله ها 28
جوشکاری 29
جوش لب به لب 29
عنوان صفحه
جوش ماهیچه ای 30
آماده سازی برای جوشکاری 30
کنترل کیفیت جوش 31
معایب ظاهری جوش 31
فصل سوم
آزمایش ، بازرسی ،تحویل و تزریق گاز در سیستم لوله کشی گاز 37
اصول مهم در کنترل کیفیت سیستم های لوله کشی گاز 37
آزمایش نشت لوله 39
بستن مجاری خروجی گاز 39
بررسی نشت گاز در سیستم لوله کشی بعد از باز کردن جریان گاز 40
بررسی نشت گاز با استفاده از کنتور 40
اقدمات لازم در صورت وجود نشت گاز 40
مقدمه:
شرکت گازرسانی طلوع، در سال 1370 با ثبت شرکت، رسماً فعالیت خود را در منطقه ای از قوچان آغاز کرد و با جذب پرسنل و تهیه ی امکانات لازم، در این حرفه اقدام به کار کرد. اصول و مراحل گازرسانی به یک واحد ساختمانی که توسط شرکت انجام می شود، به شرح زیر می باشد:
1. تهیه ی نقشه ی ساختمان.
2. مشخص کردن کوتاه ترین مسیر عبور لوله.
3. مشخص کردن طول آخرین مصرف کننده تا سر علمک.
4. سایزبندی لوله ها.
5. شروع جوشکاری.
6. تست با فشار psi10.
7. مراحل بازرسی و تأیید توسط سازمان نظام مهندسی.
فصل اول
طراحی سیستم لوله کشی گاز و انتخاب مصالح
طراحی سیستم لوله کشی گاز ساختمان ها
1- مراحل طراحی شبکه ی لوله کشی گاز
در طراحی شبکه ی لوله کشی گاز باید اطلاعات و مدارک زیر تهیه شود .
الف) نقشه ی لوله کشی گاز در پلان محوطه و طبقاتی که در آن ها لوله ی گاز کشیده خواهد شد ، ( اعم از زیرزمین ، هم کف یا طبقات بالاتر ) به اضافه ی محل قرار گیری دودکش ها با ذکر مشخصات آن ( ارتفاع ، قطر ، جنس و نوع ) ؛
ب) نقشه ی ایزومتریک با ذکر طول و قطر لوله ها بر روی آن ؛
پ) زیر بنا یا فضای مفید ساختمان به متر مربع و مقدار مصرف گاز هر یک از وسایل گازسوزی که به این سیستم لوله کشی متصل می شود و یا در آینده متصل خواهد شد بر حسب متر مکعب گاز یا کیلوکلری در ساعت ؛
ت) کروکی محل ملک مورد تقاضا ، که باید در زیر برگ تفاضا با ذکر نشانی های لازم ترسیم شود ؛
ث) فهرست اجناس مصرفی با ذکر استانداردهای مربوطه و مقدار آن در جدولی که نمونه ی آن داده شده است ( پیوست پنج- فهرست اجناس مصرفی ) که باید در سمت راست قسمت پایین نقشه آورده شود .
ج) مقیاس نقشه ها نباید از 100 : 1 کوچکتر باشد .
2- محل ورود انشعاب گاز به ملک مصرف کننده
الف) محل ورود انشعاب گاز حتی الامکان باید در نزدیک ترین نقطه ی محدوده ی ملک به شبکه ی لوله کشی گاز شهری قرار گیرد .
ب) محل ورود انشعاب نباید در جایی قرار گیرد که احتمال صدمه دیدن داشته باشد و یا به طور کلی در محل نا امنی قرار گیرد .
3- پیش بینی محل نصب تنظیم کننده ی فشار گاز و کنتور
الف) تنظیم کننده ی فشار گاز باید در فضای باز نصب شود .
ب) ابتدای لوله کشی داخلی ملک که با هماهنگی شرکت گاز ناحیه تعیین می گردد ، باید نزدیک به مکانی باشد که در آینده تنظیم کننده ی فشار و کنتور نصب خواهد شد . چنان چه علمک گاز قبلاً نصب شده باشد ، به شرح زیر است :
1- برآورد مصرف گاز تا 25 متر مکعب در ساعت : فاصله ی ابتدای لوله کشی از انتهای شیر قبل از رگولاتور ( که روی انشعاب نصب شده ) L مساوی 50 سانتی متر طبق شکل 1 .
2- برآورد مصرف گازبیش از 25 تا160متر مکعب در ساعت : فاصله ی ابتدای لوله کشی از انتهای شیر قبل از رگولاتور ( که روی انشعاب نصب شده ) L مساوی 60 سانتی متر طبق شکل 1 .
4- نصب کنتور
الف) کنتور باید در داخل محدوده ی ملک مسترک ، حتی الامکان بلافاصله پس از تنظیم کننده ی فشار قرار گیرد .در صورتی که مکان مناسبی در نزدیکی تنظیم کننده ی فشار وجود نداشته باشد باید کنتور را در جایی نصب کرد که در معرض جریان هوا باشد . در صورتی که کنتور در داخل محفظه ی مخصوص ، که در دیوار تعبیه گردیده است ، نصب شود ، در این محفظه که معمولاً بسته است باید به وسیله ی هواکش به فضای آزاد راه داده شود ؛
ب) کنتور نباید در محل هایی که امکان بروز و تشدید آتش سوزی دارد ، تصب گردد ؛
پ) کنتور باید در مکان و وضعیتی نصب گردد که به راحتی قابل خواندن و دسترسی برای تعمیر و سرویس باشد . ارتفاع محل نصب کنتور بر روی دیوار تا کف زمین باید حدود 5/1 متر باشد . ضمناً باید کنتور طوری نصب شود که در معرض صدمات فیزیکی قرار نداشته باشد ؛
ت) در زمان اجرای سیستم لوله کشی گاز باید در محلی که برای نصب کنتور در نظر گرفته شده است ، یک مهره و ماسوره یا فلنج روی سیستم لوله کشی نصب شود تا در زمان نصب کنتور در این محل ، مشکلی از نظر لوله کشی پیش نیاید ؛ طبق شکل (3 )
ث) فاصله ی کنتور از منابع تولید اشتغال از قبیل کوره ، آبگرمکن باید حد اقل یک متر باشد ؛
ج) فاصله ی کنتور از سیم های برق که روی کار نصب شده اند باید حداقل 10 سانتی متر و از کنتور برق 50 سانتی متر باشد .
ب) لوله های مسی
استفاده از لوله های مسی باطول حداکثر 5 متر برای اتصال سیستم لوله کشی به دستگاه های گازسوز ثابت با رعایت کلیه ی اصول ایمنی مجاز است .
( 1 ) لوله های مسی باید در محل هایی نصب گردد که از صدمات احتمالی مصون بوده و با استفاده از بست های مناسب روی دیوار مهار گردد .
( 2 ) لوله های مسی مورد مصرف باید با استانداردهای بین المللی ( 1986-88 B ASTM ) و با جدول (9 ) از نوع A و B که ضخامت دیواره ی لوله ها و وزن اندازه های مختلف آن داده شده ، مطابقت داشته باشد .
پ) لوله های قابل انعطاف ( شیلنگ ) برای اتصال وسایل گازسوز
( 1 ) از این لوله جهت اتصال دستگاه های گازسوز خانگی که حداکثر با فشار گاز 700 میلی متر آب کار می کنند ، استفاده می شود .
( 2 ) جنس این لوله باید از نوع لاستیک مصنوعی تقویت شده تا قطر حداکثر 16 میلی متر باشد که جدار داخلی آن با لایه ای از مصالح مقاوم در مقابل گاز ومواد نفتی ، تقویت شده است . ( طبق استاندارد ملی شماره ی 774 ) .
( 3 ) حداکثر طول لوله ی لاستیکی برای اتصال وسایل گازسوز به لوله کشی گاز ( شیر مصرف ) خانگی باید 120 سانتی متر باشد .
2- اتصالات فولادی
الف) اتصالات نوع جوشی :
در اجرای لوله کشی گاز چنان چه لوله کشی تو کار باشد ، باید از اتصالات جوشی فولادی بدون درز بر اساس استاندارد ملی شماره ی 3076 استفاده گردد و در صورتی که لوله کشی رو کار باشد می توان از اتصالات جوشی درز دار JIS به شماره ی 2311 B استفاده کرد .
ب) اتصالات دنده ای :
( 1 ) چنان چه لوله کشی روکار باشد می توان از اتصالات دنده ای تا قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) از نوع فولادی که با استاندارد ملی شماره ی 1798 مطابقت داشته باشد استفاده کرد .
( 2 ) تعداد و طول دنده ها باید مطابق جدول ( 10 ) باشد .
3- شیرها
الف) شیرهایی که بر روی لوله کشی گاز نصب می گردد ، تا قطر 50 میلی متر باید از نوع برنجی و ربع گرد توپکی و دنده ای طبق استاندارد ملی شماره 4047 و برای قطرهای بالاتر از 50 میلی متر باید از نوع فولادی ربع گرد توپکی جوشی و یا دنده ای طبق استاندارد شرکت ملی گاز به شماره (1994) IJS/MS/PL/010 باشد.
ب ) دسته شیر به وسیله ی پیچ و مهره بر روی شیر ثابت شده باشد ، به طوری که به آسانی نتوان آن را جدا کرد .
پ) شیر باید در حالت بسته در مقابل فشار هوای 7/0 با ر کاملاً غیر قابل نشت باقی بماند .
4- الکترود
الف) الکترودهای مصرفی، باید بر طیق استاندارد AWS/ASME SFA5.1 یا معادل آن ساخته شده باشند .
برای جوشکاری لوله با قطرهای زیر 50 میلی متر ( 2 اینچ )، می توان از الکترودهای با شماره ی استاندارد E6010 یا E6013 استفاده نمود؛ ولی برای جوشکاری لوله های با قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) و بالاتر، فقط استفاده از الکترود E6010 مجاز می باشد.
ب) روی جعبه ی الکترود، باید نام سازنه ، شماره ی استاندارد الکترود، قطر الکترود، محدوده ی آمپر و ولتاژ مصرفی، و تاریخ ساخت، ذکر شده باشد.
ج) استفاده از الکترودهای فاسد شده، یا الکترودهایی که پوشش آن ها یکنواخت نبوده و در هنگام مصرف دچار ریزش شود، و یا باعث بدسوزی، قطع و وصل جریان برق یا انحراف قوس الکتریکی شود، مجاز نیست.
5- مواد عایق کاری (مواد پوششی)
مواد عایق کاری، برای لوله کشی هایی که توی کار نصب شده و یا در زیر زمین قرار می گیرند، شامل نوارهای کار سرد و رنگ (پرایمر) سازگار با آن می باشد. در انتخاب نوار و پرایمر توجه به نکات زیر الزامی است:
الف) نوار و پرایمر، باید ساخت یک سازنده و از نظر مواد شیمیایی همخوانی آن ها باید مورد تأیید کارخانه ی سازنده باشد؛
ب) نوارهای مورد استفاده، باید نو باشد. استفاده از نوارهای مستعمل، معیوب ، دارای خراش، سوراخ یا تاریخ گذشته، مجاز نیست؛
پ) استفاده از پرایمرهای متفرقه، فاسدشده ، یا تاریخ گذشته، مجاز نیست؛
ت) برای نوارپیچی لوله های با قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ )، باید از نوار با عرض 50 میلی متر، و برای نوارپیچی لوله های با قطر بالاتر از 50 میلی متر، از نوار با عرض 100 میلی متر استفاده شود؛
ث) ضخامت نوار، باید حداقل 5/0 میلی متر، و ضخامت لایه ی چسبی آن، حداقل 2/0 میلی متر باشد؛
ج) در صورت استفاده از نوار نرم مخصوص نوارپیچی سر جوش ها و اتصالات، باید ضخامت نوار، حداقل 8/0 میلی متر، و ضخامت لایه ی چسبی آن، 6/0 میلی متر باشد؛
چ) میزان چسبندگی نوار به لوله ، باید حداقل برابر با 5/1 کیلوگرم به ازای هر سانتی متر عرض نوار باشد؛
ح) میزان چسبندگی نوار به نوار، باید حداقل برابر با 5/0 کیلوگرم به ازاء هر سانتی متر عرض نوار باشد.
6- مواد آب بندی اتصال های دنده ای
الف) برای آب بندی اتصال های دنده ای لوله های گاز، باید روی دنده های خارجی لوله یا وسایل اتصال را، به اندازه ی کافی نوار آب بندی (تفلون) پوشانید.
ب) به کار بردن نخ های کنفی با خمیر و سایر مواد،؛ مجاز نیست.
7- مصالح مستعمل
استفاده ی مجدد از لوله، اتصالات و شیرهایی که قبلاً در لوله کشی گاز از آن ها استفاده شده است، بدون حصول اطمینان از سلامت و کارآیی آن ها و تأیید مهندس ناظر، ممنوع است.
اعتماد شما سرمایه ما