دانلود فایل کامل گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد در 91 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	8
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	91

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد در 91 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.





تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

ساختمان اداری
دایره فروش و تحویل
سوله در دست احداث ایویکو
فروشگاه ایویکو
ساختمان اداری
خدمات بعد از فروش
ترانسپورت
نیروگاه پست پاساژ برق
تعاونی مصرف
تولید و کمپرسور هوای فشرده
ضبط اوقات
رستوران
ساختمان اداری در دست احداث
باسکول
مخابرات
نگهبانی و بانک
مسجد
سوله دوهزار و پانصد
سالن تولید
لیفتراک
پمپ بنزین
پست برق
ساختمان اداری و مدیریت
فایبرگلاس
تاسیسات مرکزی
پست منبع آب
آتش نشانی
حسابداری
انبار مواد.
گلخانه
نانوایی
مرکز آموزش
پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
قطعات آهنی و ورقهای فلزی
رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
ابزار سازی
مجموعه سازی
اتاق سازی
اتاق رنگ
تولید فایبر گلاس
مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
تزئینات
باطری سازی
بخاری ( کارگاه جنبی )



کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
3. واکس ( پلی وینیل الکل )
4. مایع جدا کننده
5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
6. پودر اورازیل ( تالک )
7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
8. کربنات کلسیم به صورت پودر
9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

بسیاری از فعالیتها و مشاغل معمول، نیاز به جابه جایی و حمل و به کمک دست و بدن انسان دارند که اصطلاحاً به آن حمل و نقل دستی گویند. حمل و نقل دستی شامل انواع فعالیتهایی است که در آن جعبه ها – کارتن ها- ابزار و وسایل گوناگون از محلی به محل دیگر منتقل می شود.حمل و نقل دستی چه به صورت دراز مدت و چه به صورت کوتاه مدت می تواند باعث عوارضی مانند پارگی، ساییدگی، شکستگی، تنش های سیستم قلب و عروق مانند افزایش ضربان قلب و فشار خون – خستگی ماهیچه ای، برونشیت مزمن – ضایعات عضلانی- استخوانی بخصوص برای ستون مهره ها و نهایتا کمر درد شود. به وطر کلی در تقسیم بندی حالات مختلف بلند کردن بار، بدن سه وضعیت مهم را می تواند اختیار کند که عبارتند از:

الف: وضعیت بلند کردن بار با پشت خمیدهStoop) یا (Back lift

ب: وضعیت بلند کردن بار با پشت کشیده (squat یا Leg life)

ج: وضعیت بینابینی یا آزاد (Semi- squat یا Free style)

حالات فوق الذکر، عمده ترین حالات در بلند کردن دستی بار تلقی می شوند. ایمن ترین حالت وضعیت اسکات یا Log Liff است که در آن ستون مهره ها کاملاً کشیده و زانوها خم می باشند. ولیکن علیرغم ایمن بودن این پوسچر، در فعالیتهای صنعتی که بلند کردن بار به عنوان یک وظیفه در بخشی از شیفت کارمطرح می باشد.

عملا کاربرد حالت اسکات غیر عملی می باشد چرا که تکرار این عمل یعنی خم شدن ها و برخاستن های پی در پی، بسرعت کارگر را خسته میکند لذا حالت Free style اولویت پیدا می کند. از اینرو خطوط بسته بندی کالا و ایستگاههای کار که در آنها حمل دستی بار انجام می گیرد. باید به صورتی طراحی شوند که حالت Free style یا وضعیت آزادی که کارگر به اختیار خود آنرا انتخاب می کند، حالتی ارگونومیکی باشد یعنی در طی عملیات از خم شدن ستون مهره ها تا حد امکان ممانعت به عمل آید. به هر حال حمل کالا از دسته مشاغلی است که سهم بسیار بزرگی در بروز دردهای کمری دارد. بدیهی است عدم توجه به اینگونه موارد عوارض منجر به کاهش کارایی افراد، افزایش میزان غیبت های ناشی از کار- افزایش هزینه های درمانی و مراقبت های پزشکی، کاهش سطح رضایت شغلی و نهایتا افت راندمان صنعتی خواهد شد.

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار:

1- باید بار را متوقف کرده و آنرا بلند کرد.

2- به جای خم کردن پشت زانو ها را خم (دربارهای با حجم کم و وزن زیاد) در مورد بارهای با حجم زیاد که بین دو پا جا نمی گیرد. بهتر است زانوها را صاف و کمر را خم کرده و با توجه به اینکه ستون فقرات را صاف نگه داشته ایم.

3- تا آنجا که ممکن است بار به بدن نزدیک گردد. این عمل را می توان با قرار دادن بار بین دو پا انجام داد. در این وضعیت بهتر است یک پا جلو و پای دیگر عقب باشد.

4- ستون فقرات صاف و کشیده نگه داشته شود.

5- سر به طرف عقب باشد در این حالت چانه به داخل کشیده شود.

6- بازوها – تا آنجا که ممکن است به بدن نزدیک باشد.

7- از نیروی وزن بدن برای به هم زدن تعادل بار استفاده گردد. نه از نیروی عضلات پشت.

8- بار را در فاصله بالای زانو از زمین جابه جا و بلند کرد. چرا که حداکثر نیرو برای بلند کردن بار در فاصله 750-500 میلی متری نسبت به زمین اعمال می گردد.

9- برای بارهای بدون دسته باید از قلاب یا طناب استفاده شود.

10- بهترین محل شروع بلند کردن بار در فاصله 500 میلی متری از زمین و بهترین محل برای قرار دادن آن 110- 800 میلی متری از زمین می باشد.

11- به هنگام بلند کردن بار تا آنجا که ممکن است از چرخ دستی و یا سایر وسایل مشابه استفاده گردد.

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها :

1- کچ ها را صاف ومستقیم نگه دارید. ابزار باید طوری طراحی شوند که اپراتور قادر باشد آنرا بدون خم کردن مچ محکم در دست گرفته و بامهارت با آن کار کند.

2- از باردهی به عضله در حالت استاتیک خودداری نمائید. زمانیکه ابزار سنگین برای مدتهای طولانی نگهداشته شود. یا وقتی که کار باید به صورتی آرنج به حالت باز و یا در بالا قرار دارد صورت بگیرد و باردهی عضلات در حالت استاتیک رخ میدهد. که در نتیجه آن خستگی دستها، ساعد و شانه پیش می اید.

3- از تمرکز فشار و استرس در بافت نرم کف دست اجتناب کنید. تمرکز استرس ناشی از طراحی غیر مناسب ابزار دستی باعث تنش و فشار بر کف دست یا انگشتان شده و عبور جریان خون و عملکرد عصبی آنرا نختل می سازد .

4- نیروی لازم جهت چنگش یا محکم گرفتن ابزار را کاهش دهید .هر چه تلاش بیشتری جهت چنگش و حفظ و کنترل ابزار اعمال شود. احتمال بالقوه ضایعه بیشتر خواهد شد. پلاستیکهای سخت با سطح صاف یا ابزارهای دسته فلزی و نیروی بیشتر و بی موردی را لازم دارند. به خصوص وقتی که دست در حال تعریق باشد.

5- حد چنگش را به میزان مناسب حفظ کنید. برای ایجاد یک چنگش مناسب، نوک انگشتان نیرویی تا 4 الی 5 برابر نیاز دارد. و چنانچه این عمل بارها تکرار شود، باعث آماس و ورم تاندون ها در مچ و ساعد می شود.

سیستم های انسان و ماشین: با پیشرفت وسایل الکترونیک و ورود انواع نمایشگر ها در وسایل کنترل کننده و نقش مهم کاربرد دقیق و تمرکز بر اطلاعات نمایشگرها، تبادل بین انسان و ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است. وظیفه انسان در مقابل ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است . وظیفه انسان در مقابل ماشین به دو صورت می باشد.

1- دریافت اطلاعات از طریق نمایانگر ها

2- کنترل دستگاه توسط وسایل کنترل کننده

به همین دلیل هر کدام از آنها باید به گونه ای طراحی شوند که این تبادل و عملکرد با سرعت و بدون خطا و با حداکثر راندمان صورت گیرد.

نمایشگرها: نمایشگرهای موجود در صنعت به سه دسته اصلی تقسیم می شوند.

1- نمایشگرهای پنجره ای یا دیجیتال که اطلاعات را می توان مستقیماً روی آن ملاحظه کرد.

2- نمایشگر عقربه ای با صفحه ثابت

3- نمایشگر ها با صفحه متحرک و عقربه ثابت

در صورتیکه در تبادل اطلاعات با ماشین ، فقط خواندن یک عدد مهم باشد، نمایشگرهای پنجره ای بسیار مناسب است.

چنانچه باید تغییرات لحظه به لحظه ماشین در معرض دید کاربر قرار بگیرد بهتر است از نشانگرهای با عقربه متحرک استفاده گردد. بیان این موارد در صورتی که گاهی نیاز به اندازه گیری دقیق نیز باشد. از نمایشگرهای صفحه متحرک استفاده می گردد. چنانچه قصد داریم دستگاه را روی عدد مشخصی تنظیم کرده و دقیقا آنرا برای این وضعیت کنترل کنیم نمایشگرهای عقربه ای مناسب می باشند.اغلب نمایشگرهای عقربه ای را برای بیشتر طراحی مناسب تشخیص می دهند چرا که خواندن و کنترل آنها به سرعت بیشتر ی صورت می گیرد.

اما در کنترل گستر? وسیعی از اعداد باید بزرگ شوند در این صورت ثیات شدن عقربه و حرکت صفحات بهتر می باشد.

توصیه هایی برای طراحی درجه ها:

1- ارتفاع، ضخامت و فاصله بین درجات باید به اندازه ای باشد که کمترین خطای ممکن را ایجاد نماید .

2- اطلاعات ارائه شده باید مطابق با مطلب مورد نیاز باشد. نباید تقسیم درجه ها از دقت مورد لزوم کمتر باشد. اطلاعات کیفی باید ساده و بدون خطا باشد.

3- نوع درجه بندی به گونه ای باشد که برحسب اطلاعات ارائه شده قابل تفسیر و قابل استفاده باشد فاصله بندی بین درجه ها بر اساس یک معیار قابل تشخیص و ساده صورت بگیرد مثلا خواص یک تایی و صد تایی.

4- فواصل درجات کوچکتر تا درجات برزگتر باشد. در غیر اینصورت تفکیک کردن آنها را مشکل میکند.

5- اعداد باید روی درجات بزرگ نوشته شوند.

6- نباید نوک عقربه، اعداد را بپوشاند. نباید عقربه از خطوط درجات بزرگتر باشد نوک درجه باید کاملاً به عدد نزدیک شده و اصلا با آن تماس پیدا نکند.

7- عقربه تا آنجا که ممکن است هم سطح با درجه ها قرار گرفته و اختلاف سطح بین آنها وجود نداشته باشد.

گزارش کاراموزی در شرکت زامیادکاراموزی در شرکت زامیادکارورزی در شرکت زامیاددانلود گزارش کارآموزی در شرکت زامیادشرکت زامیادشرکتزامیاد

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	7
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست صفحه

مقدمه 1

آماده سازی سطح 2

فسفاته کاری 3

تاریخچه 5

تاریخچه شرکت سایپا 6

سابقه تاریخی فسفاته کاری 7

خوردگی های ممکن در بدنه پراید 10 انواع خوردگی 11

تاسیسات 16

وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات 17

تاسیسات غوطه وری 18

گرم کردن مخازن 21

مخازن آبکشی 23

جداکردن لجن وجرم 29

انواع طرحها ویژه 30دستمال کشی 36

چربی گیری و آماده سازی سطح 39 چربی گیری ومهیا کردن سطح 40 43B20 ,B30 ,B40

فسفاته کاری 46

روشهای مهندسی سطح 47

47B70



48B80
عمل آوری قبل از فسفاته 49

پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته کاری ضخیم 54

پوشش فسفاته 56



عملیات بعد از فسفاته کاری 4 6

65 B110


عملیات بعد از فسفات دار کردن 66



69 B120-B130

الکترو دی پوزیشن 70
انواع سیستمهای الکترو دی پوزیشن 71

معایب رنگ و روشهای آن 80

منابع 93









مقدمه

صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد







.

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:

1- بهبود طراحی

2- انتخاب مواد جدید

3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

4- ممانعت کننده ها



در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.




آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش

بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .

از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .






فسفاته کاری

فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی

3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.












تاریخچه شرکت سایپا

شرکت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واکنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این کارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، کاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شرکت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شرکت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین کیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وکارشناسان مسئول ،تکنسینها، سرپرستان. سرکارگران عملیات، کارگران درجه یک،کارگران درجه دو و کارگران درجه سه قرار دارند. شرکت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد که دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شرکت دارد که حدود 15 شرکت با تولید سرکار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مرکز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشکن و شیشه سایپا، شرکت رینگ ایپا در خرمشهر . شرکت قالبهای بزرگ صنعتی، شرکت مگا موتور، شرکت سایکو ، شرکت ایران کاوه(سایپا دیزل) که در زمینه تولید تریلی فعالیت می کند، شرکت زامیاد تولید کننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از کارخانه های دیگر دریافت کرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی که ماشین به طور کامل وارد می شود ، مرحله ی که قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود که در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد فقط قطعاتی که مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شرکت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه که قطعات کوچک و بزرگ به هم متصل شده وجوشکاری می شوند که در نهایت یک بدنه کامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ که خود دارای سه سالن می باشد ، در یک قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر که مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یک خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد که در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و کنترل کیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .




سابقه تاریخی فسفاته کاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً منحصراً از طریق این رابط پیگیری کنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری که در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت کردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهانی اول

2- ورود به دوره جنگ

3- جنگ جهانی دوم

4- دوره بعد از جنگ جهانی دوم





فسفاته کاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در کشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق کرده و به نتایجی رسیده اند که می توان راس(Ross) ، توماس واتس کاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت کوت(Heat,cote) و بولاک و کالکات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .















فسفاته کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود که بعد از آن در کشورهایی دیگر مثل آمریکا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد که پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود .




توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان کمک در شکل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری که قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور کشیدن سیم و لوله ، کشیدن عمقی و روزن رانی سر (CoLd ext trusion) در آن کشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته کاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله کارهای مهم ماکسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد .

سیستمهای فسفاته کاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . کشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریکا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt) به عمل آمد. او نتیجه گرفت که دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، که به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یکنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد .

کم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید .

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یک واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حرکتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار کردن در امریکا قبل از جنگ اصولی شد ، اما کاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت .







توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از کاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریکا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و کنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای کاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممکن پایین تا 5 ثانیه می شود .

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینکه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت که گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزکاری سرد خیلی زیاد مشکل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزکننده و محلولهای فسفات که هر دو در 50 درجه سانتی گراد کار می کردند عرضه شد .

پیشرفتها در تکنولوژی فعال کننده سطح منجر به پیشرفت تمیز کننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز کننده های گرم سالهای گذشته بودند .











روش نیمه غوطه وری نیمه پاششی

بدنه از وسط یک سری افشانه پاششی وارد یک ناحیه فرایندی می شود ، سپس غوطه ور شده بطوری که نیمه پایین آن در محلول فرو رود ، بدنه در حالیکه قسمت غوطه ور و روی قسمت بالای آن محلول پاشیده می شودیا با پاشش محلول خیس می شود . این ناحیه را طی می کند ، این نوع تاسیسات در آمریکا و بریتانیا توسط تولید کننده های بخصوصی به کار گرفته شده بود ودر طرحهای جدید متعددی نیز اخیراً بوجود آمده است.

یک اشکال پنهان این نوع تاسیسات اینستکه مگر اینکه فرایند فسفات به خوبی فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه ای در وزن پوشش و ساختار بلوری می تواند بین قسمت بالایی و پایینی بدنه بوجود آید.





روش پاششی شناوری

بدنه وارد ناحیه فرایندی می شود که از نوع پاششی مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پایین می باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طریق سوراخهای ازپیش تعیین شده به داخل مخزن جاری شود .

موقع خروج از ناحیه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پایین متمایل می شود تا محلولهای جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.





روش غوطه وری عمودی

در این طرح تا کنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول می شود . ورود به داخل مخازن خیلی سریع است و بدنه به طور عمودی مراحل نواحی فرایندی عبور می کند . محدودیت ممکن در توسعه این طرح وجود دارد فضای بلندی است که نیاز دارد .





غوطه وری کامل

بدنه با یک زاویه بخصوص وارد مخزن عمل کننده می شود ، و در مخزن بطور کاملا افقی و غوطه ور جلو می رود ، و سپس بار دیگر با زاویه از مخزن خارج می شود . این نوع تاسیسات بسیار عمومی شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودی متفاوت است .

پیشنهاد شده است که مشخصات پوشش مطلوب ، یعنی پوششهای با آهن زیاد محتوی ، فقط در غیاب پاشش بدست می آورند . به عبارت دیگر در غیاب پاشش ، بعضی شکلهای بهم زدن عمقی لازم است ، که می تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

یکی از مزایای طرحهای غوطه وری کامل امکان عمل آوری خودروهای بارکش سر بسته باشد که بعضی مواقع قسمتی از تولید خطوط سواری سازی می باشند ومشکل است که آنها را با روشهایی دیگر بطور رضایت بخش عمل آورد . شکل صفحه بعد را ملاحظه کنید .





کاربرد عملی

بررسی ورفع نقایص

راه اندازی و اداره رضایت بخش و سود مند یک طرح آماده سازی عمل مشکلی نیست که نیاز به یک گروه کارشناس بسیار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر یک استاندارد با درجه بالا

پیوسته باید مراعات گردد ، استانداردهای معینی برای نگهداری و مراقبت وجود دارد که نیاز مورد توجه قرار گیرد ، برای مثال ، در یک طرح پاششی یک افشانه نامنظم می تواند مصرف مواد شیمیایی را دو برابر کند . یک طرح برنامه دار برای نگهداری پیشگیرانه ای باید خارج ساعات تولید معمول انجام شود ، نگهداری صحیح ممکن است سبب کوتاهی زمان عمل و ازدیاد تولید شود .

یادداشت های زیر ، راهنمای خوبی برای اداره کردن و راه اندازی بدون نقص سیستم میباشد :





تاسیسات پاششی

دستورالعمل ، راه اندازی

به عنوان یک مثال نمونه ، یک تا سیسات 7 مرحله ای را در نظر بگیرد که لازم است راه اندازی شده تا یک قطعه معینی را عمل آورد :

1- اول ، مخازن باید کاملا تخلیه و سرتاسر تمیز شوند .

1- سطوح مبدلهای حرارتی ، خواه آنها که به صورت کلاف هستند چه به شکل ورق یا لوله یا مبدلهای حرارتی دیگر باشند، باید با وسایل دستی یا با مواد شیمیایی کاملا تمیزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها باید کاملا تمیز شوند.

الف) افشانه ها باید همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شویم که نه تنها دهانه ها تمیز و باز هستند ، آنها باید در خارج محوطه آماده سازی تمیز شوند، بلکه هر یک ازشکافهای v شکل تمیز و باز هستند ، تا از الگوی صحیح پاشش مطمئن شویم . بعد از آنها را در یک محلول اسید فرو بریم تا اینکه کاملا تمیز شوند.

ب) بهترین راه برای تمیز کردن لوله ها ، و روشن کردن پمپها در حالیکه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غیره می باشد .

ج) در صورت ممکن بعد از خارج کردن و تمییز کردن لوله های عمودی اصلی ، در پوششها یا پیچ آنها را از سرپوشهای اصلی برداریم . این لوله ها را نیز می توان به همان روش تمییز کرد ، اما لازم است ، در پوشها را روی لوله های عمودی قرار داد وگرنه فشار کافی هوازنی و تخلیه لوله های اصلی وجود ندارد .

4- مطمئن شوید که تمام خیس کننده ها تمیز هستند . چون الزام آور است که اینها هم تمییز باشند .

5-وقتی در داخل یک دستگاه آماده سازی کار می کنید ، مطمئن شوید که کسی می داند که شما آنجا هستید و یادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روی تابلو برق ، بطوری که موثر باشد . بسیار ناراحت کننده است که وقتی شما در درون ، مخزن یا کابین هستید کلیدهای پاششی زده شود .

6- دراین مرحله افشانه ها را با اتصلات M یا F به دستگاه وصل کنید شکاف روی افشانه ها ی v شکل همیشه باید عمودی قرار گیرد و موازی لوله عمودی باشد .

7- در صورت ممکن همیشه بهتر است روی حلقه های خیس کننده افشانه های دایره پاش سوار باشد . افشانه های دنبال هم و مربوط به تمییز کننده ها یا فسفاته باید دارای ظرفیت 4/10 لیتر در دقیقه باشند . بر روی آبکشها ظرفیت 2/2 لیتر در دقیقه کفایت می کند .

8-در یک ناحیه فسفاته که افشانه های نوع دایره پاش بکار می برند ، توصیه می شود که افشانه هایv شکل در حلقه های اول و آخر نایه تعبیه شوند تا به عنوان پاششهای قطع و وصلی عمل کنند تا پاشش زیادی را کاهش دهند .

9- فقط در این مرحله است که مخازن را می توان دوباره خالی و تمییز کرد قابل قبول است که تمام عملیات قبلی را با مصرف محلولهای موجود برای تمییزی و تخلیه لوله ها را شستشو و تمییز می کنیم ، اما ترجیح داده می شود مخازن را به طور مساوی تمییز کنیم.

10-اکنون می توان مخازن را برای امتحان الگوی پاشش ، دوباره با پر کرد . ( اگر این کار را وقتی انجام دهید که هنوز مواد زاید در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )





روشهای مهندسی سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگی بدنه خودرو ، معمولترین ، موثرترین و اقتصادی ترین روش حفاظتی می باشد . در نیمه دوم دهه 70 میلادی ، صنایع خودرو سازی برای اولین بار ، رنگ آمیزی بدنه خودرو سواری را در مقابل خوردگی اتمسفر برای مدت 6 سال گارانتی کردند . بعضی از شرکتها مانند VOLVO & AUDI پا را فراتر گذاشته و گارانتی بدنه خودرو های خود را تا 10 سال افزایش داده اند که این امر حاکی از تاثیر رنگ آمیزی مطلوب در جلو گیری از خوردگی می باشد .

قبل از عملیات رنگ کاری ، عموماً از پوشش های تبدیلی فسفاته به منظور افزایش مقاومت به خوردگی بدنه خودرو و همچنین افزایش چسبندگی رنگ بر آن استفاده می گردد . در رنگ کاری بدنه خودرو از لایه آستری به منظور حفاظت از خوردگی استفاده می شود که در سالهای اخیر عموماً استفاده از آسترهای پایه آبی به روش غوطه وری الکتریکی مرسوم می باشد . این روش از زمانی در صنایع خودرو سازی به کار گرفته شده که مسیله خوردگی بدنه خوردو به صورت جدی محصولات را تهدید می کرد .

لایه محافظ روی سطح فلز که در ابتدا رسانا است ، از طریق تبدیل الکتروشیمیایی سطح در محلول فسفات فلزات سنگین به صورت یک پوشش فسفات عایق در آید . در حقیقت پوششهای فسفاته برای افزایش مقاومت به خوردگی و چسبندگی رنگ مورد استفاده می شود .

فسفاته به مفهوم واقعی تشکیل لایه ای از کریستال های آهن ، روی و منگنز ، بر روی سطحی که باید رنگ شود که فسفاته شدن برروی سطوح آهنی ، فولادی و گاهی آلومینیویم و روی استفاده می گردد . خواص دمایی فسفاته واسطه ای بین فلز و پوشش های دیگر است ، نتیجه اینکه لایه های فسفاته می توانند تغییرات ناگهانی در گسترش دمایی که بین فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش های فسفاته پوشش های متخلل هستند که قادرند پوشش های دیگر را جذب نمایند . و موجب افزایش چسبندگی پوشش برای رنگ گردند :







B70

مرحله ای است حساس که آماده سازی سطح برای پذیرش پوشش فسفات است که به آن مرحله Activation نیز گویند که به صورت غوطه وری و پاششی قابل اجرا است و در این مرحله اندازه گیری کنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است که به ازای مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نیاز روزانه 20 کیلو مورد مصرف قرار گیرد که این مرحله به صورت غوطه وری انجام می گیرد و حجم مخزن 73 متر مکعب است .





B80 :

مهمترین مرحله ای که در این مسیر روی بدنه انجام می شود فسفاته کاری است و عمل فسفاته کاری به صورت غوطه وری انجام می گیرد و مخزن آن 188 متر مکعب است که سطح بدنه را برای پذیرش رنگ اماده می کنند که در این مرحله آزمایشهای زیر انجام می گیرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter





اندازه گیری شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمی داریم .

2- مقداری اسید سولفوریک 50در صد به ان اضافه می کنیم .

3- بوسیله پرمنگنات پتاسیم تیتر می کنیم.نقطه پایانی زمانی است که رنگ محلول به مدت 15 ثانیه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسیم معادل با مقدار شتاب دهنده می باشد .

شتاب دهنده های مورد استفاده نیترات و نیتریت است .





اندازه گیری Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن می ریزیم .

2-به آن معرف برموکروزول اضافه می کنیم .

3-با NAOH تیتر می کنیم .

5- مقدار مصرف سود معادل با میزان اسیدیته آزاد می باشد. اگر مقدار اسیدیته آزاد از حد معمول کمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه می کنیم .







اندازه گیری Total acidity

1-cc10 از نمونه برمی داریم .

2- به ان معرف فنل فتالئین می زنیم .

1- با سود (NAOH) تیتر می زنیم .

2- مقدار مصرف سود(NAOH) با میزان اسیدیته کل معادل است اگر میزان اسیدیته کل کمتر از حد معمول خود باشد گرانودین 02/958 اضافه می کنیم .







عمل آوری قبل از فسفاته کاری

قبل از اینکه عملیات فسفاته کاری بر روی سطح بدنه انجام گیرد ، باید آماده سازی سطوح بدنه که نقش به سزایی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت انجام گیرد .

گاهی بر روی سطح فلز اکسید هایی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیایی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولا جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می رود .

ایجاد پوشش های تبدیلی اساساً یک فرایند تک مرحله ایست ، اما در بسیاری موارد به خصوص با پوشش های فسفات شکلی از عمل آوری قبل و بعد از فسفاته بکار گرفته می شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح کند .





مهیا کردن قبل از فسفاتکاری

وزن و اندازه بلور پوشش های فسفات متبلور بسیار به روش تمیز کاری بکار گرفته شده بستگی دارد . این خواص را می توان بعد از تمیز کاری با عمل دیگری مثلا فرو بردن قبلی در محلولی یا اضافه کردن موادی به آب آبکشی اصلاح کرد .

سه نوع عمل آوری موثر را می توان تشخیص داد .

1- مکانیکی ، مثلا پاک کردن ، برس کاری ، سنباده کاری

2- مبادرت به عمل شیمیایی مثلا اسید شویی ، که باعث افزایش مساحت سطح موثر می شود.

3- جذب فیزیکی و شیمیایی ، یعنی جذب عاملی بر روی سطح فلز که بر تشکیل بعدی اثر دارد .

گزارش کاراموزی در شرکت خودرو سازی سایپاکاراموزی در شرکت خودرو سازی سایپاکارورزی در شرکت خودرو سازی سایپادانلود گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپاشرکت خودرو سازی سایپاشرکتخودرو سازیسایپا

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	4
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2788 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

( فهرست مطالب )

موضوع صفحه


تاریخچة شرکت ایران خودرو 1

شرحی بر فرآیند رنگ کاری 3

ساختار رنگ ، سلیر و PVC 4

مدول سیر کولاسیون 9

مدول PT و ED 19

مدول سیلر pvc , 21

مدول آستر 23

مدول رنگ رویه 24

شرح فنی ایستگاها 27

ماشینهای پاشش رنگ 28

اسپری کننده ها 32

طرح نظارت فرآیند 33

دستگاههای اندازه گیری 40

آشنایی با لـوگـان L90 ) ( 46

مشخصات فنی لوگان 48











تاریخچه شرکت ایران خودرو :

شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیکان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شرکت ایران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریکه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت رکوردسی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد کمیت و کیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود رکورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید .

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو متشکل از قسمتهای زیر است ایران خودرو سواری ، ایران خودرو دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو ، ساپکو و تام .

یکی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیک ایران خودرو ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شرکت ساپکو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع کوچک داخلی ، نقش تامین کننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو را ایفا می کند .

شرکت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به کار نمود . ماموریت این شرکت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شرکت در اجرای ماموریت خود شبکه ایران خودرو توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مرکزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مکا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو را هدف گرفته است .

شرکت ایران خودرو با درک اهمیت و لزوم تفکیک تولید خودرو های سواری از خودروهای کار ، در سال 1377 از طریق خرید اکثریت سهام شرکت خاور و تغییر نام آن به شرکت ایران خودرو دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شرکت منقل کرد و از طریق این تفکیک و سیاستهای عدم تمرکز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شرکت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

شرکت ایساکو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدکی ایران خودرو ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدکی تاسیس شد . این شرکت که از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در کشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شرکت ایران خودرو بنا نهاده است . کلیه فعالیتهای شرکت ایساکو را می توان به چهار بخش تقسیم کرد : ارائه کلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ، تهیه کلیه قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز محصولات ایران خودرو ، توزیع قطعات یدکی به کلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز به کشوریهای که محصولات ایران خودرو به آنجا صادر گردیده است .

شرکت گسترش صنایع ایران خودرو در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تکنولوژیکی تشکیل شد گروه صنعتی ایران خودرو با تاسیس این شرکت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی که استراتژیک نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تکمیلی خود را تامین نماید .

شرکت ایران خودرو برای سومین سال متوالی در بین صد شرکت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شرکت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .
شرحی بر فرآیند رنگ کاری :

شرکت ایران خودرو شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربکس ، سالن اکسل سازی و سالن تزئینات ، یکی از سالنهای بسیار مهم شرکت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شکل صحیح و اصولی رنگ شود .

اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment ) است که خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته کردن ، تثبیت کردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الکتریکی (Electro Deposition ) است که به طریق الکترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر کاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر کدام از این فرایند ها . کنترلهایی روی کیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد که در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

به منطقه ایکه هر یک از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای کاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی که در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیرکوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسکوزیته ثابت بماند . فرایند سیرکولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است که همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند از : مدول سیرکولاسیون ، مدول PT , ED مدول سیلر و PVC ، مدول آستر ، مدول رویه و Touch UP ، که به تفصیل به هریک از آنها خواهیم پرداخت .

ساختار رنگ ، سیلر و PVC :

پوشش از مهمترین خواصی است که به کار برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی که رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ که به فیلم رنگ معروف است بر روی سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود که علاوه بر زیبایی می تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نماید .

خوردگی که امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با اعمال ساده یک لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از مهمترین خواص یک پوشش مناسب محسوب می شود .

از دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی ،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت حرارتی و روکش را نام برد که با توجه به نوع کاربرد می توان این خواص را در رنگ ایجاد نمود .

پس از بررسی خواص رنگ لازم است که با اجزای رنگ آشنا شویم :

رزین (Resin ) :

پایه اصلی پوششهای آلی را رزین تشکیل می دهد . رزین ماده آلی است که اندازه مولکولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه مولکولی آن در اثر عوامل فیزیکی (مانند پخت و ...... ) و عوامل شیمیایی (مانند تشکیل پیوندهای عرضی و .....) افزایش یافته و پوششی یکپارچه بر روی سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد . رزینها با ایجاد یک فیلم رنگ یکپارچه مانع از نفوذ

عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اکسیژن ، مواد شیمیایی و ..... به سطح شده و خوردگی را کاهش می دهند .

خاصیت چسبندگی رنگ را رزین تامین می کند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مکانیکی و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .

حلال ها (Solvent ) :

حلالها مایعات فراری هستند که برای حل کردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )‌به رنگ افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می کند بلکه باعث ایجاد ویسکوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنکه رنگ بر روی سطح اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشک شدن رزین در روی سطح می شود .

رنگدانه ها (Pigment ) :

رنگدانه ها مواد آلی و یا معدنی هستند که در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد فامهای مختلفی در ساختار رنگ می کنند .

علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .

افزودنی ها (Additives ) :

علاوه بر موادی که ذکر شده ممکن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ، مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از مهمترین این مواد می توان خشک کننده ها ، مواد مرطوب کننده ، مواد همسطح کننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .

رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین

برای اعمال رنگ فرمول بندی شده که در قوطی و یا بشکه های مخصوص ذخیره می گردد . بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداری شود . که به این موضوع در مبحث سیرکولاسیون خواهیم پرداخت .

سیلر و PVC نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود . پایه سیلر و PVC پلیمری به نام پلی وینیل کلراید است که جزء ارزانترین و پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود که مهمترین آنها عبارتند از :

پایدار کننده ها :

عواملی هستند که به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیکی و شیمیایی آن هنگام فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار کننده ها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

الف ) پایدار کننده های حرارتی

ب ) پایدار کننده در مقابل تابشهایB . UV و. r

ج )پایدار کننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2 ، O3 ، H2O ، اسیدها ، بازها و حلالها .

د ) پایدار کننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باکتریها و .....

ه )پایدار کننده های مکانیکی در برابر انواع تنش های مکانیکی .

و ) ضد اکسنده ها

با توجه به اینکه اکثر پلیمر ها در معرض اکسیژن قرار می گیرند و توسط آن تخریب می شوند ، ضد اکسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اکسنده ها بازدارنده های موثری هستندکه از اکسیداسیون با اکسیژن مولکولی جلوگیری می کنند و در واقع پلیمر را در برابر اکسید اسیون جوی محافظت می کنند . ضد اکسنده بر دو نوع هستند :

الف ) ضد اکسنده های ختم کننده زنجیره یا آنتی اکسیدانهای اولیه .

ب ) ضد اکسنده های ثانویه که باعث تخریب پر اکسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها و تیتواسترها .



عوامل ارتباط دهنده :

موادی هستندکه به صورت پلهای مولکولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می کنند و با عملکرد دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یک ماده معدنی در رزین مثلاً پر کننده باعث می شود که بین این دوماده غیر مشابه فاصله بیفتد و از آنجایی که سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی از رزین می گردد .

عامل ارتباط دهنده باید از این خصوصیت برخودار باشد که بتواند هم با رزین و هم با سطح ماده معدنی واکنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

1 - رنگ کننده ها ( پـیگمنت )

رنگ کننده ها خاصیت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پلیمر ، در برابر تخریب نوری و حتی شناسایی قطعات پلیمری به پلیمر افزوده می شوند .

رنگ کننده ها عموماً به دو دسته تقسیم می شوند :

الف )رنگها

ب ) رنگ دانه ها

رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محیط از هم تفکیک می شوند . رنگ دانه ها در پلیمر محلول نیستند ولی می بایستی در آن به خوبی پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلی و معدنی تقسیم می شوند .

رنگ دانه های معدنی در پلاستیک و حلال آن غیر محلولند و اکثراً رنگهای تیره تولید می کنند .

رنگ دانه های آلی درخشندگی خوب و شفافیت نوری داشته و در واحد حجم رنگ بیشتری تولید می کنند . ولی در برابر نور و حرارت مقاومت کمتری دارند . رنگها شفافیت نوری و درخشندگی بسیار بهتری نسبت به رنگ دانه های معدنی و حتی آلی دارند .

2 - مواد اشتعال کاه :

موادی هستند که به طریق شیمیایی و فیزیکی در سوختن مواد دخالت کرده و قابلیت احتراق مواد سوختنی را کاهش می دهند . با افزودن این مواد محصول پلیمری غیر قابل سوختن نمی شود بلکه از تبدیل یک آتش کوچک به یک آتش سوزی جبران ناپذیر جلوگیری می شود .

اولین بازدارندگان شعله ترکیبات آلی ، هالوژن ، و فسفر معرفی شده اند . ترکیبات معدنی که محتوی مقدار زیادی آب هیدراته هستند مانند Mg(OH)2 , AI(OH)3 نیز به کار می روند . کارایی هالوژنها و ترکیبات آلی در بازدارندگی شعله به شرح زیر می باشد :

I > Br > CI > F آلیـفا تیک > آلی سیکلیک > آروما تیک

ترکیبات یددار که بهترین هستند به علت پایداری حرارتی کم بکار نمی روند . ترکیبات فلوئور غیر قابل احتراق هستند ولی به دلیل پیوند محکم کربن – فلوئور این خاصیت را به سایر مولکولها منتـقل نمی کنند .

سایر افـزودنـیـها :

روان کننده ها از افزودنیهای دیگر به پلیمر هستند که جهت کم کردن چسبندگی پلیمر به دستگاه ها و لوله های فرآیند تولید به کار می روند .

نرم سازها برای کاهش چسبندگی مولکولهای پلیمربه یکدیگر استفاده می شوند و باعث باز شدن رنجیرهای پلیمری مختلف از هم می گردند . ساختار کلی سیلر و PVC از اجزای مشابهی تشکیل یافته است و تنها تفاوت این دو در میزان استفاده از هر کدام از اجزا می باشد . برای مثال چون PVC باید از سرنازل ها به بدنه پاشیده شود باید نرم ساز بیشتری داشته باشد . یا برای هر کدام از این محصولات از پیگمنت مختلفی استفاده می شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـیص بـاشـند .





مدول سیر کولاسیون :

در صنایع اتومبیل برای اعمال رنگ بدنه ها ، می بایست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازی رنگ اتومبیل را واحد (Pre - MixRoom) PMR بر عهده دارد . در این واحد دستگاهها و لوازمی وجود دارد که علاوه بر آماده سازی رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ کرده تا اپراتورها و یا روبات های پاشش بتوانند رنگ را بروی بدنه اعمال نمایند . در اینجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازی رنگ قبل از پاشش آشنا شویم :



همانطور که می دانید متداول ترین روش ذخیره سازی رنگ حمل آن از طریق بشکه های 205 لیتری می باشد . این بشکه های رنگ حاوی رنگ فرمول بندی شده می باشد . علاوه بر آن یک سری از خصوصیات فیزیکی رنگ مانند زمان خشک شدن ، ویسکوزیته ، گراف پخت رنگ و .... توسط شرکت سازنده همراه این محموله که عموماً به آنها بچ(Batch) اطلاق می شود، در یک کاتالوگ به خریدار ارائه می شود . شخص مصرف کننده با توجه به این کاتالوگ قادر است رنگ را برای پاشش ایده آل آماده نماید . رنگی که در بشکه و یا هر محموله دیگری است از نظر فیزیکی هنوز شرایط ایده ال پاشش را ندارد. یکی از این شرایط فیزیکی، ویسکوزیته مناسب می باشدکه بر اساس کاتالوگ شرکت سازنده و گراف ویسکوزیته تعیین می شود . قبل از آنکه به تشریح آماده سازی رنگ بپردازیم لازم است تا مختصری در مورد ویسکوزیته بحث نماییم :

گرانروی (ویسکوزیته ) :

مقدار مقاومت سیال در برابر نیروهای کششی و برشی سیال را در هنگام جاری شدن اصطلاحاً گرانروی یا ویسکوزیته می گویند . و آن را با واحد پوآز یا سانتی پوآز بیان می کنند .

ویسکوزیته مایعات به عواملی نظیر دما ، فشار ، و .... بستگی دارد . برای مثال هرچه دما بیشتر شود . ویسکوزیته کاهش می یابد و یا مقاومت سیال در برابر جاری شدن کمتر شده و سیال روانتر می گردد . در مورد رنگ نیز برای رسیدن به نقطه ایده ال پاشش می بایست ویسکوزیته رنگ تنظیم گردد که این کار بر اساس گراف ویسکوزیته رنگ انجام می شود . گراف ویسکوزیته رنگ نموداری است که ویسکوزیته رنگ را در دماهای مختلف نشان می دهد و معمولاً توسط شرکت سازنده رنگ ارائه می شود .

پس یکی از اهداف آماده سازی رنگ ایجاد ویسکوزیته دلخواه برای پاشش ایده ال رنگ می باشد و همچنین تنظیم دمای رنگ در هنگام پاشش از اهمیت فراوانی برخودار است . برای آماده سازی رنگ روشهای مختلفی وجود دارد اما آنچه برای ما اهمیت دارد آماده سازی رنگهای اتومبیل بر اساس نیازهای اپراتوری و روبوتیک پاشش می باشد که در اینجا به بررسی متداول ترین روش آماده سازی رنگ یعنی روش سیرکولاسیون (Circulation ) می پردازیم :

سیرکولاسیون رنگ :

سیرکولاسیون رنگ به مجموعه عملیاتی اطلاق می گردد که طی آن رنگ آماده پاشش شده و از طریق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانک اولیه باز می گردد . به طور کلی رنگ یک مدار بسته را طی می نماید و دائماً در حرکت می باشد .

ازمزایای این روش آماده سازی ، یکنواخت شدن رنگ در اثر سیرکوله پیوسته ، پیوسته شدن خود سیستم پاشش ، تنظیم پارامترهای موثر بر کیفیت رنگ و کاهش خطرات آتش سوزی می باشد .

علاوه بر موارد فوق با توجه به اینکه در صنایع اتومبیل بایست حجم بالایی رنگ در هر شیفت کاری بر روی بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازی به طریق سیرکولاسیون روش مناسبی می باشد .

با توجه به تعداد رنگی که درکابین های پاشش توسط اپراتور و یا روبات پاشیده می شود ، از واحد PMR به این کابین ها و برعکس آن خط لوله کشیده می شود . در واقع هر رنگی دو خط لوله نیاز دارد که یکی از آنها برای شارژ رنگ و دیگری برای برگشت رنگ می باشد. سیستمهای لوله کشی در سیرکولاسیون با یکدیگر متفاوت می باشد . در اینجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسی می نماییم :

سیرکولاسیون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type ) :

در این سیستم رنگ پس از آماده سازی و رسیدن به ویسکوزیته دلخواه و دمای مطلوب ، از طریق یک پمپ روغنی یا پنوما تیک به سیستم شارژ می شود و پس از طی کردن مسیر تغذیه (Supply Line ) دوباره به اتاق PMR باز می گردد . ورودی های هند گانها (Hand Gun ) از خط تغذیه تامین می شود .

در این روش سیرکوله رنگ ، بایست تعداد خروجی های منشعب شده از خط تغذیه را دقیقاً محاسبه نمود زیرا با بکارگیری هر یک از هند گانها در واقع از یک سیستم Loop خروجی گرفته و در نهایت افت در فشار کلی خط تغذیه ایجاد می شود .

برای اجتناب از این امر ، فشار حاصل از پمپ را طوری محاسبه می نمایند که مجموع افت فشارهای ناشی از بکارگیری هند گانها مقدار ناچیزی از فشار استاندار بکاهد . به همین خاطر است که فشار رفت رنگ (6-8 بار ) بیشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) می باشد . لذا در این مقطع تنظیم فشار بسیار حائز اهمیت می باشد . سه نوع تنظیم فشار در این سیستم بایست اعمال شود :

الف) تنظیم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذیه (Supply Line ) :

که از طریق گیج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طریق رگولاتور مربوطه تنظیم می شود .

ب ) تنظیم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line ) :

که از طریق گیج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزدیکی تانک سیرکولاسیون مشاهده شده واز طریق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظیم می شود .

ج) تنظیم فشار رنگ درخروجی های لوله خط تغذیه ( هندگانها )

با توجه به اینکه ساختار هندگانهای پاشش طوری است که عملاً اندازه گیری فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امکان پذیر نمی باشد ، به جای اندازه گیری فشار رنگ ، دبی رنگ را در هند گانها اندازه گیری می کنند .

دبی رنگ مقدار رنگی است که در زمانی مشخص از سطح مقطع خاص عبور نماید و واحد آن بر حسب لیتر بردقیقه و یا سی سی بردقیقه محاسبه می شود .

سیرکولاسیون نوع سه خطی (3rd Line System ) :

در این نوع سیرکولاسیون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line یک خط سومی نیز وجود دارد که در واقع وظیفه سیرکوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهای به کار رفته در این نوع سیرکولاسیون هند گانهای lnlet / Outlet می باشد .

در این سیستم سیرکولاسیون با توجه به اینکه هیچ توقف رنگی در هر یک از خروجی های خط تغذیه (هند گانها) نداریم و با توجه به اینکه در هر واحد خروجی یک مینی سیرکولاسیون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهای Piping جلوگیری شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگیری می شود . پدیده Clogging اغلب در رنگهای متالیک دیده می شود زیرا این رنگها استعداد خوبی برای Coagulation و ته نشست دارند چون پیگمنت های آنها سنگین بوده و به راحتی تشکیل لخته می دهند .

شارژ از انواع یک طرفه (Dead End Type ) :

اگر در شرایطی بخوا هیم از سیستم سیرکولاسیون قابل حملی استفاده کنیم مثلاً در بعضی از کابینهای پاشش رنگ ، می توانیم از این سیستم بهره ببریم . در این نوع سیرکولاسیون ازیک تانک فشار یا Pressure Tank برای میکس کردن رنگ استفاده می شود . هنگامی که رنگ و رقیق کننده مناسب در این تانک به خوبی توسط یک هم زن پنوماتیک مخلوط شدند و به ویسکوزیته دلخواه رسیدند،درتانک فشار هوا ایجاد شده ورنگ با توجه به این فشار در درون لوله جاری و سپس وارد هندگان می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .

معمولاً برگشت رنگ نیز از طریق سیستم هندگانهای InIet / Outiet که شرح داده شدند صورت می گیرد .

اکنون که با انواع سیستمهای سیرکوله رنگ آشنا شدیم اهمیت واحد PMR در کیفیت رنگ ما را بر آن وا میدارد تا شما را با سیستم PMR آشنا نموده و تجهزات آنرا یک به یک بررسی نماییم .

در واحد PMR با توجه به نیازی که در پاشش رنگ های متنوع در صنایع اتومبیل احساس می شود ،

انواع مختلفی از رنگها آماده پاشش می شود . از جمله این رنگها می توان به موارد زیر اشاره کرد :

رنگهای متالیک (Metallic Paints ) با فام های مختلف که به پوششهای بیس کوت (Base Coats ) معروف هستند .

رنگهای سالید (Solid Paints ) با فامهای مختلف

رنگهای استری (Primer Paints ) با فامهای مختلف

روکشها مانند روکش کیلر(Clear coats ) و روکش میکا در رنگهای سه پوششه (Pearliesent ) .

پوششها وروکشهای مختلف دیگری نیز می تواند در واحد PMR آماده پاشش شود که ما مهمترین آنها را ذکر کردیم .

مهمترین وظیفه واحدPMR آماده سازی رنگ و تنظیم برخی از پارامترهای موثر در کیفیت رنگ می باشد . این پارامترها عبارتند از :

ویسکوزیته یا گرانروی رنگ .

فشار رفت رنگ .

فشار برگشت رنگ .

دمای رنگ .

حرکت ماشین جانبی :

حرکت عمودی در امتداد محور Z :

این حرکت مخصوص به کل ماشین است و در طی آن هم قاب ماشین و هم بازوی متحرک با هم حرکت می کنند و به سمت بالا یا پایین می روند . وقتی نوع بدنه توسط دستگاه PLC تشخیص داده شد ، ماشینهای جانبی با توجه به پارامترهایی که از قبل برای هر نوع بدنه تعریف شده است ارتفاع لازم را به دستگاه می دهند . به محض اینکه بدنه مقابل ماشینهای جانبی می رسد با توجه به اینکه بدنه در حال حرکت رو به جلو است ماشین ارتفاع مناسب برای رنگ کردن قسمتی از بدنه که وظیفه رنگ کردن آن را به عهده دارد ، می گیرد . و پس از پایان یافتن کار رنگ کردن آن قسمت ماشین پایین می آید و در ارتفاع اولیه قرار می گیرد حرکت ماشین توسط یک موتور کاهنده الکتریکی انجام می گیرد . تمام قسمتهای موتوری ماشین جانبی درون قاب ماشین جای دارد و به راحتی در دسترس قرار می گیرد .

حرکت افقی در امتداد محور y :

با توجه به اینکه عرض بدنه در قسمتهای مختلف متفاوت است و ممکن است در طی حرکت بدنه روی کانوایر کابین رنگ رویه ، فاصله ماشین جانبی یا بدنه تغییر کند ، ماشین یک حرکت افقی در امتداد عرض کابین انجام می دهد تا فاصله اش با بدنه ثابت بماند .

ثابت ماندن فاصله ماشین جانبی با بدنه الزامی است زیرا دستگاه تنها قادر است از فاصله مشخصی به بدنه رنگ بپاشد اگر فاصله از یک حد مشخص کمتر شود ، به خاطر ماسیل ایمنی خط متوقف می شود و هم اینکه شکل پاشش (Shaping ) تغییر می کند و اسپری کننده ها نمی توانند رنگ را به طور یکنواخت روی بدنه بپاشند . حال اگر فاصله بیشتر شود ، ضخامت لازمی که رنگ رویه باید داشته باشد تامین نمی گردد .

حرکت زاویه ای اسپری کننده حول محور A :

این حرکت به منظور رنگ کردن قسمتهای مختلف بدنه از زوایای مختلف صورت می گیرد. به این ترتیب که در یک ارتفاع مشخص ، تغییر زاویه اسپری کننده نسبت به بدنه این امکان را به وجود می آورد که قسمتهای بیشتری از نواحی جانبی بدنه ، به غیر از آن قسمتهایی که دقیقاً مقابل اسپری کننده قرار دارند ، بدون تغییر ارتفاع ماشین ، رنگ شوند .

گزارش کاراموزی در شرکت ایران خودروکاراموزی در شرکت ایران خودروکارورزی در شرکت ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودروشرکت ایران خودروشرکتایران خودرو

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی

گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی

گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
بازدید ها	6
فرمت فایل	doc
حجم فایل	62 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

اداره مالی اداری

اداره مالی اداری ضمن ارائه خدمات به متقاضیان و مشترکین تلفنی بصورت قبول تقاضا و اشتراک تلفن و تشکیل پرو.نده و رسیدگی به امور قبوض مشترکین و محاسبه در آمد و هزینه‌ها ، خدمات تدارکاتی و پرسنلی و حقوقی کلیه پرسنل و کارکنان مخابرات شهرستان را به عهده‌دارد که اگر فعالیت و تدارکات و پشتیبانی به موقع این اداره نباشد شاید بتوان گفت به فعالیت بقیه واحدهای ادارات مختلف این مجموعه بی‌نتیجه و یا متوقف می‌ماند .


امور متقاضیان و امور مشترکین

با انتشار اگهی قبول تقاضای تلفن نسبت به ثبت نام متقاضیان تلفن و فروش فیش به آنان اقدام می‌شود این ثبت نام و فروش فیش بایستی در محدوده مرز خدمات تلفنی که در طرح ایجاد امکانات مخابراتی است بایستی صورت پذیرد پس از فراهم شدن امکانات فنی ، توسط واحد مذکور جهت کلی متقاضیان ردیف ودیعه تعیین و طی دعوتنامه ای از متقاضی نسبت به تکمیل پرونده اقدام می‌شود و جهت هر یک با رعایت حق تقدیم فرم سیمک شی صادر و به واحد مربوطه ارسال می‌نمایند . پس از عودت فرم مذکور از واحد زیربط به امور متقاضیان نصبت به صدور فرم دایری تلفن و ارسال آن به واحد‌های مربوطه نسبت به بر قراری ارتباط مشترکین اقدام می‌شود و پرونده مربوطه نیز از امور متقاضیان به امور مشترکین جهت استقرار در فایل مربوطه و بایگانی می‌گردد .

پس از دایری هر تلفن کلیه تغییرها و درخواستهای مشترکین در واحد امور مشترکین صورت می‌پذیرد که اهم آن بشرح ذیل می‌باشد .

1-تغییر نام فیش بکلی ممنوع است مگر بصورت درجا به غیر فقط با تغییر مالک در صوتیکه خریدار ملک ، خریدار فیش مذکور باشد و یا اینکه متقاضی تلفن فوت نموده باشد واگذاری نوبت به احدی از ورّاث با اجازه سایر ورثه طبق گواهی مربوطه ملامانع است .

واحد آبونمان

پس از واگذاری امتیاز خط تلفن به مشترک ابتدا دائری تلفن به واحد آبونما ارسال می‌گردد تا این واحد مشخصات دائری از قبیل نام ، نام خانوادگی ،‌آدرس ، شماره کنتور ، تاریخ دائری را به مرکز کامپیوتر اعلام یا نسبت به صدور قبض تلفن و ارسال صورت حساب کارکرد اقدام شود . صورت حساب کارکرد تلفن‌ها در هر دوره دو ماهه صادر و ارسال می‌گردد ، کنتر برداری قبوض در ابتدای هر سیکل دو ماهه انجام و به مرکز کامپیوتر ارسال می‌کردد تا با توجه به کنتر قبلی کارکرد تلفن مشخص گردد، ‌پس از محاسبه کارکرد و صدور قبوض صورت حساب ، قبوض به واحد آبونمان ارسال می‌گردد تا پس از اصلاحات مقدماتی به اداره پست جهت توضیع ارسال گردد.

قبوض صورتحساب تلفن قبل از تعویض به اداره پست جهت توضیع تحویل پاسخگویان آبونمان داده می‌شود تا با توجه به اطلاعات موجود ، مشترکین مقرض به کارکرد و هزینة تلفن را نسبت به آن اگاه سازند و چنانچه اشکالی از قبیل اشتباه پانچیست در پانچ اطلاعات کنتور و غیره بود رفع و اصلاح نمایند .

پس از پرداخت مبالغ کارکرد تلفن‌ها طی قبوض صادره توسط مشترکین به بانک ، هر روزه وصولیهای قبوض تحویل کارکنان حسابدار این واحد می‌گردد تا با حسابرسی‌های خود و صدور سند مربوطه آن را آماده و جهت ثبت در مرکز کامپیوتر دسته بندی و ارسال نمایند . مشترکینی که در مهلت مقرر نسبت به پرداخت بدهی‌های خود اقدام ننمایند توسط مرکز کامپیوتر لیستی تهیه و به واحد آبونمان جهت قطع تلفن‌های بدهکار داده می‌شود که این واحد پس از بررسی تلفن‌ها به مرکز مربوطه جهت اجرا ارسال می‌دارد و پس از مراجعه مشترکین بدهکار جهت پرداخت بدهیها پس از وصول بدهی نسبت به وصل مجدد تلفن‌های مذکور اقدام می‌نمایند .

چنانچه مشترکی بخواهد تلفن خود را از محلی به محل دیگر انتقال دهد چون آدرس تلفن مذکور می‌بایستی تغییر نماید از طریق امور مشترکین فرم تغییر مکان صادر و پس از اقدامات لازم اصلاحیه آدرس به این واحد ارسال می‌گردد تا این واحد مقدمات کار و تغییر آدرس در قبوض را برای انجام به مرکز کامپیوتر انجام دهد.

چنانچه مشترکی نسبت به کارکرد تلفن خود اعراض داشته باشد فرم مخصوصی برای تلفن مذکور تهیه و به مرکز تلفن مربوطه ارسال می‌گردد تا نسبت به کنترل کنتور تلفن مذکور اقدام نمایند و نتیجه سالم و یا معیوب بودن کنتر مشخص و به واحد آبونمان ارسال تا نتیجه به مشترک معترض اعلام شود .

با توجه به استفاده از تکنولوژی و تعدیل نیروی انسانی در این واحد نکاتی چند ضروری بنظر می‌رسد چون روزبروز کامپیوتر در زندگی انسان‌ها تاثیر بسزائی را به جا می‌گذارد و مردم با تکیه بر سرعت و افزایش حجم کارها و تعدد وظایف خود بیشتر به این ماشین روی می‌آورند لذا باعث گردیده که امروزه ادارات ، شرکتها و مؤسسات دولتی به جای نیروی کار انسانی رو به کامپیوتر نموده تا جائیکه امکان دارد از آن برای انجام فعالیت‌های خود کمال استفاده را بنمایند این قائده برای شرکت مخابرات نیز مستثناء نبوده و باعث تعدیل نیروی انسانی در این شرکت هم گردیده که دارای فوائد و مضراتی بوده که مختصرا توضیح داده می‌شود .


فوائد و مضرات استفاده از کامپیوتر در آبونمان :

از فوائد این طرح افزایش سرعت کار و کارائی فعالیت‌ها و سرعت گردش کار ،‌ارائه سریع لیست‌های مورد نیاز ، ارائه آمارهای لازم و ضروری جهت مدیران به منظور دستیابی به اهداف شرکت و همچنین استفاده از کامپیوتر باعث گردیده تا کارکنان با این تکنیک نوین آشنا و ایجاد تخصص جدیدی در بین کارکنان با دادن آموزشهای لازم گردد .

از جهاتی سیستم‌های کامپیوتری باعث کاهش هزینه‌های پرسنلی به خاطر تعدیل نیروی انسانی بوده در حالیکه در کوتاه مدت شرکت متحمل هزینه‌های سنگینی جهت خرید کامپوترهای مورد نیاز و آموزش پرسنل گردیده است ولی دراز مدت مقرون بصرفه می‌باشد . ولی از طرفی با بکار گیری سیستم‌های کامپیوتری انجام بسیاری از کاهایی که تا قبل از بکار گیری توسط نیروی انسانی مذکور به بیکاری جامعه افزوده شده و عدة بسیاری برای امرار معاش خود با مشکل مواجه می‌گردند که جذب اینگونه افراد مستلزم ایجاد مشاغل جدیدی و سرمایه گذاری زیادی در کل کشور می‌گردد که این امر اجتناب نا پذیر است و تا حصول نتیجه بایستی سیاستی اعمال گردد که این مشکل به نحوی که کمترین صدمه را داشته باشد حل گردد .

یکی دیگر از مضرات آن این است که چنانچه اشکالی در ارسال اطلاعات به مرکز اطلاعات پیش آید می‌بایست تا دوره بعد ( دوره دو ماهه هر سیکل ) صبر نمود تا بتوان اشکال را بر طرف نمود در صورتیکه در سیستم دستی قبل از کامپیوتری شدن این کار به راحتی در همان روز انجام می‌گرفت و راحت‌تر اشکالات بر طرف گردید .

چون نرخهای آمونمان تلفن‌های خود کار ، در آمد حق الفاظه ، در آمد خارج از مرز تلفن ، در آمد عوارض شهرداری ،‌ در آمد اجاره خط ، در سه دوره مورد مطالعه در سالهای 68و70و72 تغییری نکرده است فقط به کل تغییرات در آمد هر یک اشاره می‌شود .

چارت سازمانی

مخابرات دکتر حسابی یکی از ادارات تابعه کل مخابرات استان تهران است که بصورت معاونت اداره کل مخابرات استان تهران – شهرستان کرج ،‌اداره می‌گردد که سه اداره مالی اداری ، اداره نگهداری بهره‌برداری ارتباطات شهری ، اداره نگهداری بهره‌برداری ارتباطات راه دور و مراکز واحد‌های مخابرات تابعه را تحت نظارت و سرپرستی خود دارد . ( شکل 5 )

1-ساختار تشکیلاتی اداره شامل سه قسمت به شرح زیر می‌باشد ( شکل 6 ) .

الف:بخش حسابداری و آبونمان که کلیه عملیات مالی و کنترل دریافت‌ها و پرداخت‌ها را به عهده‌دارد .

ب:بخش خدمات عمومی‌که کلیه عملیاتی اداری و دفتری و خدماتی ، تدارکاتی را به عهده‌دارد .

که شرح مفصل فعالیت بندهای الف و پ در فصل «4» ارائه خواهد شد .

2-ساختار تشکیلاتی اداره نگهداری بهره‌برداری ارتبطات شهری به شرح زیر می‌باشد ( شکل 7 )

الف:مراکز تلفن شهری که وظیفه نگهداری و بهره‌برداری سوئیچ شهری و تأمین ارتباط مشترکین را به عهده‌دارد .

ب:اطلاعات تلفن 118 که وظیفه دادن اطلاعات در خصوص شماره مشترکین اعم از خصوصی و دولتی به درخواست کنندگان را به عهده‌دارد .

ج:نگهداری و پشتیبانی فنی نیرو که وظیفه نگهداری و تأمین نیرو مورد نیاز مراکز فنی ، سیستم‌های مخابرتی را به عهده‌دارد .

ح:پشتیبانی فنی شبکه کابل و هوایی وظیفه پشتیبانی و تهیه و تدارکات لوازم مورد نیاز شبکه‌های کابل و هوایی مراکز تلفنی را به عهده‌دارد .

خ:واگذاری خطوط که وظیفه بررسی و واگذاری خطوط تبفنی را جهت برقراری تلفن متقاضیان و مشترکین به عهده‌دارد .

د:پشتیبانی فنی مراکز الکترونیک که وظیفه پشتیبانی و تهیة‌ لوازم و قطعات مورد نیاز مراکز را به عهده‌دارد .

ذ:کنترل و نظارت بر تلفن‌های همگانی .

3-ساختار تشکیلاتی اداره نگهداری و بهره‌برداری ارتباطات بین شهری به شرح زیر می‌باشد . ( شکل 8 )

الف:مرکز نگهداری سوئیچ راه دور که وظیفه تأمین و برقراری ارتباط بین شهری و بین‌الملل مشترکین تلفن خودکار را به عهده‌دارد .

ب:تلفن راه دور که وظیفة تأمین و برقراری ارتباط بین شهری و بین‌الملل متقاضیان فاقد تلفن در شهرها و روستا‌ها را به عهده‌دارد .

پ:واحد تلگراف که وظیفه مخابره و ارسال تلگراف متقاضیان را به اقصی نقاط دنیا به عهده‌دارد .

ح:واحد خطوط راه دور که وظیفه که وظیفه نگهداری خطوط بین شهری را به عهده‌دارد .

خ:کنترل و نظارت بر واحدهای مخابراتی که وظیفة کنترل و نظارت و تأمین ارتباط واحدهای مخابراتی در محدوده حوزة مربوطه را به عهده‌دارد .

که شرح مفصل فعالیت بندیهای الف ، ب و خ در فصل «6» ارائه خواهد شد .

از آنجائیکه تعیین چارت سازمانی هر اداره ای توسط امور تشکیلات و بهبود روش‌های شرکت مخابرات ایران در تهران بر اساس اگوهایی که در اختیار دارند صورت می‌گیرد نمی‌تواند در برگیرنده همه نیازهای سازمانی باشد .

به عنوان مثال : تعداد نفراتی که جهت واحد نگهداری و نوسازی خطوط در نظر گرفته می‌شود بر اساس میزان کیلومتر خطوطی است که بایستی نگهداری و نوسازی شود . در صورتیکه جهت تعیین تعداد نفرات با باکس سازمانی واحد مذکور در هر شهرستانی بایستی با در نظر گرفتن موقعیت جغرافیایی و مسیرهای خطوطی که بایستی نگهداری شوند تعیین گردد .

قوانین عمومی‌مدیریت

همة مدیران در هر سطحی از سازمان باید تعریف کاملی از مسئولیت‌های خد داشته و بطور سیستماتیک مسئول و پاسخگوئی عملکرد خود بحساب آیند . اطلاعات آماری تهیه شده توسط سیستم اطلاعاتی مدیریت در هر جا که ممکن باشد باید برای تعیین اهداف کمی‌متغیرهای کلیدی مورد استفاده مدیران تا زیر اولین ردة سطح سوپروایزری قرار می‌گیرد . باید رسماً از مدیران خواسته شود که در آخر هر سال پاسخگوئی عملکرد خود در قبال این اهداف باشند . در صورت وجود کمبودهایی نسبت به این اهداف ، مدیر مربوطه باید وادار شود که دلایل را تجزیه و تحلیل کرده و با کمک و پشتیبانی متخصصین ادارات مرکزی این کمبودها را بر طرف سازد . برای خرابی‌های دائمی‌باید فکری شود و برای کمبودها و نقایص دائمی‌ باید تنبیه‌هایی در نظر گرفته شود هم چنانکه برای عملکردهای بالاتر از حد تعیین شده می‌باید پاداش‌هایی منظور گردد .

به عنوان یک مثال واقعی ، تأسیسات خارج از مراکز ( یعنی کابلها ، خطوط هوایی و غیره که مراکز را به مشترکین متصل می‌سازند ) در بسیاری از شهرها ، قدیمی‌و یا معیوب می‌باشند . از هر مدیری که مسئول نگهداری و تعمیر چنین تأسیساتی می‌باشد باید خواسته شود که در پایان هر سال در خصوص فرکانسی که در ناحیه مربوط به وی ، خرابی خطوط را باعی شده و سرعت عملی که موجب برگرداندن سرویس به حالت اولیه گردیده گزارش دهد . متخصصان اداره مرکزی باید روشهائی را برای شناسائی علل زیر ابداع ن مایند : نصب و اتصال اولیة کابلها بصورت بد و نامطلوب ، خرابی ناشی از عمر تأسیسات ، خرابیهای فیزیکی ناشی از کارهای ساختمانی مقاطعه کاران و غیره .




شبکه کابل و هوایی

برای اتصال مشترکین تلفنی با مراکز سوئیچ از شبکه کابل و هوایی استفاده می‌شود شبکه کابل که قسمت اعظم هزینه‌های مخابرات را تشکیل می‌دهد در سطح شهرها تمام کوچه‌ها و خیابانها را به مراکز تلفن متصل می‌نماید که اصطلاحاً از دو قسمت کابلهای مرکزی و آبونه تشکیل می‌گردد کابلهای مرکزی معمولاً کارفرما که با توجه به ظرفیت انها و نیاز هر محله نصب می‌گردد را به مراکز متصل می‌نمایند و معمولاً بصورت کانالی کشیده می‌شود و کابلهای آبونه کابلهایی هستند که صندوق‌های کافو هر محله را به انشعابات مختلف تقسیم می‌نمایند یعنی به صورت پست‌های ده ززوجی بر روی دیوار کوی و برزن نصب می‌گردد که معمولاً اینگونه کابلها بصورت خاکی کشیده میی شود و ارتباط مشترکین تلفنی از طریق همین پست‌ها بوسیله سیمها و کابلهای کم زوج هوایی به داخل منازل و مکانهای مورد نظر مشترکین کشیده می‌شود .

شرکت مخابرات قبل از کابل کشی در سطح خیابانها و کوچه‌های هر شهر از شهرداری‌ها و سازمانهای زیربط جهت تایین حریم و امکانات موجود در زیر زمین استعلام می‌نماید که هم کابلکشی بصورت استاندارد کشیده شود و به آسانی در حریم اجرای طرحها و تأسیسات دیگر قرار نگیرد و هم از امکانات موجود سازمانهای دیگر در زیر زمین و مسیر کابلکش متصل گردد تا در هنگام اجرای طرح به آنها صدمه وارد نگردد ولی متاستفانه طرحهای اجرایی شهرداریها و … در کوتاه مدت تغییر می‌نماید و

مدام دستخوش تغییرات است و از ثبات نسبی نیز برخوردار نمی‌بادش و پس از کابلکشی طرحهای مختلف ، تعویض کوچه‌ها و خیابانها انجام می‌شود و امکانات موجود در زیر زمین از دسترس خارج می‌شود و در صورت وجود خرابی جهت رفع آن با مشکلات عدیده ای مواجه می‌گردد که این امر موجب وارد شدن خساراتی سنگین به شبکه کابل و تأسیسات مخابرات می‌گردد و یا بر اثر تغییرات قسمتی از آنها از رده خارج و یا بصورت مقطعی تغییر و یا تفویض می‌گردد که از حالت استاندارد خارج گشته و موجب تقلیل عمر شبکه می‌شود و مانند لباسیکه وصله دار شده است هیچگاه بهای اولیه و کیفیت مطلوب خود را نخواهد داشت لذا مخابرات بایستی علاوه بر هزینه سنگین احداث شبکه مخابراتی ، امکانات وسیعتری را برای نگهداری از آن بسیج نماید .

ضمناً جهت برآورد اینگونه خسارتها به عنوان نمونه به لحاظ اینکه مشخص نمی‌باشد که در کابلی که وسط خیابان قرار گرفته چند بار ممکن است خرابی حادث شود و یا اینکه زمان بروز خرابی چه موقع می‌باشد نمی‌توان برآورد دقیقی و یا درستی از برآورد خسارتها داشت و یا اینکه اگر حدسی هم در مورد تخمین میزان خسارتها زده شود قابل اعتماد نمی‌باشد و یاا اینکه برآورد هزینه تعویض کل کابل که از دسترس خارج شده است را در نظر بگیریم این برآورد نیز قابل اعتماد نمی‌باشد چراکه کابلهای فوق پس از بروز اولین خرابی به کلی تعویض می‌گردند و سعی در رفع خرابی و استفادة حداکثر از امکانات موجود می‌باشد مگر اینکه هزینه‌رفع خرابی بیش از هزینه تعویض کابل گردد که این نیز قابل پیش بینی نمی‌باشد .

لذا باید ترتیبی اتخاذ گردد که توسعه تلفن متناسب با نیازها و هماهنگ و همرا با سایر خدمات و اطلاع از وضعیت مسیرها و تغییرات و عقب نشینی و حتی المقدور طرحهای درازمدت در شبکه کابل اجراء گردد و از انجام کارهای دوباره و چند باره که باعث افزایش کمیت و کاهش کیفیت می‌گردد و جلوگیری بعمل آید .

در اغلب مراکز تلفن شهری منجمله مرکز تلفن کرج از کابلهای قدیمی‌که از بدو تأسیس مرکز کشیده شده کماکان استفاده می‌شود و عملیات بازسازی و نوسازی روی آن انجام نگرفته به عنوان مثال کابلهائیکه حدوداً بیست و پنج سال پیش از نوع سربی و کاغذی کشیده شده و اکنون از رده خارج شده استفاده می‌شود و هیچگونه پیش بینی جهت تعویض و جایگزین آنها بعمل نیامده و اگر اینگونه کابلها به هر دلیلی دارای نقص و خرابی گردد امکان نگهداری از آنها ممکن مخواهد بود و چون در جوار آنها توسعة شبکة کابل صورت نگرفته زمان بسیار زیادی طول خواهد کشید تا مجدداً رفع عیب و راه اندازی گردد در این صورت خسارت زیادی متوجه شرکت مخابرات و ایجاد نارضایتی در مشترکین تلفنی ایجاد خواهد شد لذا ایجاب می‌نماید که خیلی سریعتر نسبت به تأمین متریال مورد نیاز و تعویض تدریجی آنها اقدام گردد . یک رشته کابل باستی از نظر پیوستگی خطها کاملاً سالم باشد یعنی پارگی نداشته باشد . مقاومت عایقی کابل برای یک کیلومتر باید حدود 5000 مگا اهم باشد که هر چه فاصله زیادتر شود مقدار مقاومت کم می‌شود . مقاومت رفع و برگشت خط باید طبق استاندارد برای سیم 04 در هر کیلومتر 284 اهم و برای سیم 06 در هر کیلومتر 128 اهم درهر کیلومتر 56 اهم باشد . و تضعیف فرکانس برای سیم 04 در هر کیلومتر 84/1 دسی بل و برای سیم 06 در هر کیلومتر 20/1 دسی بل و برای سیم 09 در هر کیلومتر 86/0 دسی بل باشد . در ضمن باید تعادل بین مقاومت خط وجود داشته باشد یعنی اگر مقاومت رفت و برگشت یک زوج سیم 284 اهم است مقاومت یک رشتة آن باید 142 یا حدود دو درصد اختلاف داشته باشد .

پیوستگی شیلد کابل بایستی برقرار باشد یعنی نوار آلومینیوم روپوش کابل در سرتاسر کابل بهم متصل باشد .

بطور کلی در هر کابل تا دو درصد خرابی قابل قبولی است چنانچه خرابی اعم از اتصال و یا پارگی بیشتر از 2% باشد آن کابل معیوب محسوب می‌گردد و بایستی نسبت به رفع خرابی آن اقدام نمود .

لذا با توجه به حجم زیاد کابلهای سطح شهرستان کرج و در نتیجه حجم گستردة اطلاعات خرابی‌ها اطلاعات مربوط به خرابی یکی از کافوهای مرکز تلفن کرج به عنوان نمونه ارائه می‌گردد .

توسعه شبکه کابل هیچ گاه با نیاز واقعی شهرها همراه نبوده و اقلب طراحی شبکه با نقطه گذاری محلهای وجود تقاضا و به نسبت آن همراه بوده است که در سالهای اخیر این مشکل صد چندان گردیده است به عنوان مثال چون احداث ساختمانهای مراکز تلفنی از محل خودیاری مردمی‌بوده است شرکت مخابرات به اعضای مخابرات هیئت امناء‌ها که مسئولیت احداث ساختمانهای مذکور را به عهده گرفته اند اجازة قبول تعداد معدودی و دیعه و فروش فیش را داده اند تا از محل اخذ خودیاری از متقاضیان نسبت به ساخت مرکز تلفن اقدام نمایند . و بدون در نظر گرفتن اینکه مرکز ساخته شده دارای ظرفیت اسمی‌می‌باشد نسبت به فیش فروخته شدة شبکة کابل آن طراحی و اجرا می‌شود که با صرف امکانات و پرداخت هزینه اسفالت به شهرداری و هزینه حفاری و خاکبرداری و خاکریزی و ضرر و زیان به شهروندان در اندک مدتی امکان واگذاری ظرفیت رسمی‌مرکز برروی شبکة کابل وجود نخواهد داشت و مجدداً نیاز است که همة کارها تکرار گردد که اینبار علاوه بر عملیات و هزینه‌های مذکور موجب فرسایش شبکة کابل قبلی نیز می‌گردد و به لحاظ آسیبهایی که می‌بیند از حالت استاندارد خارج گشته و کیفیت مطلوب خود را از دست می‌دهد .

لذا باید سعی شود که توسعه شبکه همگام با بافت و نیاز شهرها باشد و با توجه به ظرفیت اسمی‌مرکز و با فروش فیش تلفن توسعه شبکه کابل به طور کامل انجام شود تا هم از حفاری‌های بی مورد جلوگیری به عمل آید و در هزینه‌ها صرفه جویی گردد و در نتیجه به تأسیسات موجود کلیة سازمانها در زیر زمین آسیب وارد نگردد و موجب آسایش و رضایت شهروندان فراهم گردد . باید ترتیبی اتخاذ گردد تا فروش فیش با نیازها هماهنگی داشته باشد و با وضع قوانین و دستورالعمل‌ها از جابجایی تلفن‌هایی که ممکن است موجب به هدر رفتن امکانات گردد ممانعت به عمل و حتی الامکان تلفن‌ها بعد از دائری برای مدتی در محل اولیه وصل باشد و یا اگر نیاز به تغییر مکان و جابجایی باشد به گونه ای باشد که موجب آن نشود تا در محلهایی که هزینه‌های زیادی جهت توسعه شبکة کابل آن بکار رفته به کلی از ارتباط خالی شود چرا که کابلی که فاقد بار باشد و فعال نباشد قابل نگهدارزی نمی‌باشد و بعد از مدتی فرسوده و از بین می‌رود به عنوان مثال در شهر کرج منماطقی وجود دارد که از زمان طراحی فیش زیادی در آن مناطق فروخته شده و بعد از وصل تلفن‌ها به لحاظ عدم تمکن مالی مردم کلیة تلفن‌های آن خرید و فروش و تغییر مکان یافته و کابل آن منطقه به طور کامل تخلیه گردیده است . در اینگونه محل‌ها در صورت انجام عملیات ساختمانی ، برق زدگی ، حفاری‌های سازمانهای مختلف و … امکان وارد شدن خسارت به شبکة کابل وجود دارد و چون روی کابل ، تلفن کارکن وجود ندارد خرابی مذکور مشخص نمی‌گردد و بعد از مدتی آب به داخل کابل نفوذ کرده و موجب اکسیده شدن و از بین رفتن کابل می‌گردد و ضمن از دست دادنه کیفیت از عمر مفید آن نیز کاسته خواهد شد .

گزارش کاراموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیکاراموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیکارورزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیدانلود گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتربخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیحسابیبخش اداری مالیمخابراتدکتر حسابی

اعتماد شما سرمایه ما

دانلود فایل کامل گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 76 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
بازدید ها	1
فرمت فایل	doc
حجم فایل	128 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	76

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب



عنوان صفحه




مقدمه................................................................................................................................1

سرآغاز..............................................................................................................................2

کاربرد راحت.....................................................................................................................4

- یک رابط برای همه دستگاهها .........................................................................4

- پیکربندی خودکار.............................................................................................4

- به دور از تنظیمات کاربر...................................................................................4

- آزاد کردن منابع سخت‌ افزاری برای وسایل جانبی ........................................4

- سادگی کابل......................................................................................................5

- Hot pluggable..............................................................................................5

- عدم احتیاج به منبع تغذیه..............................................................................5

سرعت..............................................................................................................................6

قابلیت اطمینان................................................................................................................7

قیمت پایین......................................................................................................................7

صرفه‌جویی در مصرف انرژی...........................................................................................7

قابلیت انعطاف..................................................................................................................8

پشتیبانی توسط سیستم عامل........................................................................................9

پشتیبانی وسیله جانبی..................................................................................................10

مجمع ابزار آلات USB...................................................................................................11


الف


این پورت کامل نیست....................................................................................................12

- از دید کاربران.................................................................................................12

- پشتیبانی نشدن توسط سخت افزارهای قدیمی............................................12

- محدودیت سرعت...........................................................................................13

- محدودیت فاصله.............................................................................................14

- ارتباطات نظیر به نظیر....................................................................................14

- تولیدات شکل‌دار............................................................................................14

- از دید ارتقاء دهندگان....................................................................................15

- پیچیدگی پروتکل...........................................................................................15

- پشتیبانی در سیستم عامل............................................................................15

- گیرهای سخت افزاری.....................................................................................16

- مبالغ................................................................................................................16

USB در برابر IEEE _ 1394.....................................................................................17

حداقل نیازهای کامپیوتر................................................................................................17

- کنترل کننده میزبان.......................................................................................18

- سیستم عامل..................................................................................................18

- اجزا..................................................................................................................18

- اجزای یک اتصال............................................................................................19

- تجهیزات لازم برای ارتقاء...............................................................................20

- انتخاب تراشه..................................................................................................21

اجزای یک کنترلر USB....................................................................................21

- پورت USB ....................................................................................................22



ب


- بافرهای داده USB ........................................................................................22

- CPU..............................................................................................................23

- حافظه برنامه...................................................................................................24

- حافظه داده ....................................................................................................26

- رجیسترها.......................................................................................................26

- I/O های دیگر................................................................................................26

- ویژگیهای دیگر..............................................................................................27

ساده سازی پروسه ارتقاء..............................................................................................27

- انتخاب معماری...............................................................................................27

- تراشه‌هایی که از ابتدا برای USB طراحی شده‌اند......................................28

- تراشه‌هایی بر اساس خانواده‌های آشنا.........................................................28

- تراشه‌هایی که به میکرو کنترلرهای خارجی متصل می‌گردند......................29

- مرجع خصوصیات تراشه................................................................................30

- برنامه تراشه نمونه..........................................................................................30

- انتخاب راه انداز..............................................................................................30

- ابزارهای اشکال‌زدایی.....................................................................................31

- بردهای ارتقا از فروشندگان تراشه................................................................31

- بردهای از منابع دیگر.....................................................................................32

- نیازمندیهای پروژه.........................................................................................33

نگاهی به بعضی از تراشه‌ها...........................................................................................35

- EnCore محصول شرکت سیپرس...............................................................35

- معماری CPU................................................................................................35


پ


- کنترلر USB..................................................................................................36

- EZ _ USB شرکت سیپرس........................................................................37

- معماری CPU................................................................................................37

- کنترلر USB..................................................................................................38

PCI 16C7X5 شرکت میکروچیپ ............................................................................42

- معماری............................................................................................................42

- کنترلر USB...................................................................................................42

NET 2888 شرکت نت چیپ

- کنترلر USB

USB 9603 شرکت National Semiconductor.....................................................44

- کنترلر USB...................................................................................................46

PDIUSBD 11/1 محصول فیلیپس...........................................................................46

- معماری...........................................................................................................46

- کنترلرهای USB...........................................................................................47

Strong ARM اینتل...................................................................................................47

- کلاسهای دستگاهها.......................................................................................48

- استفاده از کلاسها..........................................................................................48

- اجزای یک مربع خصوصیات کلاس................................................................49

- کلاسهای تعریف شده.....................................................................................50

- مطابقت یک دستگاه با یک کلاس ................................................................52

- وسایل جانبی استاندارد.................................................................................52

- صفحه کلید ، ماوس و دسته بازی .................................................................52



ت


- دستگاههای انبارش توده‌ای..........................................................................53
- چاپگرها.........................................................................................................55

- دوربینها و اسکنرها .......................................................................................55

- برنامه‌های صوتی............................................................................................56

- مودم‌ها...........................................................................................................57

- کاربردهای غیر استاندارد..............................................................................57

- دستگاههایی که داده‌ها را با یک سرعت کم منتقل می‌کنند......................58

- به روز رسانی دستگاههای RS _ 232..........................................................59

- دستگاههای مراکز فروش...............................................................................60

- جایگزینی دستگاههای با پورت موازی غیر استاندارد..................................61

- ارتباطهای کامپیوتر به کامپیوتر....................................................................63



ث


- پیوندهای بی‌سیم...........................................................................................63












پیشگفتار

در مدتی که به عنوان کار آموز در این شرکت فعالیت داشتم کارهای مختلفی انجام میشد که از آن جمله میتوان به نصب شبکه و سخت افزار کامپیوتر و همچنین به صورت محدود طراحی وساخت پاره ای از پروژه های الکترونیکی اشاره کرد.

اینجانب از طرف مسئول کار آموزی در قسمت سخت افزار مشغول به کار شدم. در این قسمت کارهای مختلفی انجام میشد مانند اسمبل کردن قطعات کامپیوترو تعمیرات قطعات مختلف آن و... .

هر مهندس الکترونیک باید به حد کافی با سخت افزار کامپیوتروارتباط اجزای مختلف آن با یکدیگر آشنا باشد.

ارتباط کامپیوتر با خارج از آن به خصوص با مدارات مختلف الکترونیکی یکی از مسائلی است که به شدت مورد توجه مهندسان الکترونیک و طراحان می باشد.

ارتباط کامپیوتر با دنیای خارج از طریق پورتهای آن می باشد. پورت سریال پورت موازی پورت USB و... . یکی از پورتهایی که به شدت مورد توجه قرار گرفته پورت USB می باشد من نیز از این فرصت استفاده کرده و به بررسی این پورت پرداختم گسترش این پورت به گونه ای است که حتی پرینترهای جدید و قطعات جانبی دیگر مانند ماوس و اسکنر و ... به گونه ای طراحی شده اند که به این پورت وصل می شوند در ادامه به بررسی این پورت و آی سی های جانبی آن پرداخته می شود





ü مقدمه

USB یک مدار واسطه سریع و قابل انعطاف برای اتصال دستگاهها به کامپیوتر است. همة کامپیوترهای امروزی حداقل یک جفت پورت USB داند. این پورت قابل استفاده توسط تمام ابزارهای جانبی استاندارد از جمله صفحه کلید، ماوس، دیسک‌گردانها و حتی دستگاههای تخصصی‌تر، می‌باشد. USB از ابتدا به منظور ایجاد رابطی راحت و آسان طراحی گردیده است که در آن کاربر نیاز به پیکربندیهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری ندارد.

به طور خلاصه، USB با مدار‌های واسط قبلی بسیار متفاوت است. یک دستگاه USB قادر است که چهار نوع پاسخ دهد که به وسیلة آنها کامپیوتر، دستگاه را شناخته و آماده تبادل داده با آن می‌شود. همة دستگاهها باید بر روی کامپیوتر دارای راه‌اندازی باشند که به عنوان پلی بین برنامة کاربردی و سخت افزار USB عمل می‌کند.

برای ارتقا و ساخت یک دستگاه USB و طراحی نرم‌افرهای ارتباط با آن، شما باید اطلاعاتی دربارة چگونگی نحوة کار سیستم عامل کامپیوتر داشته باشید. همچنین باید تراشة کنترلی، کلاس و روشهای ارتقا پروژه‌تان را معین کنید.










ü سرآغاز

مطالعه در زمینه سخت افزارهای کامپیوتری معمولاً مستلزم داشتن اطلاعات قبلی در این زمینه است. هر نوآوری در این صنعت باید قابل تطبیق با پدیده‌هایی باشد که قبل از آن آمده‌اند. این مسئله هم در مورد کامپیوترها و هم در مورد وسایل جانبی آنها صدق می‌کند. حتی وسایل جانبی‌ای که به نوبة خود انقلابی را در زمینه سخت‌افزار ایجاد کرده‌اند، باید از رابطهایی استفاده کنند که کامپیوتر‌ها از آنها پشتیبانی کنند.

اما اگر امکان طراحی یک رابط وسایل جانبی را داشته باشید، چه نکات و خصوصیاتی را مد نظر قرار خواهید داد. در اینجا فهرستی از آنچه که ممکن است مورد نظر شما باشد آورده شده است:

کاربرد راحت: به گونه‌ای که نیازی به آشنایی با جزئیات نصب نخواهیم داشت.

سرعت: به گونه‌ای که رابط باعث پایین آمدن سرعت ارتباط نشود.

قابلیت اطمینان: به گونه‌ای که خطا‌ها کاهش یابد و امکان اصلاح خودکار خطا‌هایی که اتفاق می‌افتد وجود داشته باشد.

قابلیت تطبیق: به گونه‌ای که انواع مختلفی از وسایل جانبی بتوانند از این رابط استفاده کنند.

ارزانقیمت: به گونه‌ای که کاربران (و کارخانه‌هایی که از این رابط برای تولیدات خود بهره می‌برند) متحمل هزینه زیادی نشوند.

صرفه جویی در مصرف انرژی: به منظور کاهش مصرف باتری در کامپیوتر‌های قابل حمل.

شناخته شده توسط سیستم عامل‌ها: به گونه‌ای که ارتقادهندگانی که از این رابط برای ارتباط با وسیله جانبی خود استفاده می‌کنند مجبور به نوشتن راه اندازهایی نزدیک به زبان ماشین نباشند.

خبر خوب آنکه شما مجبور به ایجاد این رابط ایده‌آل نیستید چون طراحان (USB) این کار را برای شما انجام داده‌اند. طراحی USB از ابتدا بر این اساس بوده که بتواند رابطی باشد آسان، با توانایی ارتباط مؤثر با همة انواع وسایل جانبی و به دور از محدودیتهایی که در رابطهای کنونی وجود دارد.

همه کامپیوترهای جدید دارای یک جفت پورت USB هستند که به منظور ارتباط با صفحه کلید ، ماوس، اسکنر، چاپگر و یا هر نوع سخت افزار استاندارد دیگر ایجاد شده‌اند، هاب‌های ارزانقیمت موجود این امکان را فراهم می‌کند که به هر تعداد که مایل باشید وسیله جانبی USB را به این دو پورت متصل کنید.

این اهداف بزرگ USB باعث شد که ارتقادهندگان، یعنی کسانی که وسایل جانبی USB را طراحی و برنامه ریزی می‌کنند، با مشکلاتی رو به رو شوند. یک نتیجه از کاربرد راحت این رابط پیچیده شدن آن نسبت به رابطهای قدیمی‌تر بود. به علاوه کارکردن با رابطی که هنوز عمری از طراحی آن نگذشته، فقط با این دلیل که جدید است طراحان را با سختیهایی رو به رو کرد. هنگامی که USB برای اولین‌بار روی کامپیوتر‌ها قرار گرفت، ویندوز هنوز دارای راه‌انداز برای همة انواع وسایل جانبی USB متعارف، نشده بود. از طرفی آنالیز کننده‌های پروتکل و ابزار‌ةای ارتقا هنوز طراحی نشده بودند، بنابراین انتخاب USB به عنوان رابط مناسب دچار محدودیت می‌شد. مشکلاتی شبیه به این امروزه دیگر وجود ندارند و مزایای استفاده از USB در کنار متعدد شدن میکروکنترلرها و ابزارها ارتقا و تواناییهای سیستم‌های عامل افزایش یافته است. این کتاب به شما نشان خواهد داد که چگونه می‌توانید یک وسیله جانبی USB را به آسانی و سرعت و با استفاده از بهترین وسایلی که هم اکنون وجود دارد طراحی کنید و راه بیندازید.

این فصل شامل مطالبی از جمله شرح ویژگیهای از USB، مزایا و اشکالات آن، همچنین مسائلی که در طراحی و برنامه‌ریزی وسایل جانبی USB پیش می‌آید و مختصری از تاریخچه رابطها خواهد بود.




ü کاربرد راحت

بزرگترین هدف از طراحی USB، ایجاد رابطی با کاربری راحت بوده است و حاصل آن رابطی است که به علتهای زیادی استفاده از آن مقبول واقع شده است.

یک رابط برای همة دستگاهها ـ USB می‌تواند برای ارتباط با همه نوع وسیلة جانبی مورد استفاده قرار گیرد به جای داشتن کانکتور‌های مختلف و سخت‌افزارهایی که فقط یک نوع وسیله جانبی را پشتیبانی کنند، از یک رابط برای همة وسایل جانبی استفاده می‌کنیم.

پیکربندی خودکار ـ هنگامی که کاربر وسیله جانبی USB را به سیستم خود متصل می‌کند، ویندوز به طور خودکار آن را پیدا کرده و راه‌آنداز مربوط به آن را بارگذاری می‌کند. هنگامی که برای اولین بار یک وسیله را به کامپیوتر‌مان متصل می‌کنیم، ممکن است ویندوز به ما پیغام دهد که دیسکتی که شامل راه‌انداز آن دستگاه می‌باشد را درون دستگاه قرار دهیم، اما در بقیه مواقع، نصب به صورت خودکار انجام می‌شود و ما مجبور نیستم که برنامه setup را اجرا کنیم و یا کامپیوتر را برای استفاده از آن وسیله جانبی restart کنیم.

به دور از تنظیمات کاربر ـ وسایل جانبی USB امکان تنظیماتی از قبیل آدرس پورت‌ها و یا خطوط در خواست وقفه (IRQ) را به کاربر نمی‌دهند. تعداد خطوط IRQ در یک کامپیوتر محدود است و عدم اجبار به تخصیص یک خط به وسیله جانبی خاص، خود می‌تواند یک دلیل کافی برای استفاده از USB باشد.

آزادکردن منابع سخت‌افزاری برای وسایل جانبی دیگر ـ استفاده از USB این امکان را فراهم می‌کند که خطوط IRQ برای دیگر وسایل جانبی که نیاز به استفاده از آن دارند، آزاد شود. در کامپیوتر یک سری از آدرس پورت‌ها و یک خط IRQ برای رابط USB اختصاص داده می‌شود اما در عوض، هر وسیله جانبی که از رابط USB استفاده می‌کند دیگر احتیاج به منبع سخت‌افزاری اضافی نخواهد داشت. توجه کنید که، هر وسیله جانبی غیر از USB نیاز به یک آدرس پورت و معمولاً یک خط IRQ و احیاناً یک کارت توسعه دهنده دارد (به عنوان مثال برای پورت موازی)

اتصال راحت ـ برای استفاده از USB احتیاجی به بازکردن کامپیوتر برای اضافه‌کردن کارت‌های توسعه دهنده نیست. هر کامپیوتر حداقل دارای دو پورت USB است که شما می‌توانید تعداد آنها را با متصل کردن هاب‌ها پورت‌های موجود تا تعداد دلخواه افزایش دهید. هر هاب دارای تعدادی پورت برای متصل کردن وسیله جانبی و یا هاب‌های دیگر می‌باشد.

سادگی کابل ـ کانکتورهای کابل USB طوری ساخته شده‌اند که اتصال اشتباه آنها امکان نیست. کابل‌ها می‌توانند تا 5 متر طول داشته باشند و یا حتی از طریق هاب‌ها دستگاهها می‌توانند تا 30 متر از کامپیوتر فاصله بگیرند. شکل 1ـ1 کانکتورهای USB را نشان می‌دهد که در کنار کانکتور‌های پورت 232 – RS و پورت موازی دیده می‌شوند و دیده می‌شود که در مقابل آنها چقدر کوچک و ظرفیت می‌باشد. برای اطمینان از عملکرد صحیح، کابل‌ها در مرجع خصوصیات USB ویژگیهایی که باید کابل‌ها و کانکتورها داشته باشند، آمده است.

HOT pluggable ـ شما می‌توانید بدون توجه با اینکه سیستم روشن است یا خاموش، وسیله جانبی خود را هر زمان که بخواهید به سیستم خود وصل یا از آن قطع کنید با اطمینان از اینکه به کامپیوتر یا ابزار جانبی شما صدمه‌ای وارد نمی‌شود. سیستم عامل هم هنگامی که شما وسیله جانبی را وصل می‌کنید، به طور خودکار آن را پیداکرده و آماده استفاده می‌نماید.

عدم احتیاج به منبع تعذیه ( بیشتر مواقع) ـ رابط USB شامل سیمهای زمین و تغذیه نیز می‌باشد که V 5+ را از طریق کامپیوتر و یا هاب به دستگاه می‌دهند . وسایل جانبی که حداکثر به mA 500 جریان نیاز دارند ، می‌توانند از این سیم، جریان مورد نظر خود را بکشند بدون آنکه به منبع تغذیه مجزا نیاز داشته باشند. سایر وسایل جانبی باید از منبع تغذیه خارجی برای تأمین تغذیه استفاده کنند.


ü سرعت

USB سه سرعت متفاوت را برای باس پشتیبانی می‌کند؛ سرعت خیلی بالا با 480 مگابایت در هر ثانیه ، سرعت بالا با 12 مگابایت در هر ثانیه و سرعت پایین با 5/1 مگابایت در هر ثانیه . همة کامپیوتر‌ها سرعتهای پایین و بالا را پشتیبانی می‌کنند. سرعت خیلی بالا در نسخه ـ 0/2 مرجع USB اضافه شده است و به سخت‌افزار سازگار با USB نسخه 0/2 در روی مادربرد یا کارت توسعه دهنده احتیاج دارد.

این سرعتها، سرعت انتقال بیت روی باس است و نرخ انتقال داده مفید کمتر از این حد می‌باشد علاوه بر داده ، باس باید اطلاعات دیگری از قبیل بیت‌های وضعیت ، کنترل و سیگنال‌های بررسی خطا را نیز عبور دهد. به علاوه ممکن است چندین وسیلة جانبی از یک باس مشترک استفاده کنند. ماکزیمم نرخ تئوری برای انتقال سیگنال حدود 53 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت خیلی بالا و حدود 2/1 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت بالا و 800 بایت در هر ثانیه برای سرعت پایین است.

حال چرا سه سرعت؟ سرعت پایین به دو هدف ایجاد شد. وسایل جانبی با سرعت پایین معمولاً می‌توانند خیلی ارزانتر عرضه شوند و از طرفی برای ماوس و وسایلی که احتیاج به کابل‌های قابل انعطاف دارند کابل‌های سرعت پایین می‌توانند خیلی قابل انعطافتر ساخته شوند به این دلیل که احتیاج به شیلد کردن زیاد نخواهند داشت.

سرعت بالا نزدیک و قابل انطباق با سرعت پورت‌های سریال و موازی است و می‌تواند به جای آنها قرار گیرد.

بعد از نسخه 0/1 USB معلوم شد که رابطی، با سرعت بیشتر می‌تواند مفید باشد. تحقیقات نشان داد که افزایش سرعت تا 40 برابر امکان پذیر است به طوری که اساس رابط همانند رابطهای سرعتهای پایین و بالا باقی بماند و به این ترتیب سرعت خیلی بالا در USB نسخه 0/2 اضافه شد.


ü قابلیت اطمینان

قابل اطمینان بودن USB به خاطر نوع طراحی سخت‌افزار و همچنین پروتکل انتقال داده می‌باشد. ویژگیهای سخت‌افزاری لازم برای راه‌اندازها و گیرنده‌ها و کابل‌های USB، بیشتر نویزهایی را که می‌تواند باعث ایجاد خطا شود حذف می‌کند. همچنین، پروتکال USB این امکان را فراهم می‌کند که خطاهای احتمالی را تشخیص داده و از فرستنده خواسته شود که داده را دوباره بفرستد. این تشخیص و پیغام و انتقال مجدد داده‌ها توسط سخت‌افزار انجام می‌شود و احتیاج به برنامه نویسی توسط کاربر ندارد.











ü قیمت پایین

در حالی که USB پیچیده‌تر از رابطهای قبلی است، ولی تجهیزات و کابل‌های آن، ارزانقیمت هستند. دستگاهی که از رابط USB استفاده می‌کند از نظر قیمت برابر یا ارزانتر از دستگاههایی است که از رابطهای قدیمی‌تر استفاده می‌کنند. برای وسایل جانبی خیلی ارزان، انتخاب سرعت پایین باعث می‌شود که احتیاج به سخت‌افزارهای دقیق نداشته و به این ترتیب قیمت بیش از پیش کاهش می‌یابد.






انتخاب تراشه

پس از اینکه تصمیم گرفتید از USB در پروژة خود استفاده کنید، بهترین خبر آن است که تراشه‌های مختلفی وجود دارند که می‌توانید از آنها در دستگاهتان بهره ببرید.

انتخاب یک تراشه مناسب به کارآیی، قیمت، دسترسی و راحتی ارتقا آن مربوط می‌باشد. اما راحتی ارتقا به مسائلی چون دسترسی و کیفیت ابزارهای ارتقا، راه‌‌اندازهای دستگاه میزبان، کدهای نمونه و مهارت داشتن در ساختار و دستورات و زبان برنامه نویسی آن وابسته است.







ü اجزای یک کنترلر USB

پیچیدگی پروتکل USB به معنای آن است که وسایل جانبی USB باید از قابلیتهای زیادی برخوردار باشند. کنترلر وسایل جانبی باید چگونگی تشخیص و پاسخ به رویدادهای پورت USB را بدانند وراهی را برای ذخیره داده‌هایی که می‌خواهد فرستاده یا گرفته شود ایجاد کنند.

تراشه‌های کنترلی بر اساس میزان برنامه‌ای که برای ارتباط USB نیاز دارند، متفاوتند. برخی از آنها برنامة کوتاهی برای دسترسی به مجموعه رجیسترها به منظور ذخیره و دریافت داده‌های USB دارند. اما برخی دیگر برای انجام کارهای بیشتر، از جمله رهبری فرستادن توضیح دهنده‌ها به میزبان، تنظیم بیت data-toggle و اطمینان از فرستاده شدن پاکت تأیید متقابل مناسب به کد برنامه نیاز دارند.

بعضی از تراشه‌ها دارای یک CPU در خود تراشه هستند، در حالی که برخی دیگر باید با یک CPU خارجی در ارتباط قرار گیرند. همه کنترلرهای USB یک یا چند پورت USB دارند. کنترلری با CPU درونی همچنین دارای حافظه داده و برنامه یا واسطی به حافظه‌های خارجی است.

همه کنترلرها از هر چهار نوع انتقال پشتیبانی نمی‌کنند و کنترلرهای مختلف، سرعتهای باس متفاوتی دارند. بیشتر تراشه‌ها از اندپوینت‌هایی کمتر از حداکثر تعداد مجاز پشتیبانی می‌کنند (یک اندپوینت‌ کنترلی و 30 اندپوینت دیگر)



پورت USB

وسیلة جانبی USB قاعدتاً باید یک پورت USB و مداری برای ارتباط با میزبان داشته باشد. فرستنده ـ گیرنده USB واسط سخت افزاری با باس ایجاد می‌کند. مدارهایی که با فرستنده ـ گیرنده ارتباط برقرار می‌کنند دارای نام عمومی، موتور واسط سریال (SIE) هستند. SIE فرستادن و دریافت داده‌های تر نزکشن را به عهده دارد. این موتور داده‌های رسیده را ترجمه می‌کند و فقط داده‌هایی را که برایش در دسترسی قرار گرفته‌اند می‌فرستد و داده‌هایی را که رسیده‌اند ذخیره می‌نماید. یک SIE عمومی باید همه کارهای زیر را انجام دهد:

تشخیص ورود یک پاکت

فرستادن پاکتها

تشخیص و تولید، سینگال‌های شروع پاکت، انتهای پاکت، ریست، بازگشت

رمز گذاری کردن و از رمز خارج کردن داده‌ها به قالب دبندی‌ای که باس دارد (NRZI با بیت استاف)

بررسی و تولید مقادیر CRC

تشخیص و ایجاد شماره مشخصه‌های پاکت

تبدیل بین داده‌های سریال USB و داده‌هایس موازی رجیستر‌ها و حافظه

ایجاد چنین قابلیتهایی احتیاج به 2500 گیت دارد.



بافر‌های داده USB

کنترلر USB، باید بافرهایی برای ذخیره داده‌هایی که دریافت می‌کند یا داده‌هایی که آماده فرستادن روس باس هستند، داشته باشد. بعضی از تراشه‌ها مانند NET2888 محصول NetChip، از رجیسترها به عنوان بافر استفاده می‌کنند. در حالی که برخی دیگر، از جمله EZ- USB شرکت سیپرس از بخشی از حافظه داده به عنوان بافر بهره می‌برند.

رجیستر‌هایی که داده‌های رسیده یا منتقل شده را نگهداری می‌کنند، عموماً دارای ساختار FIFO (اولین ورودی، اولین خروجی) هستند. در هر خواندن از یک FIFO، بایتی که بیشتر از همه در حافظه بوده است بازگردانده می‌شود. با هر نوشتن به روی FIFO، بایت بعد از همه بایت‌هایی که در FIFO وجود دارند ذخیره می‌شود. یک اشاره‌گر داخلی با افزایش خودکار در هنگام خواندن و نوشتن FIFO، محلی را که داده بعدی در آن قرار دارد نشان می‌دهد.

در تراشه‌های دیگر، مثل سری enCore شرکت سیپرس، بافرهای USB در حافظه داده جاسازی شده‌اند و برنامه تراشه هر موقعیت را برای نوشتن یا خواندن از آن انتخاب می‌کند و اشاره‌گری که به طور خودکار افزایش یابد تا محل دادة بعدی را مشخص کند، وجود ندارد. بایت‌های درون بافر فرستنده USB از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس نوشته می‌شوند و بایت‌های بافر دریافت به ترتیب رسیدن، از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس ذخیره می‌گردند. این بافرها ساختار FIFO ندارند ولی گاهی با این نام خوانده می‌شوند.

برای ایجاد انتقالهای سریعتر، بعضی از تراشه‌ها دو بافر دارند و قادرند دو مجموعه کامل داده در هر جهت را ذخیره کنند. در حالی که یک بلاک داده انتقال می‌یابد، برنامه تراشه می‌تواند بلاک داده بعدی را به بافر دیگر بنویسد. به طوری که این بلاک تا وقتی که بلاک اول فرستاده می‌شود آماده انتقال می‌گردد. در جهت دریافت نیز، بافر اضافی ما را قادر می‌سازد قبل از کامل شدن پردازش داده بر روی ترنزکشن قبلی توسط برنامه تراشه، ترنزکشن بعدی دریافت شود. سخت افزار به صورت خودکار بین این دو بافر سوئیچ می‌کند.


CPU

واحد پردازش مرکزی (CPU) یک تراشه کنترلی USB، با اجرای دستورات کدهایی که در تراشه ذخیره شده است فعالیتهای تراشه را کنترل می‌کند. هر CPU از مجموعه دستوراتی پشتیبانی می‌کند که شامل دستورات زبان ماشین برای انقال داده، انجام عملوندهای منطقی، و پرشهای برنامه می‌باشند. این مجموعه دستورات همچنین CPU را قادر می‌سازد که با SIE ارتباط برقرار کند. CPU ممکن است ساختاری بر اساس یک میکروکنترلر عمومی مانند 8051 داشته باشد یا اینکه فقط به صورت ویژه برای استفاده در دستگاههای USB طراحی شده باشد.

تراشه‌هایی که CPU ندارند ممکن است مجموعه دستوراتی وابسته به ارتباطهای USB داشته باشند یا فقط از یک سری رجیستر برای ذخیره داده‌های USB و اطلاعات پیکربندی استفاده کنند. این تراشه‌ها مسیری را برای اضافه‌کردن قابلیتهای USB به هر میکروکنترلر خارجی ایجاد می‌کنند.


حافظه برنامه

حافظه برنامه کدهایی را که CPU اجرا می‌کند نگهداری می‌کند. این حافظه ممکن است روی تراشه CPU یا تراشه‌ای مجزا باشد.

حافظه برنامه ممکن است از هر نوع حافظه‌ای استفاده کند: Fash EPROM, EEPROM, EPROM, ROM یا RAM همه این حافظه‌ها بجز RAM (بدون باتری)، همیشگی هستند. آنها داده‌های نوشته شده را به صورت دائن نگهداری می‌کنند. مقدار این حافظه‌های برنامه ممکن است حدود کیلوبایت یا بیشتر باشد. اما تراشه‌هایی که از حافظه‌های خارجی استفاده می‌‌کنند امکان دارد محدوده‌ای در حدد مگا بایت را نیز پشتیبانی کنند.

نام دیگر کدهای ذخیره شده در حافظه برنامه، برنامة تراشه است، که مشخص می‌کند حافظه از نوع همیشگی بوده و مانند RAM نمی‌توان به راحتی آنها را ویرایش کرد و دوباره بر روی دیسک ذخیره نمود.

ROM (حافظه فقط خواندنی) باید در کارخانه برنامه نویسی شود و قابل پاک کردن نیست. این حافظه فقط برای تولید انبوه کاربرد دارد.

EPROM (ROM قابل برنامه‌ریزی و پاک شدن) قابل برنامه ریزی توسط کاربر است. بسیاری از تراشه‌ها سخت افزار و نرم افزار برنام نویسی ارازان دارند. برای پاک کردن EPROM تراشه را در پاک کننده EPROM قرار می‌دهید، در این دستگاه مدارهای تراشه زیر تابش اشعه ماورای بنفش قرار می‌گیرند پاک شدن حدود 10 تا 30 دقیقه خواهد کشید. سپس تراشه آماده خواهد بود تا دوباره برنامه ریزی شود. در اطلاعات فنی این تراشه‌ها به ندرت به تعداد دفعات ممکن پاک شدن اشاره می‌شود‌، اما این مقدار حدوداً 100 می‌باشد.

OTP PROM ها ارزانتر هستند. ساختار آنها شبیه به EPROM ها می‌باشد و مانند آنها برنامه ریزی می‌شوند تفاوتشان این است که این تراشه‌ها پنجره‌های کوارتز برای پاک کردن ندارند. این حافظه بیشتر در محصولات نهایی استفاده می‌شوند. بسیاری از CPU ها هر دو نوع حافظه EPROM و OTP PROM را دارا هستند.

Flash EPROM ها حافظه‌هایی با تکنولوژی جدید هستند که قابل پاک شدن به طریقه الکتریکی می‌باشند و احتیاج به اشعه ماورای بنفش ندارند و معمولاً به ولتاژ برنامه ریزی خاص مورد نیاز برخی از EPROMها احتیاج ندارند. Flash EPROM های موجود قادرند حدود 000/100 بار پاک شده و دوباره برنامه‌ریزی شوند.

EEPROM (PROM های قابل پاک شدن به طریقه الکتریکی) نیز به ماورای بنفش و ولتاژ ویژه برنامه ریزی که EEPROM ها نیاز دارند، احتیاج ندارد. EEPROMها زمان دسترسی طولانیتری نسبت به Flash EPROMها دارند. EEPROM ها با هر دو مدار واسط موازی که توسط EPROMها و Flash EPROMها استفاده می‌شود و واسط سریال که در میکرووایر، I2C و SPI کاربرد دارد. مورد استفاده قرار می‌گیرد. EEPROMهای سریال برای ذخیره مقدار دادة کمی که گهگاه تغییر می‌یابند از جمله داده‌های پیکربندی شماره مشخصه‌های محصول و فروشنده مناسب است. EEPROM های موجود حدود 10 میلیون با رمی‌توانند پاک شده و دوباره برنامه ریزی شوند.

RAM ( حاقظه با دسترسی تصادفی) می‌توانند به صورت نامحدود پاک و نوشته شود، اما داده‌ها پس از خاموش شدن تراشه از دست می‌روند. براین اساس برای استفاده از RAM باید در هر بار بالا آمدن، کدها از کامپیوتر به تراشه بارگذاری شود. EZ- USB شرکت سیپرس برای ذخیره کدهای بنامه از RAM استفاده می‌کند و سخت‌افزار ویژه و راه‌اندازی دارد که در هنگام اتصال تراشه، برنامه را در آن بارگذاری می‌نماید. همة CPU ها می‌توانند از حافظة برنامه RAM با پشتیبانی باتری به منظور دخیره کدهای برنامه خود استفاده کنند. زمان دسترسی به RAM زیاد است.

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردیگزارش کاراموزی شرکت سخت افزارکاراموزی شرکت سخت افزارکارورزی شرکت سخت افزاردانلود گزارش کارآموزی شرکت سخت افزارپورت USB و تراشه های کاربردیپورتUSBتراشه های کاربردیشرکتسخت افزار

اعتماد شما سرمایه ما